专利名称：超高压管道焊接后的变形消缺方法
技术领域：
本发明涉及超高压管道焊接后的变形消缺方法，具体是指利用钳工逐级研磨以消除超高压管道焊接后变形的方法。
背景技术：
液压系统是其控制系统的核心，而超高压管道的制作和安装又是液压系统安装的关键点。该液压系统采用了目前世界上最先进的泵控技术，其核心设备是美国Oilgear公司提供的30台增压单元。每台增压单元由两台柱塞泵，一台阀台和一台增压器组成，每台泵的流量606L/min，增压器的流量510L/min。该液压系统工作压力630bar，实验压力700bar，设备和管道安装执行美国ASME标准。因设备高压出口接管与增压器相连，增压器内有柔性材料的密封圈，对设备温度变化有严格的要求，又因高压配管的焊接工艺要求管 道焊前要预热、焊后要退火，温度变化太大，所以管道的焊接过程不允许在与设备连接时进行。控制焊接变形本身就是建安行业的一个技术难点，又由于本液压系统的特殊性，如何对超高压管道的焊接变形进行有效控制就成为了我们必须攻克的一个重大技术难关。超高压管道的变形分析由于设备技术文件要求，设备与焊接件接触时设备温度不能超过93°C。按照超高压管道的焊接工艺对温度的要求，管道预热、退火温度和焊接温度将影响到设备。超高压管道在增压单元和连接块上组对就位后，每个焊口只打一层底，然后将管道拆下进行施焊作业。由于工期紧张，30根超高压管道又都具有个体差异，不具有共性，就没有时间和条件在加工制作30个定位工装后再施焊。管道处于自由状态焊接，焊接变形就无法控制。由于管道只有2565mm高,弧度半径仅514mm,水平距离616mm,管道壁厚达30mm，材质为30CrMo，该管道的刚度较高，预紧螺栓又受预紧力控制，安装管道时其塑性变形量就非常的有限，这就造成了 22根超高压管道安装紧固后密封面质量验收不合格。消除超高压管道缺陷的方法
发现缺陷的时候，正是管道回装的高峰期，为了达到图纸设计的技术要求，满足施工工期的节点，我们初步考虑了几种消缺方案。I、加大预紧螺栓预紧力的消缺方法
预紧螺栓规格M30X 3. 5，材质40CrNiM0，级别12. 9级。按照设计，螺栓在700bar的工况下，螺栓最大载荷304. 1KN，达到其屈服强度的57%，预紧螺栓受到的抗拉力是在其安全系数的范围内。要消除密封面的间隙，可以增大拉伸器的工作压力，加大预紧螺栓的预紧力，但这样会导致预紧螺栓处于不安全的状态，况且一些间隙较大的超高压管道，其变形量还是达不到要求，所以此方法不可行。2热校正消缺方法
回装的管道已经是经过油冲洗，内部洁净度达到NAS4 NAS6级的合格品，液压系统运行(包括油冲洗)均采用壳牌得力士 S2 M46抗磨液压油，其闪点在20(T230°C，在储存使用中禁止将油品加热到它的闪点，加热的最高温度，一般应低于闪点2(T30°C。如果采用对管道局部加热的方法校正，其加热温度不会低于40(T50(TC，液压油会燃烧碳化，其结果是直接影响管道内部的洁净度，造成系统洁净度不合格，所以此方法也不可行。3冷校正消缺方法
冷校正需要制作工装，通过外部压力的作用，改变管道的形状。但此方法耗时，不能满足施工工期的要求，所以也被否定。
发明内容
本发明的目的在于选择一种快速、有效、便捷的消缺方法采用钳工的研磨工艺来消除超高压管道缺陷，以解决超高压管道焊接后的变形问题；该方法成本低，工作周期短，变形消除效果良好。本发明的实现方案如下超高压管道焊接后的变形消缺方法，包括下述步骤 ，
A、测量先将超高压管道安装就位，超高压管道安装后的结构包括依次连接的增压器
