专利名称：一种实现铜阳极泥中有价金属初步分离的方法
技术领域：
本发明涉及一种铜阳极泥综合回收处理的全湿法工艺，特别涉及一种从电解铜产生的铜阳极泥中初步分离金、银、铜和硒碲等有价金属的工艺。
二.
背景技术：
随着工业的持续性发展，人类对有色金属的需求量越来越大，全球面临着有色金属资源匮乏的问题，因此越来越多的人开始关注二次资源的回收利用。铜阳极泥是一种含有大量的有价金属元素的高价值的二次资源，其中有价元素的高效回收利用对带动有色金属行业可再生资源的利用具有重要的意义。近十几年来，随着黄金价格的不断上涨，从阳极泥中有效地回收金银等贵金属及综合利用其它有价金属，受到各国日益广泛的重视。国内外的阳极泥就其数量而言大多数仍采用传统的火法工艺处理，即阳极泥经脱 铜蒸硒、还原熔炼、氧化精炼、电解精炼等工艺得到金银产品。为了克服传统工艺生产周期长，污染严重等缺点，国内外许多厂家在现有流程的基础上对传统工艺中某些不合理的部分进行了改进及完善，进而形成了选冶联合处理工艺、湿法或半湿法处理工艺、住友法、“INER”法和热压浸出法等。目前，国内外的大多数工厂均采用湿法或者半湿法工艺来处理铜阳极泥。如江铜贵溪冶炼厂改进后的湿法冶炼工艺的主要流程为阳极泥预处理脱铜-回转窑硫酸化蒸硒-水浸分铜-碱浸分碲-氯化分金-亚硫酸钠分银-金银精炼-金银浇铸，用氯化分金、亚硫酸钠分银等湿法处理步骤代替传统还原熔炼及氧化精炼等火法工序，改善劳动条件，实现均衡生产，但还是需要蒸硒及金银精炼等火法过程，且流程繁琐，操作复杂。云南铜业有限公司采用选冶联合流程来处理铜阳极泥，先用湿法冶金的方法分离铜、硒、碲(低温常压酸浸脱铜，强氧化脱硒碲)，再用浮选法初步分离贵、贱金属，所得精矿经熔炼铸成金银合金，再电解分别回收金、银，该法设备处理能力大，烟尘量少，并可以综合回收铅等贱金属，但是流程长，液体处理复杂，浮选尾矿金银含量高。我国台湾某冶炼厂采用的全湿法流程为硝酸浸出渣一王水溶解一溶剂萃金一草酸还原金；硝酸浸液一盐酸沉银脱硝一溶剂萃取Te — Se还原得硒；盐酸反萃一S02还原得Te。该方法可以一步将金银分离，但是铜的后续回收困难，萃取-反萃体系设备及操作复杂。国外Phelps Dodge冶炼厂主要的工艺流程为加压浸出脱铜、碲-硫酸化焙烧脱硒-浸出分银-浸出渣溶解金和钼-从净化浸出液中回收银-溶剂萃取提金-萃余液回收钼，但硒的回收还是要依赖火法技术，能耗大。
三.
