专利名称：凸轮轴振动去毛刺设备及去毛刺的工艺方法
技术领域：
本发明涉及一种去毛刺设备及工艺，尤其涉及一种凸轮轴振动去毛刺设备及去毛刺的工艺方法。
背景技术：
在现有技术中，用以加工凸轮轴的去毛刺方法，一般采用手工加工方法，细小的毛刺不但不能去除干净，而且还可能产生更微小的毛刺，同时还增加了工人的劳动强度、生产效率低，加工精度难以控制，去除效果不理想。
发明内容
本发明要解决的技术问题是在现有技术中采用手工加工方法，细小的毛刺不但不能去除干净，而且还可能产生更微小的毛刺，同时还增加了工人的劳动强度、生产效率低，加工精度难以控制，去除效果不理想，提供一种凸轮轴振动去毛刺设备及去毛刺的工艺方法。为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是 加工设备为振动滚筒，包括振动电机、振动体、弹簧和底座，所述底座上设有弹簧，所述弹簧与振动体连接，所述振动体上连接振动电机。根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述振动体内放置振动介质和工件。根据本发明的另一个实施例，进一步包括加工工艺如下
一调整振动频率，振动频率主要取决于振动电机上偏心块的偏心量和弹簧的弹性； 二 选择振动介质，选择振动介质底径为40mm的圆锥树脂研磨石； 三振动介质的筛选，振动介质经过一段时间使用磨损后，尺寸会减小，根据工件凸轮轴两端法兰安装孔的大小，选用15*15mm网孔的筛网，筛网每三班筛选一次；
四振动介质的清洗，振动介质在去毛刺的过程中相互摩擦，会产生许多微小颗粒粉末，在振动体内放入少量清水，振动过程中排除粉末，清洗时间为1分钟左右； 五研磨，研磨时间为20分钟。根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述研磨石与工件的比例为1 1-1 10， 粗加工趋向2:1-5:1，精加工趋向4:1-10:1。根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述工件和研磨石占振动体总容积 85%-90%。本发明的有益效果是本发明的结构简单，提高了去毛刺的效果和效率，同时也可以提高凸轮轴表面疲劳强度。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。图1是本发明的结构示意图；其中1、振动电机，2、振动体，3、弹簧，4、底座。
具体实施例方式图1是本发明的结构示意图，图中包括振动电机1、振动体2、弹簧3和底座4这些部件组成。本发明加工设备为振动滚筒，包括振动电机1、振动体2、弹簧3和底座4，所述底座4上设有弹簧3，所述弹簧3与振动体2连接，所述振动体2上连接振动电机1。振动滚筒的工作原理是借助振动电机1上偏心块和弹簧3使振动体2产生振动，在振动体2内放置振动介质和工件，振动时整个振动介质和工件在空间做无规则运动，使工件和振动介质相互摩擦，达到工件去毛刺和光整的目的。所述振动体2内放置振动介质和工件。工件为凸轮轴，根据凸轮轴材质、形状、大小和加工要求选择振动介质，选择底径为40mm的圆锥树脂研磨石。加工工艺如下