(1)、单向阀(2)、超高压管道(3)，所述超高压管道(3)连接设置有方法兰(31)，所述方法兰
(31)设置有贯穿方法兰(31)的预紧螺栓(32)，所述预紧螺栓(32)—端与增压器(I)连接；然后旋转预紧螺栓(32)进行预紧操作；单向阀(2)与增压器(I)之间的间隙为a，单向阀
(2)与超高压管道(3)之间的间隙为b，测量(a+b)的值；i(a+b)>O. 05mm即为不合格，然后不合格的将超高压管道进行变形消缺处理；
B、变形消缺处理步骤当(a+b)> I. Omm时，先进行磨床变形消缺处理，然后进行钳工研磨变形消缺处理；当(a+b) ( I. Omm时，直接进行钳工研磨变形消缺处理。钳工研磨变形消缺处理包括如下步骤
a、建立基准点
包括基准点标注步骤超高压管道(3)靠近单向阀(2)的一面为需要磨削的面，即密封面；将密封面等分为至少4份，采用塞尺检查单向阀(2)与超高压管道(3)之间的间隙，得出最大缝隙的位置，并标出最大缝隙值X，在最大缝隙位置处先画一块20mmX 20mm大小的方形地方，以建立第一基准点，以第一基准点为基准点，顺时针旋转180°处建立第二基准点，然后以第一基准点为基准点，顺时针旋转90°处建立第三基准点，以第二基准点为基准点，顺时针旋转90°处建立第四基准点；采用塞尺检查第三基准点的缝隙并标注其缝隙值Y，采用塞尺检查第四基准点的缝隙并标注其缝隙值Z，同时标注出第二基准点的磨削量为X，第三基准点的磨削量为Z，第四基准点的磨削量为Y ；
还包括基准点消磨步骤当对磨削量较大的基准点进行磨消处理时，先采用角磨机进行打磨处理，在打磨处理的过程中，随时使用刀口尺和塞尺进行光隙法测量，得出磨消掉的量，并计算出还未磨消掉的量；当还未磨消掉的量处于O. 20 mm O. 40mm范围内，再采用刮刀进行刮研处理，使用刮刀一次研刮掉O. 02 mm -O. 08mm,然后再测量,再用刮刀研刮掉O. 02 mm -O. 08mm，反复如此，逐渐将基准点研刮到测量值，当研刮至第二基准点、第三基准点、第四基准点、第一基准点均处于同一平面位置时停止；当对磨削量较小的基准点进行磨消处理时，直接使用刮刀进行研刮处理，当研刮至第二基准点、第三基准点、第四基准点、第一基准点均处于同一平面位置时停止；
b、着色取红丹粉和机油调配均匀制备成红丹备用，将密封面先擦干净，取红丹均匀地涂抹到第二基准点、第三基准点、第四基准点；
C、粗磨第二基准点、第三基准点、第四基准点均着色后，手持角向砂轮机与密封面呈15° 20° ,使砂布轮在未着色的区域向同一个方向做直线运动,然后与原方向成90°角的方向再做直线运动，这样往复多次，使得未着色的区域与第二基准点持平后停止粗磨操作；
d、对研
取标准平板擦干净，取红丹均匀的涂覆在粗磨后的密封面上；
将标准平板靠在已着色的密封面上，用外力将标准平板上下左右做直线运动，使标准平板和密封面相互摩擦，往复几次以后将标准平板移开；
查看接触情况，接触情况有以下几种情况密封面有红油点、有黑点、有呈亮光点，还有沾染红油处没有动过的地方；
沾染红油处没有动过的地方，表明标准平板和密封面没有接触，表面间隙较大；有红油点，表明密封面和标准平板没有接触，但间隙较小，已经接近基准点了，研磨时需要进行细磨或者点磨；有黑点表明黑点位置比红油点位置高，需要进行粗磨，亮点表明密封面和标准·平板接触最重，也就是最高处，需进行大力粗磨；
e、细磨根据查看接触情况，对黑点和亮点处进行细磨操作，细磨后再次进行对研操作，往复多次，当密封面大面积显示亮点且亮点分布均匀后停止细磨，然后进行下一步操作；
