专利名称：连续退火炉用炉底辊及其制造方法
技术领域：
本发明涉及在表面设置喷镀皮膜、抑制了板通过时的在辊表面的积瘤(build-up) 的连续退火炉用炉底辊及其制造方法。
背景技术：
金属板材的制造设备、特别是在制铁工艺生产流水线中，在使输送辊高速旋转让 钢板通过时，发生钢板的打滑、蛇行、输送辊表面污物附着、积瘤等现象。特别是连续退火炉内炉底辊由于在高温状态下输送钢板，在炉底辊表面容易发生 积瘤。若发生该积瘤，则积瘤的形状转印到钢板表面，从而损伤表面品质，不仅钢板的等级 变差，而且在定期维修时需要除去附着在炉底辊表面的异物，因此成为生产率降低的原因 之一。在炉底辊表面的积瘤为钢板表面的铁、锰氧化物等附着、堆积于炉底辊表面的现 象。要防止这一现象，抑制作为积瘤源的铁、锰氧化物等与炉底辊表面的反应、使反应生成 物容易除去是有效的。作为抑制炉底辊表面的积瘤的对策，提出了如下皮膜在炉底辊上设置仅含有耐 热合金的喷镀合金层，在该喷镀合金层上喷镀碳化物或碳化物与氧化物的混合物粒子，在 表面最外层具有作为含有Cr203和A1203的金属氧化物复合物的化学转化膜层(例如，参照 日本特公平8-19535号公报)。但是，设置在表面最外层的Cr203和A1203容易与锰氧化物发生反应，因此，该皮膜 存在容易发生因锰氧化物所导致的积瘤。另夕卜，曾提出了如下皮膜以重量％计含有10 25%的铬碳化物、5 15%的Ni， 剩余部分由钨的碳化物、硼化物的1种或2种和不可避免的杂质组成(例如，参照日本特开 平3-86306号公报)但是，在该皮膜中WC在高温下氧化，皮膜剥离，因此，存在不能在退火炉内长期使 用这样的问题。此外，曾提出了如下皮膜是以重量％计含有50 90%的铬碳化物、剩余部分由 不可避免的杂质和镍铬合金组成，碳化物粒子的至少70%由上述合金包覆的粒子结构，由 平均粒径5 100 y m的金属陶瓷材料形成(例如，参照日本特开平6-116703号公报)。另外，曾提出了如下金属陶瓷皮膜含有1 60体积％的CrB2、ZrB2, WB、TiB2等 硼化物的至少一种以上，并且含有5 50体积％的Cr3C2、TaC、WC、ZrC、TiC、NbC等碳化物 的至少一种以上，剩余部分实质上由金属构成(例如，参照日本特开平7-11420号公报)。但是，虽然这些皮膜含有在高温下难以发生积瘤的铬碳化物，但是若在连续退火 炉内长时间使用，则皮膜中的金属成分和铬碳化物发生反应，存在皮膜脆化、皮膜剥离的问 题。S卩，虽然自以往提出了各种皮膜，但是不论采用哪一种皮膜都不能完全防止在炉 底辊表面的积瘤。
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本发明要解决的课题在于提供一种可以抑制向炉底辊表面的积瘤的发生、可在连 续退火炉内的高温环境下长时间稳定地使用的连续退火炉用炉底辊及其制造方法。本发明人们为了解决上述课题而反复进行各种实验性研究和理论性研究的结果 发现通过在炉底辊基材的表面设置以难以与铁以及锰氧化物发生反应的Cr3C2为主成分 的皮膜，可以防止积瘤。但是，Cr3C2不能单独致密地成膜。为了致密地成膜，需要与耐热合金复合化。但 是，若在连续退火炉内的高温环境下长时间使用，则Cr3C2中的碳向耐热合金中扩散，因此， 皮膜脆化，从而会直接面对皮膜剥离这样的新问题。因此，本发明人们进行了各种研究的结果，新发现了 通过使与Cr3C2复合化的耐 热合金的组成以及喷镀方法最优化，可以抑制连续退火炉内的高温环境下的皮膜的随时间 的变化。而且，试制各种喷镀皮膜，对该试制的喷镀皮膜的耐积瘤性和高温特性进行研究， 从而完成了本发明。作为本发明的要旨的方案如下。(1) 一种连续退火炉用炉底辊，在表面具有含有陶瓷和耐热合金的金属陶瓷皮膜， 其特征在于，上述陶瓷含有多于50体积％且在90体积％以下的Cr3C2、l 40体积％的 A1203、0 3体积％的Y203和0 40体积％的&B2，剩余部分由不可避免的杂质和气孔构 成；上述耐热合金含有5 20质量％的&、5 20质量％的々1和0. 