专利名称：一种退芯模装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于硬质合金辊环生产技术领域，具体是一种退芯模装置。
背景技术：
目前，在硬质合金辊环生产工艺中，为更好的控制产品的含碳量，国内多采用以PEG或石蜡作成型剂。但相对于橡胶而言，上述两种成型剂的粘结性虽然比较差，但控碳效果好，为达到比较高的粘结强度，只有采用增加粘结剂和增大产品成型压力两种方法。但是增加粘结剂会造成碳的波动及孔隙增多，产品相对更容易脏化，为保证产品质量，又要使产品压坯有足够的强度(保证压坯翻模、搬运过程中不碎裂)，只有增大产品成型压力。随着产品成型压力的增加，在退模后压坯更易形成分层裂纹。目前的退芯模装置，是在压制状态结束后，将整个压模吊装到退模座上，由压机上压头通过一根顶杆将芯轴压入退模座来实现退芯模，此过程既费时费力，而且吊装过程中的震动容易使压坯开裂，而且在调整压模和退模座对中的操作中存在人员安全问题。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中退芯模费时费力且存在人员安全问题的缺点而提供一种快速脱模且省时省力的退芯模装置。为解决本实用新型的技术问题采用如下技术方案一种退芯模装置，包括芯轴，所述芯轴下方设置一孔，所述孔内安装一连接件，所述连接件的下端在设置顶缸缸头内。所述连接件包括本体、大头端和小头端，所述大头端和小头端分别通过连接段设置在本体两侧。所述顶缸缸头设置一凹槽，所述连接件的大头端设置在凹槽内。所述连接件的小头端设置在孔内。本实用新型在压制状态结束后，不需要搬动压模，利用压机下缸的匀速缓慢的回程动作即可实现退芯模，省时省力，而且更换不同规格的芯轴和连接件也极为方便。此装置使原来6分钟的总脱模时间缩短为3. 5分钟，出现分层裂纹的几率由改进前的10%降至现在的3%，大大提高了压制成品率，减小了压坯返回率。
图1为本实用新型结构示意图；图2为本实用新型使用状态结构示意图；图3为芯轴结构示意图；图4为顶缸缸头结构示意图；图5为连接件结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型做进一步的详细说明如图1、2、3、4、5所示，一种退芯模装置，包括芯轴1、顶缸缸头3和连接件2，其中连接件2分为本体202、大头端204和小头端201，大头端204和小头端201分别通过连接段203连接在本体202两侧。在芯轴I下方开一孔4，孔4内安装一连接件2的小头端201，小头端201用第一螺栓5固定在芯轴I上。在顶缸缸头3开一凹槽8，连接件2的大头端204安装在顶缸缸头3的凹槽8内，大头端204用第二螺栓5固定在顶缸缸头3内。使用本实用新型退芯模装置在外模7压制状态结束后，启动液压系统利用顶缸缸头3匀速缓慢的回程动作即可实现退芯模，省时省力，操作安全，减少了压坯因震动开裂的几率，而且针对不同规格的芯轴I和连接件2其更换也极为方便。其具体使用步骤为(I)、启动液压机的液压系统，将顶缸缸头3伸出压机工作台；(2)、将连接件2的大端装204入顶缸缸头3的凹槽8内，把连接件2旋转90度，拧紧第二螺栓6 ; (3)、将相应规格的芯轴I装入连接件2的小端头201，同样把芯轴I旋转90度，拧紧第一螺栓5，即完成了快速退芯模装置的安装连接。
权利要求1.一种退芯模装置，包括芯轴，其特征在于所述芯轴(I)下方设置一孔(4)，所述孔 (4)内安装一连接件(2)，所述连接件(2)的下端在设置顶缸缸头(3)内。
2.根据权利要求1所述的一种退芯模装置，其特征在于所述连接件(2)包括本体 (202)、大头端(204)和小头端(201)，所述大头端(204)和小头端(201)分别通过连接段 (203 )设置在本体(202 )两侧。
3.根据权利要求1或2所述的一种退芯模装置，其特征在于所述顶缸缸头(3)设置一凹槽(8)，所述连接件(2)的大头端(204)设置在凹槽(8)内。
4.根据权利要求3所述的一种退芯模装置，其特征在于所述连接件(2)的小头端 (201)设置在孔(4)内。
专利摘要一种退芯模装置，包括芯轴，所述芯轴下方设置一孔，所述孔内安装一连接件，所述连接件的下端在设置顶缸缸头内。本实用新型在压制状态结束后，不需要搬动压模，利用压机下缸的匀速缓慢的回程动作即可实现退芯模，省时省力，而且更换不同规格的芯轴和连接件也极为方便。此装置使原来6分钟的总脱模时间缩短为3.5分钟，出现分层裂纹的几率由改进前的10％降至现在的3％，大大提高了压制成品率，减小了压坯返回率。
文档编号B22C17/02GK202877491SQ201220522030
公开日2013年4月17日 申请日期2012年10月12日 优先权日2012年10月12日
发明者李尚勇, 赵云天, 王世卓, 王斌成, 宗红星, 王建国, 张福林, 黄志高, 卢洪卫, 魏巍, 刘东生, 毛海娜 申请人:金川集团股份有限公司