f、抛光对密封面做抛光处理。对密封面做抛光处理的具体方法为使用已经用过的、磨光了的平面砂布轮，打开开关，手上力量要轻，将砂布轮平面与密封面平行放置，并完全接触，让高速旋转的砂布轮在密封面上沿同一方向做圆周运动，旋转几周后即可。由于超高压管道与单向阀之间的密封方式为端面密封，密封件为Φ84. 5mm的密封圈。装配就位后，密封圈的压缩量为O. 5mm，其能承受超高压的关键在于密封面的粗糙度、洁净度和预紧螺栓的预紧力来保证。钳工研磨、刮削工艺不受施工场地的限制，研磨后的零部件能够达到图纸设计的粗糙度O. 8 μ m的技术要求，并满足施工工期的节点要求，而这两项指标正是本次消缺的重点。通过测量的数据值，
经过现场分析需要被磨削的磨削量从O. 06^3. 5mm不等，要将密封面人为地将间隙消除，需要将密封面有间隙的对称面磨削掉测量的间隙量。因需要磨削的面相对基准面是平行的，磨削以后会变成一个斜面，磨削量在I. Omm以内的超高压管道，因磨削量太少，管道构成不规则，上磨床找平找正的工作量非常大。后经研究决定将测量值(a+b)〈l. Omm的管道使用钳工的研磨工艺在现场与增压单元配研，此种类型的超高压管道共有16根。将测量值(a+b)>l. Omm的管道先上磨床，通过磨床将有间隙的对称面磨削掉磨削间隙量，然后再运回现场使用钳工的研磨工艺和增压单元配研，此种类型的超高压管道共6根。研磨方法及说明。I、研磨工机具、材料准备。2、数据测量
将高压管道安装就位后，按照施工图纸的技术要求，对方法兰上的预紧螺栓进行预紧。螺栓紧固完成后，用塞尺检查密封面的间隙，超高压管道下端与连接块相连的接触面均能达到O. 05_塞尺不能塞入，而上端与增压单元超高压出口相连的接触面就出现问题了。单向阀是夹在增压器的出口和超高压管道密封面之间，在单向阀的两个端面都发现了间隙的存在，(a+b)>0. 05mm以上，即判定为不合格。将不合格接管接触面的外圆平均分区，因密封面的外圆直径不大，仅为157mm,可以将接管接触面等分为4个90°的扇形区域,使用150_的塞尺检查，将检查结果标注在接管侧面，或画图做好记录。3、研磨基准点的确立
根据测量数据，将密封面有间隙的对面先画一块20mmX 20mm大小的方形地方，用刀口尺靠到密封面上使用塞尺测量，去除量较大的密封面可以先用角磨机大力磨削，磨削过程当中随时使用刀口尺和塞尺测量，控制磨削量不能超过测量值，当还剩余O. 2(Γθ. 40mm左右时，用刮刀一次研刮掉O. 05mm，然后再测量，再用刮刀研刮掉O. 05mm,以此类推逐渐将基准点研刮到测量值，以保证基准点高度的准确和可靠，尽量减少累积误差。去除量少的密封面可以使用刀口尺和塞尺测量，直接使用刮刀研刮基准点。根据三点一面原理，一个密封面根据测量数据建立至少三个基准点。
4、基准点的着色
将红丹粉用过滤网过滤掉杂质，以免杂质影响研磨效果。将过滤好的红丹粉用机油调配，不能太稀、也不能太稠、要适度。将标准平板和密封面先擦干净，使用干净的白布沾少许红丹，均匀地涂抹到基准点上，不能涂抹的太厚，薄薄的一层即可。5、粗磨
基准点着色后，手持角向砂轮机与工件呈15° 20°左右，使砂布轮在未着色的区域向同一个方向做直线运动，然后与原方向成90°角的方向再做直线运动，这样往复几次，未着色的区域就会被磨下去。使用角磨机不应往复运动，往复运动容易在密封面上产生沟槽。粗磨时，角磨机与工件的角度可以适当变小，力度可以适当加大，频率越快，磨削量越大，粗磨适合大面积研磨。去削量比较大的密封面，根据间隙值的大小开始粗磨时，力度可以适当大一些，一般粗磨几遍后高点就会被削去，然后力度减小，一般一次磨削量可以控制在O. 02mm O. 03mm以内。粗磨主要掌握的是角磨机与工件的手上力度和磨削的频率，角度越小，磨削量越大；力度越大，磨削量越大。6、密封面的配研