1 6质量％的￥和 Si中的任1种或2种，剩余部分由Co和Ni的任1种或2种、以及不可避免的杂质构成；上 述金属陶瓷皮膜的50 90体积％为上述陶瓷，剩余部分为上述耐热合金。(2)根据上述(1)中记载的连续退火炉用炉底辊，其特征在于，在上述耐热合金中 含有0. 1 10质量％ Nb和0. 1 10质量％ Ti中的任1种或2种。(3)根据上述(1)或(2)中记载的连续退火炉用炉底辊，其特征在于，上述陶瓷中 的Cr3C2的粒径为1 10 ii m。(4) 一种连续退火炉用炉底辊的制造方法，是通过喷镀来制造(1)中记载的连续 退火炉用炉底辊的方法，其特征在于，喷镀原料粉末为陶瓷粉末和耐热合金粉末；上述陶瓷 粉末含有多于50体积％其在90体积％以下的Cr3C2、l 40体积％的A1203、0 3体积％ 的Y203和0 40体积％的&B2，剩余部分由不可避免的杂质和气孔构成；上述耐热合金粉 末含有5 20质量％的Cr、5 20质量％的A1和0. 1 6质量％的Y和Si中的任1种或 2种，剩余部分由Co和Ni中的任1种或2种、以及不可避免的杂质构成，将50 90体积％ 为上述陶瓷粉末、剩余部分为上述耐热合金粉末的原料粉末喷镀到炉底辊基材的表面，在 该炉底辊基材的表面形成金属陶瓷皮膜。(5)根据上述(4)中记载的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在于，在上述 耐热合金粉末中含有0. 1 10质量％ Nb和0. 1 10质量％ Ti中的任1种或2种。(6)根据上述(4)或(5)中记载的连续退火炉用炉底辊，其特征在于，上述陶瓷粉 末中的Cr3C2的粒径为1 10 ii m。(7)根据上述(4) (6)中任一项所记载的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特 征在于，在喷镀施工时将炉底辊基材加热到300 600°C。(8)根据上述(4) (7)中任一项所记载的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在于，在喷镀施工后将上述金属陶瓷皮膜在300 600°C进行1 5小时的氧化处理。(9)根据上述(4) (8)中任一项所记载的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特 征在于，喷镀施工为HV0F喷镀，并且，将作为HV0F喷镀的燃烧气体成分的氧气的供给量设 为1000 1200升/分。(10)根据上述⑷ (9)中任一项所记载的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其 特征在于，将上述原料粉末在300 600°C进行1 5小时的氧化处理之后，用于上述喷镀。(11)根据上述(4) (10)中任一项所记载的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其 特征在于，在喷镀施工后进行铬酸盐处理。本发明所涉及的连续退火炉用炉底辊，可抑制在炉底辊表面的积瘤的发生，可在 连续退火炉内的高温环境下长时间稳定地使用。另外，根据本发明的连续退火炉用炉底辊的制造方法，可制造这样的耐积瘤性优 异的连续退火炉用炉底辊。即，根据本发明的连续退火炉用炉底辊及其制造方法，可以防止由连续退火炉用 炉底辊引起的钢板缺陷，可谋求钢板品质的提高，其产业上的应用性极大。
图1是表示本发明的金属陶瓷喷镀皮膜的图。
