专利名称：精铸整体中空陶瓷型壳及生产方法
技术领域：
本发明涉及一种陶瓷型壳及制备方法，尤其涉及一种精铸整体中空陶瓷型壳及其 生产方法。
背景技术：
原有的精密铸造主要采用硅溶胶、水玻璃熔模铸造工艺，其生产工艺主要包括模 头蜡模制作、铸件蜡模制作、沾浆(蜡模表面整体涂挂锆粉、锆沙)4 5层、充分晾干，制成 型壳，经过高温脱蜡与烧结，制作成铸造型壳。上述过程大约10天左右，其经常出现壳裂、 铸件字体、图案不全、脱蜡不干净等缺陷，直接影响了铸造的合格率。由于型壳不合格，造成 铸件铸造不合格或废品，(产品不合格率占铸件不合格品中80%以上。)
发明内容
为解决上述中存在的问题与缺陷，本发明提供了一种精铸整体中空陶瓷型壳及生 产方法。所述技术方案如下精铸整体中空陶瓷型壳，包括耐火材料及粘结剂；所述耐火材料包括氧化铝、氧化锆、氧化镁中的一种或多种与 莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉；所述粘结剂为石蜡或树脂。整体中空陶瓷型壳的生产方法，包括A、将耐火材料混合在一起，形成喂料；B、将喂料放置于搅拌机内并与粘结剂混合，形成浆料，浆料放出制作成料板；C、将所述料板置入化料机内加温搅拌成浆后加入到注浆机或模头注浆机注射到 模具中，形成模头毛坯或铸件毛坯；D、将模头毛坯或铸件毛坯置入匣钵内，用氧化铝粉料作为焙烧料放入窑炉进行脱 蜡，烧结成模头或铸件型壳；E、将模头型壳或铸件型壳通过粘结剂进行粘结组装形成整体中空陶瓷型壳成品。本发明提供的技术方案的有益效果是整体中空陶瓷型壳是经过外部检验合格后进行组装的，铸件字体、图案合格率达 到100%。而且本发明提高了成品率，降低了成本，缩短了生产周期。
图1是本发明通过的实施例的工艺流程图。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方 式作进一步地详细描述本实施例提供了一种精铸整体中空陶瓷型壳，包括耐火材料及粘结剂；所述耐火
4材料包括氧化铝、氧化锆、氧化镁的一种或多中、莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉；所述粘结 剂为石蜡或树脂。上述氧化铝、氧化锆、氧化镁中的一种或多种与莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉按 重量百分比组合在一起，其百分比组合如下氧化铝为40% 70%、莫来石粉10% 30%、融溶石英10% 30%、焦宝石粉 10% 30% ；或氧化锆40 % 60 %、氧化铝10 % 30 %、莫来石粉10 % 30 %、融溶石英10 % 30%、焦宝石粉10% 30% ；或氧化镁40 % 60 %、氧化铝10 % 30 %、莫来石粉10 % 30 %、融溶石英10 % 30%、焦宝石粉10% 30% ；或氧化铝20% 50%、氧化锆10% 40%、氧化镁10% 30%、莫来石粉10% 20%、融溶石英10% 20%、焦宝石粉10% 20%。本实施例还提供了一种精铸整体中空陶瓷型壳的生产方法，具体实施过程如图1 所示，包括如下步骤步骤101将耐火材料混合在一起并烘干，形成喂料；将本实施例中耐火材料的百分比的组合物进行混合，搅拌均勻放入到烘干机中加 热到200°C左右后进行烘干约20 30分钟取出。步骤102将喂料放置于搅拌机内并与粘结剂混合，形成浆料，放出制作成料板；所述粘结剂为加温后的粘结剂，且粘结剂为石蜡或树脂。步骤103将所述料板加温后形成浆料，并将浆料加入到注浆机或模头注浆机注射 到模具中，形成模头毛坯或铸件毛坯；上述料板放入到化料机内加热到250°C左右搅拌成浆，放出后倒入注浆机或模 头注浆机，注射到模具经冷却成型后制作成模头毛坯或铸件毛坯，经检验合格后执行步骤 104。步骤104将模头毛坯或铸件毛坯置入匣钵内用氧化铝粉料作为焙烧料经过脱蜡 烧结成模头或铸件型壳；上述毛坯放入到匣钵内用氧化铝粉料作为焙烧料，放入到窑炉进行脱蜡、烧结，制 成模头或铸件型壳，经检验合格后执行步骤105。上述脱蜡是将放入毛坯的匣钵装入窑炉内，缓慢升温，将毛坯中的蜡融化、燃烧， 继续升温进行焙烧，达到一定温度(大约1350°C )使铸件型壳、模头型壳具有一定强度。步骤105将模头或铸件型壳通过粘结剂进行粘结组装形成整体中空陶瓷型壳。步骤106将整体中空陶瓷型壳表面涂挂耐火材料进行烧结；检验合格后作为成品。本实施例制作的整体中空陶瓷型壳的厚度约为0. 2cm 3. 0cm。以上所述仅为本发明技术的较佳实施例，并不用于限制本发明技术，凡在本发明 技术生产工艺之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明技术的保护范 围之内。