经过粗磨后，按基准点的着色方法，将密封面着色。将标准平板靠在已着色的密封面上，用外力将标准平板上下左右做直线运动，使两接触面相互摩擦，往复几次以后将标准平板移开，查看接触情况。就会发现密封面有红油点、有黑点、有呈亮光点，还有沾染红油处没有动过的地方。沾染红油处没有动过的地方，表明平板和密封面没有接触，且间隙较大，一般为基准点所处的位置。有红油点，表明密封面和平板没有接触，但间隙较小，已经接近基准点了，研磨时需要细磨或者点磨。有黑点表明它比红油点高，可以粗磨，亮点表明密封面和标准平板接触最重，也就是最高处，粗磨时可以大力一些。7、细磨
细磨一般也叫拣点，密封面经过粗磨后，其平面已经基本上显点，但点数较少，此时使用角磨机对亮点进行研磨。细磨时力度一般是微力，而磨削频率一般在每秒点磨一下。磨削频率低，压力小，不会引起工件的发热现象。点磨后，将密封面与标准平板再次配研，显点后，再次使用细磨方法，循环多次后，密封面的接触面就会大面积的均匀显点。8、抛光经过粗磨、细磨后，密封面就会大面积均匀的显点。为了满足图纸设计对粗糙度的要求，将对密封面做抛光处理。使用已经用过的、磨光了的平面砂布轮，打开开关，手上力量要轻，将砂布轮平面与密封面平行放置，并完全接触，让高速旋转的砂布轮在密封面上沿同一方向做圆周运动，旋转几周后，密封面上的磨痕就会被磨掉，表面就变得非常光亮。
测量用塞尺应妥善保管，每次使用完后，应将其擦拭干净后保存。测量时原则上是谁研磨谁测量，以保证数据的准确，减少中间交接环节。经过研磨、抛光后的超高压管道密封面，对粗糙度的检查，现场没有精密的仪器，就凭经验，看密封面研磨的痕迹、光亮程度，手触摸感受光不光滑。现场确定一个经验丰富的质量检验人员，负责每一道工序的质量检查。压机液压系统管道内部洁净度要求非常高，达到NAS4 NAS6级，在超高压管道的消缺施工中，要注意对系统成品的保护工作。超高压管道拆除前，周边环境一定要清理干 净。超高压管道拆除后，所有裸露在外的管口必须封闭牢固，拆下来的零件一定要放置在白布上，并用布包好，尽量避免污染。需研磨的密封面一端管口用绸布塞实，以免研磨时杂质和铁屑掉入超高压管道内。研磨完成后，回装前对密封面和管口、零件、工具使用面沾清理干净，确保系统的洁净度不受影响。钳工的研磨工艺，因方便、快捷、安全、有效，在压机液压系统的高压和超高压管道制作、安装中得到广泛应用。如主缸高压管配管中的“门”型弯，穿孔缸高压配管的“门”型弯，因酸洗后酸液未冲洗干净，“门”型弯长时间存放，酸洗残留液从管口流出而将高压管密封面腐蚀，穿孔回程缸高压配管焊接变形和回程缸进油口的端面划痕，以及高压管道和超高压管道在运输、吊装、安装中不小心碰伤或者划伤等的消缺处理。本发明的有益效果为包括经济效益和时间效益、以及质量品质，如22根超高压管道使用钳工研磨工艺消缺，4个研磨作业小组，每个研磨小组两个钳工，一个4人负责拆装的机动小组，耗时2. 5天，共用了 30个工作日就完成了消缺任务。主缸高压管配管中的“门”型弯长13. 36米，宽5. 5米，重量8. 5吨，共计4件；穿孔缸高压配管的“门”型弯长13. 05米，宽5. 6米，重量10. 07吨，一件；其消缺若不用钳工研磨工艺，则需要大型磨床和大型平板车转场，其费用将是可观的，并且还需要大量的时间。而采用钳工研磨工艺只需在现场，共用18个工时就完成了消缺任务。为项目部节省了工期，降低了项目的直接成本，管道安装后一次性通过了超高压压力实验的检验，保证了压机的热负荷试车的节点时间。