具体实施例方式本发明人们试制各种喷镀皮膜，并调查了该试制的喷镀皮膜的积瘤发生情况和高 温特性。其结果发现含有以下所示的陶瓷和耐热合金的金属陶瓷皮膜，抑制积瘤的效果 大，并且，即使在连续退火炉内长时间使用，皮膜也难以劣化。本发明是基于该技术见解完 成的。一种金属陶瓷皮膜，其中，陶瓷是含有多于50体积％且在90体积％以下的Cr3C2 ；1 40 体积 ％ 的 A1203、0 3体积％的Y203、禾口0 40 体积 ％ 的 &B2，剩余部分由不可避免的杂质和气孔构成的陶瓷，另外，Y203和&B2为根据需要添 加的任意成分(选择性成分)；耐热合金是含有5 20质量％的0、5 20质量％的六1、和0. 1 6质量％的Y和Si中的任1种或2种，剩余部分由Co和Ni中的任1种或2种以及不可避免的杂质构成的耐热合金；金属陶瓷皮膜的50 90体积％为上述陶瓷，剩余部分为上述耐热合金。以下，对本发明所涉及的连续退火炉用炉底辊进行详细说明。在表面具有金属陶瓷皮膜的本发明所涉及的连续退火炉用炉底辊中，金属陶瓷皮 膜的50 90体积％为陶瓷，剩余部分为CoNiCrAlY、CoCrAlY、NiCrAlY、CoNiCrAlSiY等耐热合金。若陶瓷不足50体积％，则容易与铁反应的耐热合金的含量变得过多，因此变得容 易发生积瘤。若陶瓷超过90体积％，则由于陶瓷的熔点高，因此在喷镀施工时皮膜变为多孔 质，积瘤源咬入气孔中，容易发生积瘤。而且，从提高耐积瘤性的角度出发，更优选陶瓷的比例为60 80体积％。陶瓷的主成分为Cr3C2，其在陶瓷中含有多于50体积且在90体积％以下，Cr3C2在 退火炉内那样的高温环境下也难以氧化，并且，难以与铁以及锰氧化物发生反应，因此可以 防止积瘤的发生。若Cr3C2为50体积％以下，则得不到抑制积瘤的效果。若Cr3C2超过90体积％，则 抑制Cr3C2中碳的扩散的陶瓷成分相对变少，其结果，因碳扩散而导致皮膜脆化。从抑制积瘤的角度出发，更优选使Cr3C2为55体积％以上。进而，若设为60体积％ 以上，则可更进一步得到抑制积瘤的效果。从防止皮膜脆化的角度出发，更优选将Cr3C2设为85体积％以下。进而，若设为80 体积％以下，则脆化危险变低。Cr3C2的粒径优选为1 10 ii m。若Cr3C2的粒径不足1 y m,则与耐热合金接触的 表面积变大，因此容易引起碳的扩散。若Cr3C2的粒径超过10 ym，则皮膜表面的粗糙度变大，铁或锰氧化物变得容易发 生积瘤。从抑制碳的扩散的角度出发，更优选将Cr3C2的粒径设为3 u m以上，进一步优选为 5i!m以上。另外，从抑制积瘤的角度出发，更优选将Cr3C2的粒径设为9 y m以下，进一步优 选为8iim以下。A1203和Y203，在材料中的碳的扩散系数都低，因此可以抑制Cr3C2的碳向耐热合金 扩散。只要在皮膜中A1203为1 40体积％、Y203为3体积％以下，就可得到该效果。若A1203不足1体积％，则得不到抑制碳的扩散的效果。若A1203超过40体积％， 则由于A1203容易与锰氧化物发生反应，所以耐积瘤性降低。同样，若Y203超过3体积％，则由于Y203容易与锰氧化物发生反应，所以耐积瘤性 降低。另外，在出于得到抑制碳的扩散的效果的目的而添加Y203的情况下，添加0. 5体 积％以上是有效的。就A1203而言，从抑制碳的扩散的角度出发，更优选设为5体积％以上，进一步优选 为10体积％以上。另外，从抑制积瘤的角度出发，更优选为35体积％以下，进一步优选为 30体积％以下。A1203或Y203也可以作为氧化物添加到原料粉末中。但是，为了抑制来自Cr3C2的 碳扩散，优选在原料阶段、成膜中或成膜后进行氧化处理，使添加到耐热合金中的Y或A1 氧化，在耐热合金表面以A1203或Y203的形式生成。为了在更高温下使用而进一步提高喷镀皮膜的高温硬度，优选添加40体积％以 下的高温下稳定且为高硬度的&B2。若添加多于40体积％的&B2，则由于&B2的耐积瘤性比Cr3C2差，因此容易发生积瘤。另外，ZrB2是出于在高温下使用的目的而添加的任意成分(选择性成分)。因此， ZrB2的含量在皮膜中只要为40体积％以下即可。&B2的添加量不足5体积％时，提高高温 硬度的效果小，因此，更优选添加5体积％以上的&B2。进一步优选添加15体积％以上的 ZrB2。但是，从抑制积瘤的角度出发，如果可能的话，更优选为35体积％以下，进一步优 选为30体积％以下。