专利名称：制动片热压生产工艺用压机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种汽车制动片的生产具有，尤其涉及制动片热压生产工艺用压 机。
背景技术：
现有技术中汽车制动片在从摩擦材料即原料到成形的半成品的制造过程中常用 热压成型工艺，热压成型工艺需控制温度在140-160°C的范围内，成型时间在五分钟左右。 热压工艺是通过较长的加热时间，使与模具接触的摩擦材料得以初步反应，形成稳定及坚 固的制动片的外壳。热压成型工艺所需的热量来自压机的加热板和凸模，产生的热量传递 给凹模型腔内的摩擦材料。由于凹模上没有设置加热装置，导致型腔内与加热板和凸模接 触的摩擦材料最先得到热量，当摩擦材料外围的温度上升后摩擦材料中心才得到热量，这 就造成摩擦材料局部受热。放置在凹模型腔内的摩擦材料只有两端受热，摩擦材料与凹模 接触的部分只能由加热板和凸模传递热量给凹模后得到热量，这样的热传递方式造成摩擦 材料在压制过程中受热不均勻，摩擦材料与加热板和凸模接触的该部分的温度高于摩擦材 料与凹模接触的部分的温度，摩擦材料外部温度高于其中心温度。由于制造制动片的过程中摩擦材料受热不均，导致使用该热压成型工艺存在成型 温度较高；压制所需时间长，生产效率低；生产所得产品质量低的缺点。由于该热压成型工 艺的固有成型温度较高，使得使用该工艺会存在能耗大的问题。
发明内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种在生产过程中能对凹模的型腔内的摩 擦材料进行整体加热的制动片热压生产工艺用压机。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案该制动片热压生产工艺用 压机上至少设有压机活塞、凹模、凸模、压机上加热板和压机下加热板，所述压机上加热板 与压机活塞连接，所述压机下加热板位于压机上加热板的正下方，所述凹模通过可伸缩的 支撑件连接在压机下加热板上，所述凹模上设有型腔，所述压机下加热板上设有凸模，所述 凸模内部设有加热棒，所述凹模位于压机上加热板和凸模之间，所述凹模内部在位于型腔 的两侧设有加热棒。凹模内部的加热棒产生的热量可直接供给给型腔内的摩擦材料，再不 需要由加热板和凸模传递热量给凹模后再传递热量给型腔内的摩擦材料；凹模的加热棒可 以与加热板和凸模的加热棒同时工作，使凹模内的摩擦材料整体受热，达到均勻受热的目 的。作为本实用新型的优选，所述凹模内部的加热棒长度相同。这样可以保证各个加 热棒具有相同的额定功率，进而便于对加热棒的控制。作为本实用新型的优选，所述凹模内部的加热棒串联连接。加热棒之间串联连接， 使得各个加热棒上流过的电流相同，这样凹模上的各个部分的发热量都相同。单位面积发 热量相同能够极大地提高通过该凹模生产出的制动片的质量。
3[0008]本实用新型采用上述技术方案制动片热压生产工艺用压机可以对凹模的型腔内 的摩擦材料进行整体加热，使摩擦材料能够受热均勻。摩擦材料均勻受热后对成型温度，成 型时间的要求大大降低。通过本实用新型制动片热压生产工艺用压机制取制动片时，摩擦 材料的成型温度只需要80°C左右，相比以往的技术，所需的压制温度降低了一半；成型时 间约30秒，所需时间是以往技术所需时间的十分之一。因此，利用该制动片热压生产工艺 用压机不仅可以确保摩擦材料受热均勻，能够生产出高质量的产品，而且可以达到降低能 耗，提高生产效率的目的。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型进一步具体说明。
图1为本实用新型制动片热压生产工艺用压机的压制机构结构示意图；图2为本实用新型制动片热压生产工艺用压机的凹模的结构示意图。
具体实施方式
该制动片热压生产工艺用压机上包括可控的液压动力装置、工作台，在工作台上 设有压制机构，如