图I为超高压管道安装就位后的结构示意图。图2基准点测量后的缝隙标注图。图3基准点磨削量标注图示意图。图4本发明的流程示意图。图中的标号分别表示为1、增压器；2、单向阀；3、超高压管道；31、方法兰；32、预紧螺栓。
具体实施方式
实施例一 如图1、2、3、4所示。对于随机抽查的30根超高压管道而言，本发明依照下列步骤进行处理。超高压管道焊接后的变形消缺方法，包括下述步骤，
A、测量先将超高压管道安装就位，超高压管道安装后的结构包括依次连接的增压器
(1)、单向阀(2)、超高压管道(3)，所述超高压管道(3)连接设置有方法兰(31)，所述方法兰
(31)设置有贯穿方法兰(31)的预紧螺栓(32)，所述预紧螺栓(32)—端与增压器(I)连接； 然后旋转预紧螺栓(32)进行预紧操作；单向阀(2)与增压器(I)之间的间隙为a，单向阀
(2)与超高压管道(3)之间的间隙为b，测量(a+b)的值；i(a+b)>O. 05mm即为不合格，然后不合格的将超高压管道进行变形消缺处理；
B、变形消缺处理步骤当(a+b)> I. Omm时，先进行磨床变形消缺处理，然后进行钳工研磨变形消缺处理；当(a+b) ( I. Omm时，直接进行钳工研磨变形消缺处理。对于30根超高压管道，经过测量，其中有6根需要进行先进行磨床变形消缺处理，然后进行钳工研磨变形消缺处理；16根需要直接进行钳工研磨变形消缺处理。钳工研磨变形消缺处理包括如下步骤 b、建立基准点
包括基准点标注步骤超高压管道(3)靠近单向阀(2)的一面为需要磨削的面，即密封面；将密封面等分为4份，即将密封面等分为4个90°的扇形区域，采用塞尺检查单向阀
(2)与超高压管道(3)之间的间隙，得出最大缝隙的位置，并标出最大缝隙值O. 88mm，在最大缝隙位置处先画一块20mmX20mm大小的方形地方，以建立第一基准点，以第一基准点为基准点，顺时针旋转180°处建立第二基准点，经过测量，第二基准点的间隙值为0，然后以第一基准点为基准点，顺时针旋转90°处建立第三基准点，以第二基准点为基准点，顺时针旋转90°处建立第四基准点；采用塞尺检查第三基准点的缝隙并标注其缝隙值O. 40mm，采用塞尺检查第四基准点的缝隙并标注其缝隙值O. 50mm,同时标注出第二基准点的磨削量为O. 88mm，第三基准点的磨削量为O. 50mm，第四基准点的磨削量为O. 40mm ；
还包括基准点消磨步骤当对磨削量较大的基准点进行磨消处理时，如第二基准点而言，先采用角磨机进行打磨处理，在打磨处理的过程中，随时使用刀口尺和塞尺进行光隙法测量，得出磨消掉的量，并计算出还未磨消掉的量；当还未磨消掉的量处于O. 20 mm O. 40mm范围内，再采用刮刀进行刮研处理，使用刮刀一次研刮掉O. 05mm，然后再测量，再用刮刀研刮掉O. 05mm,反复如此，逐渐将基准点研刮到测量值，当研刮至第二基准点、第三基准点、第四基准点、第一基准点均处于同一平面位置时停止；当对磨削量较小的基准点进行磨消处理时，如第四基准点而言，直接使用刮刀进行研刮处理，当研刮至第二基准点、第三基准点、第四基准点、第一基准点均处于同一平面位置时停止；
b、着色取红丹粉和机油调配均匀制备成红丹备用，将密封面先擦干净，取红丹均匀地涂抹到第二基准点、第三基准点、第四基准点；