以上说明的陶瓷的剩余部分为不可避免的杂质和气孔。接着，对耐热合金进行说明。使耐热合金中含有5 20质量％的&。Cr不足5 质量％时，在高温下的耐氧化性差，因此，皮膜继续氧化，变得容易剥离。若Cr多于20质量％，则在碳化了的情况下，耐热合金脆化，变得容易剥离。另夕卜， 在氧化了的情况下，与锰氧化物发生反应，变得容易发生积瘤。使耐热合金中也含有5 20质量％的々1。A1不足5质量％时，即使实施各种氧 化处理，也难以得到作为目标的含量的A1203。另一方面，若A1超过20质量％，则皮膜的高温硬度降低。因此，铁刺入皮膜，变得 容易发生积瘤。Y、Si都具有稳定生成氧化皮膜、防止剥离的效果。因此，只要添加0. 1 6质量％ 的Y和Si中的任1种或2种即可。若Y或Si超过6质量％，则皮膜的高温硬度降低，因 此，铁刺入皮膜，变得容易发生积瘤。另外，Y、Si都需要添加0. 1质量％以上，若添加0. 5 质量％以上，则特别有效。另外，优选在该耐热合金中添加0. 1 10质量％ Nb和0. 1 10质量％ Ti中的 任1种或2种。若在耐热合金中含有Nb或Ti，则Nb或Ti比耐热合金中所含有的Cr优先 形成稳定的碳化物，可抑制Cr与碳的反应。因此，可长期地抑制皮膜的脆化。Nb或Ti不足 0. 1质量％时，得不到抑制Cr与碳反应的效果。若超过10质量％，则在氧化了的情况下，容 易与锰氧化物发生反应，变得容易发生积瘤。以上说明的耐热合金的剩余部分为Co和Ni中的任1种或2种以及不可避免的杂质。接着，对本发明所涉及的连续退火炉用炉底辊的制造方法进行说明。原料粉末是50 90体积％为上述陶瓷的粉末、剩余部分为上述耐热合金的粉末。 通过将该原料粉末喷镀到炉底辊基材的表面，在该炉底辊基材的表面形成金属陶瓷皮膜。 作为炉底辊基材，通常可使用不锈钢系耐热铸钢，特别是SCH22最合适。进行喷镀的原料粉末为Cr3C2和/或A1A等的陶瓷粉末和含有Cr和/或A1的耐 热合金粉末。通过混合喷镀它们进行喷出来进行皮膜形成。优选预先将陶瓷粉末和耐热合 金粉末进行造粒复合化，进行喷镀，由此可以形成均质的皮膜。在炉底辊表面形成皮膜时，为了提高喷镀层的粘附性，进行喷砂来进行表面粗化。 其后，优选通过高速气体火焰喷镀(HV0F(High VelocityOxygen-Fuel Thermal Spraying Process ；超音速火焰喷涂))来形成皮膜。在HV0F中，通常，将燃料气体设为煤油、C3H8、C2H2、C3H6的任一种。燃料气体的压 力设为0. 1 IMPa，燃料气体的流量设为10 500升/分，氧气的压力为0. 1 IMPa，氧气的流量为100 1200升/分即可。在喷镀施工时，优选将炉底辊基材加热到300 600°C。既可以将喷镀枪的火焰 靠近炉底辊基材进行加热，或者也可以另行设置气体燃烧器(gasburner)进行加热。通过 将炉底辊基材加热到300°C以上，将耐热合金中的Al、Y氧化，可以得到作为目标的含量的 A1203、Y203。若使加热温度高于600°C，则皮膜的氧化过于进行，皮膜变为多孔质，变得容易 发生积瘤。而且，从抑制积瘤的角度出发，更优选将加热温度的范围设为400 500°C。在HV0F喷镀施工时，优选将作为HV0F燃烧气体成分的氧气的流量设为1000 1200升/分。通过将氧气的流量设为1000升/分以上，将耐热合金中的Al、Y氧化，可得 到作为目标的含量的A1203、Y203。若使氧气的流量多于1200升/分，则在喷镀中原料粉末 的氧化过于进行，皮膜变为多孔质，变得容易发生积瘤。另外，优选在喷镀施工后在300 600°C对皮膜进行1 5小时的氧化处理。氧化 处理也可由气体燃烧器对喷镀皮膜表面进行加热。或者，将炉底辊设置在大气或含有少量 的氧气的氮气或氩气等的惰性气体气氛的炉内进行热处理也是可以的。通过在300°C以上加热1小时以上，将耐热合金中的Al、Y氧化，可得到作为目标 的含量的A1203、Y203。