发明内容
本发明的目的就是提供一种实现铜阳极泥中有价金属初步分离的工艺，工艺流程为常压硫酸脱铜-硝酸浸出银、硒和碲-硝酸浸出液沉银脱硝-亚硫酸钠还原沉淀硒碲，该工艺具有流程短，设备简单，成本低，分离效果好等优点。本发明提供一种实现铜阳极泥中有价金属初步分离的方法，其技术方案如下I、铜阳极泥经常压硫酸浸出脱铜，使大部分铜被浸出到溶液中，从而实现与其他金属的分离；硫酸浸出渣利用硝酸浸出银、硒和碲，金留在渣中，从而实现金与其他金属的分离，并得到较大程度的富集；硝酸浸出液采用氯化沉银工艺回收银；沉银后液脱硝后用亚硫酸钠还原沉淀硒碲，实现硒碲与其他金属分离。2、对铜阳极泥进行常温酸浸脱铜，液固比为2 10，硫酸浓度为5(T300g/L，温度为2(Tl00°C，反应时间为2 15h，搅拌浸出，使铜转入溶液，与其他金属分离。3、酸浸后的脱铜渣用硝酸浸出，浸出硝酸浓度15 35%、时间0. 5 4h，液固比为2~8，浸出温度为5(Tl00°C，搅拌浸出，使银、硒和碲等转入溶液中，实现金的分离。4、硝酸浸出液进行沉银操作，NaCl用量为理论用量的广2倍，使银沉淀完全；沉银后液经加热脱硝后，用亚硫酸钠还原硒碲，亚硫酸钠用量为理论用量的广3倍，反应时间l 4h，pH为广2，温度为5(Tl00°C，搅拌反应，使硒碲转入沉淀，实现分离。发明效果
I、采用本发明可实现铜阳极泥中金、银、铜、和硒碲的初步分离。各有价金属可得到分离和富集，金、银、铜、硒和碲的综合回收率分别可达99. 99%、98. 42%、99. 93%、99. 43%和 95. 34%o2、本发明具有工艺简单、流程短、设备投资小、生产成本低、有价金属回收率高、综合处理效果好等优点。
四.
图I是本发明一种实现铜阳极泥中有价金属初步分离的方法的工艺流程图。
五.
具体实施例方式下面结合附图I和具体实施方式
对本发明做进一步的详细说明。实施例I :铜阳极泥先经硫酸浸出，控制温度条件为25°C，液固比为5 :1，硫酸浓度为150g/L，充入空气，搅拌浸出8h时，铜的浸出率为85. 53% ;硫酸浸出渣硝酸浸出，控制温度为60°C，液固比为4 :1，硝酸浓度为19. 55%，搅拌浸出lh，金、银、铜、硒和碲的浸出率分别为0. 014%、91. 26%,94. 36%,84. 58%和89. 65% ;氯化沉银时，NaCl用量为理论量的I倍，沉银率为99. 56% ;沉银后液脱硝后再经亚硫酸钠还原,控制亚硫酸钠用量为理论用量的I. 2倍，pH为I. 0，温度为75°C，反应时间为I. 5h，硒、碲还原率分别为99. 5%,98. 1%。金、银、铜、硒和碲的综合回收率分别可达99. 98%,90. 94%,99. 14%,84. 16%和87. 95%。实施例2 :铜阳极泥先经硫酸浸出，控制温度条件为90°C，液固比为5 :1，硫酸浓度为150g/L，充入空气，搅拌浸出8h时，铜的浸出率为87. 97% ;硫酸浸出渣硝酸浸出，控制温度为80°C，液固比为4 :1，硝酸浓度为24. 01%，搅拌浸出1. 5h，金、银、铜、硒和碲的浸出率分别为0. 01%,93. 74%,96. 64%,93. 85%和91. 59% ;氯化沉银时，NaCl用量为理论量的I. 2倍，沉银率为99. 68% ;沉银后液脱硝后再经亚硫酸钠还原,控制亚硫酸钠用量为理论用量的I. 5倍，pH为1，温度为80°C，反应时间为2h，硒、碲还原率分别为99. 61%,98. 95%。最终金、银、铜、硒和碲的综合回收率分别可达99. 99%,93. 44%,99. 59%,93. 48%和90. 63%。实施例3 :铜阳极泥先经硫酸浸出，控制温度条件为50°C，液固比为5 :1，硫酸浓度为150g/L，充入空气，搅拌浸出8h时，铜的浸出率为89. 