C、粗磨第二基准点、第三基准点、第四基准点均着色后，手持角向砂轮机与密封面呈15° 20° ,使砂布轮在未着色的区域向同一个方向做直线运动,然后与原方向成90°角的方向再做直线运动，这样往复多次，使得未着色的区域与第二基准点持平后停止粗磨操作；其中，使用角磨机不应往复运动，往复运动容易在密封面上产生沟槽。粗磨时，角磨机与工件的角度可以适当变小，力度可以适当加大，频率越快，磨削量越大，粗磨适合大面积研磨。去削量比较大的密封面，根据间隙值的大小开始粗磨时，力度可以适当大一些，一般粗磨几遍后高点就会被削去，然后力度减小，一般一次磨削量可以控制在O. 02mm O. 03mm以内。粗磨主要掌握的是角磨机与工件的手上力度和磨削的频率，角度越小，磨削量越大；力度越大，磨削量越大。d、对研
取标准平板擦干净，取红丹均匀的涂覆在粗磨后的密封面上；
将标准平板靠在已着色的密封面上，用外力将标准平板上下左右做直线运动，使标准平板和密封面相互摩擦，往复几次以后将标准平板移开；
查看接触情况，接触情况有以下几种情况密封面有红油点、有黑点、有呈亮光点，还有 沾染红油处没有动过的地方，表明标准平板和密封面没有接触，表面间隙较大；有红油点，表明密封面和标准平板没有接触，但间隙较小，已经接近基准点了，研磨时需要进行细磨或者点磨；有黑点表明黑点位置比红油点位置高，需要进行粗磨，亮点表明密封面和标准平板接触最重，也就是最高处，需进行大力粗磨；
e、细磨根据查看接触情况，对黑点和亮点处进行细磨操作，细磨后再次进行对研操作，往复多次，当密封面大面积显示亮点且亮点分布均匀后停止细磨，然后进行下一步操作；
f、抛光对密封面做抛光处理。在第一次对研时，若亮点数不多，则重复进行粗磨处理，反之，直接进入细磨处理。如上所述，便可较好的实现本发明。
权利要求
1.超高压管道焊接后的变形消缺方法，其特征在于包括下述步骤， A、测量先将超高压管道安装就位，超高压管道安装后的结构包括依次连接的增压器(1)、单向阀(2)、超高压管道(3)，所述超高压管道(3)连接设置有方法兰(31)，所述方法兰(31)设置有贯穿方法兰(31)的预紧螺栓(32)，所述预紧螺栓(32)—端与增压器(I)连接；然后旋转预紧螺栓(32)进行预紧操作；单向阀(2)与增压器(I)之间的间隙为a，单向阀(2)与超高压管道(3)之间的间隙为b，测量(a+b)的值；i(a+b)>O. 05mm即为不合格，然后不合格的将超高压管道进行变形消缺处理； B、变形消缺处理步骤当(a+b)> I. Omm时，先进行磨床变形消缺处理，然后进行钳工研磨变形消缺处理；当(a+b) ( I. Omm时，直接进行钳工研磨变形消缺处理。
2.根据权利要求I所述的超高压管道焊接后的变形消缺方法，其特征在于钳工研磨变形消缺处理包括如下步骤 建立基准点 包括基准点标注步骤超高压管道(3)靠近单向阀(2)的一面为需要磨削的面，即密封面；将密封面等分为至少4份，采用塞尺检查单向阀(2)与超高压管道(3)之间的间隙，得出最大缝隙的位置，并标出最大缝隙值X，在最大缝隙位置处先画一块20mmX 20mm大小的方形地方，以建立第一基准点，以第一基准点为基准点，顺时针旋转180°处建立第二基准点，然后以第一基准点为基准点，顺时针旋转90°处建立第三基准点，以第二基准点为基准点，顺时针旋转90°处建立第四基准点；采用塞尺检查第三基准点的缝隙并标注其缝隙值Y，采用塞尺检查第四基准点的缝隙并标注其缝隙值Z，同时标注出第二基准点的磨削量为X，第三基准点的磨削量为Z，第四基准点的磨削量为Y ； 还包括基准点消磨步骤当对磨削量较大的基准点进行磨消处理时，先采用角磨机进行打磨处理，在打磨处理的过程中，随时使用刀口尺和塞尺进行光隙法测量，得出磨消掉的量，并计算出还未磨消掉的量；当还未磨消掉的量处于0.20 mm O. 40mm范围内，再采用刮刀进行刮研处理，使用刮刀一次研刮掉O. 