权利要求
精铸整体中空陶瓷型壳，其特征在于，所述陶瓷型壳包括耐火材料及粘结剂；所述耐火材料包括氧化铝、氧化锆、氧化镁中的一种或多种、莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉；所述粘结剂为石蜡或树脂。
2.根据权利要求1所述的整体中空陶瓷型壳，其特征在于，所述氧化铝、氧化锆、氧化 镁中的一种或多种与莫来石粉、融溶石英及焦宝石粉按重量百分比组合在一起，其中氧化 铝为40% 70%、莫来石粉10% 30%、融溶石英10% 30%、焦宝石粉10% 30%;或氧化锆40% 60%、氧化铝10% 30%、莫来石粉10% 30%、融溶石英10% 30%、焦宝石粉10% 30% ；或氧化镁40% 60%、氧化铝10% 30%、莫来石粉10% 30%、融溶石英10% 30%、焦宝石粉10% 30% ；或氧化铝20 % 50 %、氧化锆10 % 40 %、氧化镁10 % 30 %、莫来石粉10 % 20 %、 融溶石英10% 20%、焦宝石粉10% 20%。
3.根据权利要求1所述的中空整体陶瓷型壳，其特征在于，所述型壳的壁后为0.2cm 3. 0cmo
4.整体中空陶瓷型壳的生产方法，其特征在于，包括A、将耐火材料按比例混合在一起，形成喂料；B、将喂料放置于搅拌机内并与粘结剂混合，形成浆料，浆料放出制作成料板待用；C、将所述料板放入化料机内加温形成浆料加入到注浆成型机或模头注浆成型机注射 到模具中，形成模头毛坯或铸件毛坯；D、把模头毛坯或铸件毛坯放入匣钵中加入氧化铝粉料作为焙烧料，达到所需温度，烧 结成模头或铸件型壳；E、将模头或铸件型壳通过粘结剂进行粘结组装形成整体中空陶瓷型壳。
5.根据权利要求4所述的中空整体陶瓷型壳的生产方法，其特征在于，所述步骤A具体包括将搅拌均勻的耐火材料混合物置入烘干机内，在温度达到200°C左右，时间为20 30 分钟后得到相应的喂料；所述步骤B具体包括在取出的喂料内加入加温后的粘结剂搅拌均勻形成浆料，制作为料板；所述步骤C具体包括将所述料板在温度为250°C下进行加热，形成浆料后加入到所述注浆机或模头注浆机中；所述步骤D具体包括将模头毛坯或铸件毛坯放入匣钵中用氧化铝粉料作为焙烧料，放入窑炉内，进行烧结 处理后，得到所述模头或铸件型壳。
6.根据权利要求4所述的中空整体陶瓷型壳的生产方法，其特征在于，所述步骤A中 所述耐火材料包括氧化铝、氧化锆、氧化镁中的一种或多种与莫来石粉、融溶石英及焦宝石 粉。
7.根据权利要求4所述的整体中空陶瓷型壳的生产方法，其特征在于，所述步骤B中粘 结剂为石蜡或树脂。
8.根据权利要求4至7任意一项所述的方法，其特征在于，所述整体中空陶瓷型壳的厚 度为 0. 2cm 3. 0cm。
全文摘要
本发明公开了一种精铸整体中空陶瓷型壳及生产方法，所述方法包括将耐火材料按比例混合在一起，形成喂料；将喂料放置于搅拌机内并与粘结剂混合，形成浆料，浆料放出后，制作成料板待用；将所述料板放入化料机内熔化成浆加入到注浆机或模头注浆机注射到模具中，形成模头毛坯或铸件毛坯；将模头毛坯或铸件毛坯置入匣钵内，用氧化铝粉料作为焙烧料烧结成模头或铸件型壳；将模头或铸件型壳通过粘结剂进行粘结组装形成整体中空陶瓷型壳。本发明技术替代原先延续约一个世纪脱蜡沾浆制壳老生产工艺，在精铸同行业中属国内外首创，提高了成品率，降低了成本，缩短了生产周期。
文档编号B22C1/00GK101856716SQ20101016489
公开日2010年10月13日 申请日期2010年5月7日 优先权日2010年5月7日
发明者牛兰锋 申请人:牛兰锋