75% ;硫酸浸出渣硝酸浸出，控制温度为100°C，液固比为5 :1，硝酸浓度为27. 94%，搅拌浸出2h，金、银、铜、硒和碲的浸出率分别为0. 01%,96. 57%,98. 43%,98. 94%和93. 68% ;氯化沉银时，NaCl用量为理论量的I. 5倍，沉银率为99. 79% ;沉银后液脱硝后再经亚硫酸钠还原,控制亚硫酸钠用量为理论用量的I. 5倍，pH为I. 5，温度为90°C，反应时间为2h，硒、碲还原率分别为99. 73%,99. 14%。最终金、银、铜、硒和碲的综合回收率分别可达99. 99%,96. 37%,99. 84%,98. 27%和92. 87%。实施例4 :铜阳极泥先经硫酸浸出，控制温度条件为50°C，液固比为6 :1，硫酸浓度为150g/L，充入空气，搅拌浸出IOh时，铜的浸出率为90. 45% ;硫酸浸出渣硝酸浸出，控制温度为100°C，液固比为6 :1，硝酸浓度为28. 17%，搅拌浸出2h，金、银、铜、硒和碲的浸出率分别为0. 007%,97. 74%,99. 02%,99. 40%和94. 22% ;氯化沉银时，NaCl用量为理论量的I. 6倍，沉银率为99. 86% ;沉银后液脱硝后再经亚硫酸钠还原,控制亚硫酸钠用量为理论用量的I. 6倍，pH为I. 5，温度为85°C，反应时间为2h，硒、碲还原率分别为99. 82%,99. 37%。最终金、银、铜、硒和碲的综合回收率分别可达99. 99%,97. 60%,99. 91%,99. 22%和93. 63%。实施例5 :铜阳极泥先经硫酸浸出，控制温度条件为50°C，液固比为6 :1，硫酸浓度为150g/L，充入空气，搅拌浸出15h时，铜的浸出率为90. 91%;硫酸浸出渣硝酸浸出，控制温度为100°C，液固比为6 :1，硝酸浓度为34. 21%，搅拌浸出2h，金、银、铜、硒和碲的浸出率 分别为0. 008%,98. 51%,99. 18%,99. 56%和95. 73% ;氯化沉银时，NaCl用量为理论量的I. 8倍，沉银率为99. 91% ;沉银后液脱硝后再经亚硫酸钠还原,控制亚硫酸钠用量为理论用量的I. 8倍，pH为I. 5，温度为85°C，反应时间为2h，硒、碲还原率分别为99. 87%,99. 59%。最终金、银、铜、硒和碲的综合回收率分别可达99. 99%,98. 42%,99. 93%,99. 43%和95. 34%。
权利要求
1.一种实现铜阳极泥中有价金属初步分离的方法，其特征在于具体包括以下步骤 (1)、对铜阳极泥进行常温酸浸脱铜，液固比为2 10，硫酸浓度为5(T300g/L，温度为2(Tl00°C，反应时间为2 15h，搅拌浸出，使铜转入溶液，与其他金属分离； (2)、酸浸后的脱铜渣用硝酸浸出，浸出硝酸浓度15 35%、时间0.5 4h，液固比为2~8，浸出温度为5(ri00°C，搅拌浸出，使银、硒和碲等转入溶液中，实现金的分离； (3)、硝酸浸出液进行沉银操作，NaCl用量为理论用量的广2倍，使银沉淀完全；沉银后液经加热脱硝后，用亚硫酸钠还原硒碲，亚硫酸钠用量为理论用量的广3倍，反应时间r4h, pH为广2，温度为5(Tl00°C，搅拌反应，使硒碲转入沉淀，实现分离。
全文摘要
本发明涉及一种实现铜阳极泥中有价金属初步分离的方法，工艺流程为常压硫酸脱铜-硝酸浸出银、硒和碲-硝酸浸出液沉银脱硝-亚硫酸钠还原沉淀硒碲，该工艺具有流程短，设备简单，成本低，分离效果好等优点。
文档编号C22B3/44GK102828029SQ201210265268
公开日2012年12月19日 申请日期2012年7月27日 优先权日2012年7月27日
发明者王俊娥, 蓝碧波, 臧宏, 衷水平, 伍赠玲, 邹来昌 申请人:紫金矿业集团股份有限公司