若使加热温度高于600°C或使时间多于5小时，则皮膜的氧化过于进行，皮膜变为 多孔质，变得容易发生积瘤。而且，从提高耐积瘤性的角度出发，更优选将加热温度的范围 设为400 500°C。在氧化处理了原料粉末之后用于上述喷镀的情况下，在300 600°C的大气或含 有少量的氧气的惰性气体(氮气、氩气等)中，热处理1 5小时。若为不足300°C或不足1 小时的加热，则Y或A1不会氧化。若加热温度高于600°C或时间多于5小时，则进行氧化， 陶瓷的含量增加，因此，原料粉末的熔点变高，皮膜变为多孔质。进而，从抑制积瘤的角度出发，热处理温度更优选在400 500°C的范围。由以上所述，根据本发明的方法，与以往的制造方法相比，通过将喷镀粉末的预先 热处理温度控制为最佳、最佳化喷镀条件、和最佳化喷镀后的辊加热条件，将喷镀皮膜中的 耐热合金中的A1、Y氧化，可得到作为目标的含量的A1203、Y203，从而可以实现本发明的皮膜 构成。另外，通过在喷镀施工后进行铬酸盐处理，即使在喷镀皮膜内存在微细气孔的情 况下，也可用氧化铬填充气孔，并且，还可以同时进行氧化处理。但是，铬酸盐处理皮膜容易 与锰氧化物发生反应，因此需形成为10 y m以下的薄膜。铬酸盐处理可通过在将炉底辊的一部分浸渍在含有铬酸的水溶液，或从炉底辊 表面涂布、喷射了含有铬酸的水溶液之后，在350 550°C进行加热来成膜。通过重复该操 作，可以改变铬酸盐处理的膜厚，但每当增加次数则膜厚变厚，因此优选采用3次以内的程 度的处理即完成。[实施例]通过表1中所示的实施例进一步具体说明本发明。使用了不锈钢系耐热铸钢(JIS SCH22)作为炉底辊基材。首先，为了得到皮膜的粘附性，在如图1所示的辊1的表面实施了氧化铝喷砂施 工。接着，通过HV0F形成皮膜。
在金属陶瓷喷镀皮膜3中的陶瓷含有量多的发明例No. 4、5、6、14中，为了防止因 炉底辊基材和金属陶瓷皮膜的热膨胀系数差所产生的剥离，在辊表面设置了只含有耐热合 金的基底层2。金属陶瓷喷镀皮膜3为50 300 ii m的厚度、且为表1中所示的组成。在HV0F中，将燃料气体设为煤油，燃料气体的压力设为0. 5MPa，燃料气体的流量 设为300升/分，将氧气的压力设为0. 5MPa，将氧气的流量设为700 1200升/分。在发明例No. 1、2中，使用预先进行了氧化处理的原料粉末来进行喷镀。在发明例No. 3、4、5中，将氧气的流量设为1000 1200升/分来进行了喷镀。在发明例No. 6、7中，使喷镀枪的火焰靠近炉底辊基材，分别加热到300°C、600°C 而进行了喷镀。在发明例No. 8、9中，在喷镀后，由气体燃烧器对喷镀皮膜表面在600°C进行了 1小 时的加热、在300°C进行了 5小时的加热。在发明例No. 13,14中，在喷镀后进行了铬酸盐处理。铬酸盐处理是将含有铬酸的 水溶液涂布在炉底辊表面之后在50(TC加热，重复进行了该操作3次。在连续退火炉的均热带(辊①lm、气氛温度850°C、氮气-氢气3%、露点-30°C、 钢板张力lOMPa、钢板平均厚度lmmt、速度300mpm、高强度钢种)使用发明例和比较例的 炉底辊1年，在表1中汇总其评价。发明例1 14 即使使用1年也没有发生喷镀皮膜的剥离，并且没有发生积瘤。特 别是在耐热合金中含有Ti或Nb、并且将Cr3C2的粒径最佳化的发明例No. 4 9，即使使用 2年也没有发生喷镀皮膜的剥离，并且没有发生积瘤。另一方面，与发明例相比，喷镀皮膜的成分以及制造方法不同的比较例1 2，在 半年后皮膜剥离，比较例3 4在半年后发生了积瘤。因此，如表1所示判明，发明例的皮膜即使长时间使用也不会剥离，而且抑制积瘤 的效果非常优异。由此确认了本发明的效果。
权利要求
一种连续退火炉用炉底辊，在表面具有含有陶瓷和耐热合金的金属陶瓷皮膜，其特征在于，上述陶瓷含有多于50体积％且在90体积％以下的Cr3C2、1～40体积％的Al2O3、0～3体积％的Y2O3和0～40体积％的ZrB2，剩余部分由不可避免的杂质和气孔构成；上述耐热合金含有5～20质量％的Cr、5～20质量％的Al和0.1～6质量％的Y和Si中的任1种或2种，剩余部分由Co和Ni的任1种或2种、以及不可避免的杂质构成；上述金属陶瓷皮膜的50～90体积％为上述陶瓷，剩余部分为上述耐热合金。