图1所示，压制机构包括压机活塞1、凹模5、凸模4、压机上加热板2、压机 下加热板3。压机活塞1与压机上加热板2固定连接，压机活塞1还与液压动力装置连接； 压机下加热板3位于压机上加热板2的正下方。凸模4活动连接在压机下加热板3上；凹模5通过支撑件8活动连接在压机下加 热板3上，且凹模5位于凸模4的上方、压机上加热板2的下方。支撑件8具有伸缩功能， 在外力挤压下能够被压缩，压缩后长度缩短，外力消失时支撑件8自动复原。在凸模4内部 设有加热棒，在凹模5内部也设有加热棒6。如图2所示，凹模5内部的加热棒6位于凹模 5的型腔7的两侧，每根加热棒6长度都相同，各个加热棒6之间串联连接。该用于制造汽 车制动片的凹模5的每个型腔7都为拱状结构，加热棒6位于型腔7呈弯曲处的两侧。由 于型腔7的宽度较窄，使得相邻的加热棒6之间的距离较近，凹模5内部的加热棒6工作时 产生的热量很容易传递至型腔7较窄的两端，进而凹模5在围绕型腔7的部位的温度相同。使用时，首先在装填有摩擦材料的凹模5上放置一个盖板，然后液压动力装置提 供动力促使压机活塞1伸长，使压机上加热板2下降，凹模5被压机上加热板2推动后支撑 件8处于压缩状态，凹模5向凸模4移动。最终凹模5与凸模4相嵌，位于凹模5的型腔7 内部的摩擦材料可以直接从压机上加热板2、凹模5和凸模4上得到热量，这样摩擦材料整 体受热，彻底避免了以往技术中摩擦材料局部受热的加热方式。摩擦材料整体受热可以使 其受热均勻，摩擦材料受热均勻可极大地提高产品质量。摩擦材料均勻受热后对成型温度， 成型时间的要求大大降低。通过本实用新型制动片热压生产工艺用压机制取制动片时，摩 擦材料的成型温度只需要80°C左右，相比以往的技术，所需的压制温度降低了一半；成型 时间约30秒，所需时间是以往技术所需时间的十分之一。因此，利用该制动片热压生产工 艺用压机不仅可以确保摩擦材料受热均勻，能够生产出高质量的产品，而且可以达到降低 能耗，提高生产效率的目的。
权利要求一种制动片热压生产工艺用压机，该压机上至少设有压机活塞(1)、凹模(5)、凸模(4)、压机上加热板(2)和压机下加热板(3)，所述压机上加热板(2)与压机活塞(1)连接，所述压机下加热板(3)位于压机上加热板(2)的正下方，所述凹模(5)通过可伸缩的支撑件(8)连接在压机下加热板(3)上，所述凹模(5)上设有型腔(7)，所述压机下加热板(3)上设有凸模(4)，所述凸模(4)内部设有加热棒，所述凹模(5)位于压机上加热板(2)和凸模(4)之间，其特征在于所述凹模(5)内部在位于型腔(7)的两侧设有加热棒(6)。
2.根据权利要求1所述制动片热压生产工艺用压机，其特征在于所述凹模(5)内部 的加热棒(6)长度相同。
3.根据权利要求2所述制动片热压生产工艺用压机，其特征在于所述凹模(5)内部 的加热棒(6)串联连接。
专利摘要本实用新型公开了一种制动片热压生产工艺用压机，该制动片热压生产工艺用压机上至少设有压机活塞、凹模、凸模、压机上加热板和压机下加热板，所述压机上加热板与压机活塞连接，所述凹模通过可伸缩的支撑件连接在压机下加热板上，所述压机下加热板上设有凸模，所述凹模位于压机上加热板和凸模之间，所述凹模内部在位于型腔的两侧设有加热棒。制动片热压生产工艺用压机可以对凹模的型腔内的摩擦材料进行整体加热，使摩擦材料能够受热均匀。摩擦材料均匀受热后对成型温度，成型时间的要求大大降低。利用该制动片热压生产工艺用压机不仅可以确保摩擦材料受热均匀，能够生产出高质量的产品，而且可以达到降低能耗，提高生产效率的目的。
文档编号B22F3/03GK201677033SQ20102018965
公开日2010年12月22日 申请日期2010年5月13日 优先权日2010年5月13日
发明者庞现虎 申请人:杭州泰明顿摩擦材料有限公司