02 mm -O. 08mm,然后再测量,再用刮刀研刮掉O.02 mm -O. 08mm，反复如此，逐渐将基准点研刮到测量值，当研刮至第二基准点、第三基准点、第四基准点、第一基准点均处于同一平面位置时停止；当对磨削量较小的基准点进行磨消处理时，直接使用刮刀进行研刮处理，当研刮至第二基准点、第三基准点、第四基准点、第一基准点均处于同一平面位置时停止； b、着色取红丹粉和机油调配均匀制备成红丹备用，将密封面先擦干净，取红丹均匀地涂抹到第二基准点、第三基准点、第四基准点； C、粗磨第二基准点、第三基准点、第四基准点均着色后，手持角向砂轮机与密封面呈15° 20° ,使砂布轮在未着色的区域向同一个方向做直线运动,然后与原方向成90°角的方向再做直线运动，这样往复多次，使得未着色的区域与第二基准点持平后停止粗磨操作； d、对研 取标准平板擦干净，取红丹均匀的涂覆在粗磨后的密封面上； 将标准平板靠在已着色的密封面上，用外力将标准平板上下左右做直线运动，使标准平板和密封面相互摩擦，往复几次以后将标准平板移开； 查看接触情况，接触情况有以下几种情况密封面有红油点、有黑点、有呈亮光点，还有沾染红油处没有动过的地方； 沾染红油处没有动过的地方，表明标准平板和密封面没有接触，表面间隙较大；有红油点，表明密封面和标准平板没有接触，但间隙较小，已经接近基准点了，研磨时需要进行细磨或者点磨；有黑点表明黑点位置比红油点位置高，需要进行粗磨，亮点表明密封面和标准平板接触最重，也就是最高处，需进行大力粗磨； e、细磨根据查看接触情况，对黑点和亮点处进行细磨操作，细磨后再次进行对研操作，往复多次，当密封面大面积显示亮点且亮点分布均匀后停止细磨，然后进行下一步操作； f、抛光对密封面做抛光处理。
3.根据权利要求2所述的超高压管道焊接后的变形消缺方法，其特征在于对密封面做抛光处理的具体方法为使用已经用过的、磨光了的平面砂布轮，打开开关，手上力量要轻，将砂布轮平面与密封面平行放置，并完全接触，让高速旋转的砂布轮在密封面上沿同一方向做圆周运动，旋转几周后即可。
全文摘要
本发明公开了超高压管道焊接后的变形消缺方法，包括研磨准备步骤、测量步骤、建立基准点步骤、着色步骤、粗磨步骤、对研步骤、细磨步骤、抛光和质量验收步骤，本发明的有益效果为包括经济效益和时间效益、以及质量品质，如22根超高压管道使用钳工研磨工艺消缺，4个研磨作业小组，每个研磨小组两个钳工，一个4人负责拆装的机动小组，耗时2.5天，共用了30个工作日就完成了消缺任务。若其消缺若不用钳工研磨工艺，则需要大型磨床和大型平板车转场，其费用将是可观的，并且还需要大量的时间。而采用钳工研磨工艺只需在现场，共用18个工时就完成了消缺任务。节省了工期，降低了项目的成本，管道安装后一次性通过检验。
文档编号B24B37/02GK102873631SQ20121040519
公开日2013年1月16日 申请日期2012年10月23日 优先权日2012年10月23日
发明者李洪川, 李子水, 陈大友, 涂继跃, 孙东华, 付羽, 曹向东, 费绍坤 申请人:中国第二重型机械集团(德阳)万信工程设备有限责任公司, 四川省工业设备安装公司