2.根据权利要求1所述的连续退火炉用炉底辊，其特征在于，在上述耐热合金中含有 0. 1 10质量％ Nb和0. 1 10质量％ Ti中的任1种或2种。
3.根据权利要求1或2所述的连续退火炉用炉底辊，其特征在于，上述陶瓷中的Cr3C2 的粒径为1 10 ii m。
4.一种连续退火炉用炉底辊的制造方法，是通过喷镀来制造权利要求1所述的连续退 火炉用炉底辊的方法，其特征在于，喷镀原料粉末为陶瓷粉末和耐热合金粉末；上述陶瓷粉 末含有多于50体积％其在90体积％以下的Cr3C2、l 40体积％的A1203、0 3体积％的 Y203和0 40体积％的&B2，剩余部分由不可避免的杂质和气孔构成；上述耐热合金粉末 含有5 20质量％的&、5 20质量％的々1和0. 1 6质量％的丫和Si中的任1种或2 种，剩余部分由Co和Ni中的任1种或2种、以及不可避免的杂质构成，将50 90体积％ 为上述陶瓷粉末、剩余部分为上述耐热合金粉末的原料粉末喷镀到炉底辊基材的表面，在 该炉底辊基材的表面形成金属陶瓷皮膜。
5.根据权利要求4所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在于，在上述耐热 合金粉末中含有0. 1 10质量％ Nb和0. 1 10质量％ Ti中的任1种或2种。
6.根据权利要求4或5所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在于，上述陶瓷 粉末中的Cr3C2的粒径为1 10 ii m。
7.根据权利要求4 6中任一项所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在于， 在喷镀施工时将炉底辊基材加热到300 600°C。
8.根据权利要求4 7中任一项所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在于， 在喷镀施工后将上述金属陶瓷皮膜在300 600°C进行1 5小时的氧化处理。
9.根据权利要求4 8中任一项所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在 于，喷镀施工为HV0F喷镀，并且，将作为HV0F喷镀的燃烧气体成分的氧气的供给量设为 1000 1200 升 / 分。
10.根据权利要求4 9中任一项所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在 于，将上述原料粉末在300 600°C进行1 5小时的氧化处理之后，用于上述喷镀。
11.根据权利要求4 10中任一项所述的连续退火炉用炉底辊的制造方法，其特征在 于，在喷镀施工后进行铬酸盐处理。
全文摘要
本发明提供可抑制向炉底辊表面的积瘤的发生、并可在连续退火炉内的高温环境下长时间稳定地使用的连续退火炉用炉底辊及其制造方法。该连续退火炉用炉底辊在表面具有含有50～90体积％的陶瓷和其余量的耐热合金的金属陶瓷皮膜，上述陶瓷含有多于50体积％且在90体积％以下的Cr3C2、1～40体积％的Al2O3、0～3体积％的Y2O3和0～40体积％的ZrB2，剩余部分由不可避免的杂质和气孔构成；上述耐热合金含有5～20质量％的Cr、5～20质量％的Al和0.1～6质量％的Y和Si中的任1种或2种，剩余部分由Co和Ni中的任1种或2种、以及不可避免的杂质构成。
文档编号C21D9/56GK101878316SQ20088011821
公开日2010年11月3日 申请日期2008年11月28日 优先权日2007年11月28日
发明者栗栖泰, 水津龙夫 申请人:新日本制铁株式会社;东华隆株式会社