一调整振动频率，振动频率主要取决于振动电机上偏心块的偏心量和弹簧的弹性； 在调整的过程中偏心量不宜过大，因这种工况振动电机的轴承将承受更大的不平稳载荷， 会影响轴承的使用寿命。弹簧要定期检查，防止其弹力下降或损坏。当工件质量发生很大变化时，工件在振动体内不翻转或翻转太快时要调整偏心块的偏心量，而且要保证振动电机两端的平衡块不平衡量是一致的，以确保设备工作时振动平稳，防止工件在振动体中作轴向窜动而损坏设备和工件。二 选择振动介质，选择振动介质底径为40mm的圆锥树脂研磨石；根据凸轮轴材质、大小、形状和加工要求选择底径为40mm的圆锥树脂研磨石。三振动介质的筛选，振动介质经过一段时间使用磨损后，尺寸会减小，根据工件凸轮轴两端法兰安装孔的大小，选用15*15mm网孔的筛网，筛网每三班筛选一次。振动介质经过一段时间使用磨损后，尺寸会减小，小尺寸的振动介质会堵塞凸轮轴安装孔，根据工件凸轮轴两端法兰安装孔的大小，选用15*15mm网孔的筛网，筛网每三班筛选一次。四振动介质的清洗，振动介质在去毛刺的过程中相互摩擦，会产生许多微小颗粒粉末，在振动体内放入少量清水，振动过程中排除粉末，清洗时间为1分钟左右。在振动介质去毛刺的过程中会产生许多微小颗粒粉末，如这些粉末不及时去除，不但会影响去毛刺的效果而且会附着在凸轮轴上不利于清洗，每振动一节凸轮轴后，重新启动机器，在振动体内放入少量清水，在振动的过程中排出粉末。清洗时间为1分钟左右，振动介质清洗干净后，再往振动介质内加入少量研磨剂。五研磨，研磨时间为20分钟。提高了去毛刺的效果和效率，而且可以提高凸轮轴表面疲劳强度。所述研磨石与工件的比例为1:1-1:10，粗加工趋向2:1-5:1，精加工趋向 4:1-10:1。研磨石与工件的装入量比例不合理，振动研磨时会擦伤工件表面而降低表面粗糙度，或降低生产效率，浪费研磨石。实践证明磨料包围工件时效果最好，研磨石与工件的比例一般为1 :Γ10 :1，粗加工趋向2 :Γ5 :1，精加工趋向4 =TlO :1。所述工件和研磨石占振动体总容积85%_90%。如果工件和研磨石混合物的容积过小，研磨时混合物翻滚运动相应减缓，影响加工效率。如果工件和混合物的容积过大，研磨时混合物会溢出容器外。当混合物在容器内能翻滚自如，也不会溢出容器外为最佳。
本发明的结构简单，提高了去毛刺的效果和效率，同时也可以提高凸轮轴表面疲劳强度。
权利要求
1.一种凸轮轴振动去毛刺设备，加工设备为振动滚筒，包括振动电机(1)、振动体(2)、 弹簧(3)和底座(4)，其特征在于所述底座(4)上设有弹簧(3)，所述弹簧(3)与振动体(2) 连接，所述振动体(2 )上连接振动电机(1)。
2.如权利要求1所述的凸轮轴振动去毛刺设备，其特征在于所述振动体(2)内放置振动介质和工件。
3.一种使用上述凸轮轴振动去毛刺设备去毛刺的工艺方法，其特征在于加工工艺如下一调整振动频率，振动频率主要取决于振动电机上偏心块的偏心量和弹簧的弹性； 二 选择振动介质，选择振动介质底径为40mm的圆锥树脂研磨石； 三振动介质的筛选，振动介质经过一段时间使用磨损后，尺寸会减小，根据工件凸轮轴两端法兰安装孔的大小，选用15*15mm网孔的筛网，筛网每三班筛选一次；四振动介质的清洗，振动介质在去毛刺的过程中相互摩擦，会产生许多微小颗粒粉末，在振动体内放入少量清水，振动过程中排除粉末，清洗时间为1分钟左右； 五研磨，研磨时间为20分钟。
4.如权利要求3所述的凸轮轴振动去毛刺设备去毛刺的工艺方法，其特征在于所述研磨石与工件的比例为1:1-1:10，粗加工趋向2:1-5:1，精加工趋向4:1-10:1。
5.如权利要求3所述的凸轮轴振动去毛刺设备去毛刺的工艺方法，其特征在于所述工件和研磨石占振动体总容积85%-90%。
全文摘要
本发明涉及机械加工装置领域，尤其涉及一种凸轮轴振动去毛刺设备及去毛刺的工艺方法。加工设备为振动滚筒，包括振动电机、振动体、弹簧和底座，所述底座上设有弹簧，所述弹簧与振动体连接，所述振动体上连接振动电机。本发明的结构简单，提高了去毛刺的效果和效率，同时也可以提高凸轮轴表面疲劳强度。
文档编号B24B9/04GK102189457SQ201110068130
公开日2011年9月21日 申请日期2011年3月22日 优先权日2011年3月22日
发明者夏焕金 申请人:南车戚墅堰机车有限公司