烧结机的操作方法与流程

本发明涉及一种烧结机的操作方法，其特征在于烧结混合原料的装入方法。本发明尤其是提出了一种将含有与一般的烧结原料相比磁化更为容易的磁铁矿类铁矿微粉、烧结返矿等磁化性微粉原料的烧结混合原料装入烧结机的托盘上而进行烧结的烧结机的操作方法。
背景技术：
：如图1所示，高炉炼铁法的主要原料即烧结矿是将由铁矿粉、轧制氧化皮、炼铁尘泥等炼铁厂内的回收粉、烧结矿筛下粉(烧结返矿)，石灰石、白云石这样的含cao原料、生石灰这样的造粒助剂，焦炭粉、无烟煤这样的炭材(固体燃料)等构成的烧结混合原料装入dl烧结机的托盘上进行烧结而制造的。该烧结混合原料由滚筒搅拌机等将多种烧结原料粉混合，进而通过造粒，作为算数平均径为6.0mm以下的准粒子而被使用。通过这种方式得到的烧结矿制造用原料、即烧结混合原料被装入烧结机的托盘上，成为用于形成简称为装入层的烧结原料装入层的原料。一般来说，所述烧结原料装入层的厚度(高度)为400～800mm左右。对于该烧结原料装入层，之后，在托盘的上方设置的点火炉中，该烧结原料装入层中所含有的炭材被点燃，然后，经由在所述托盘下配设的风箱在下方吸引该烧结原料装入层中的空气，使该烧结原料装入层中的炭材依次燃烧，并且使该燃烧与托盘的移动对应地向下方且前方移动，由于此时所产生的燃烧热，该烧结混合原料熔融而变化为烧结团块。之后，所得到的烧结团块在破碎后被冷却装置冷却、整粒，成为由规定粒度(例如，5.0mm以上)的块状物构成的成品烧结矿。烧结矿的生产量一般通过烧结生产率(t/hr·m2)×烧结机面积(m2)来决定。其中，烧结矿的生产量根据烧结机的机款、机长、原料堆积层的厚度(烧结原料层的厚度)、烧结混合原料的容积密度、烧结(燃烧)时间、成品率等而变化。而且，为使该烧结矿的生产量增加，改善烧结原料装入层的通气性(压损)而缩短烧结时间、或提高破碎前的烧结团块的热轧强度而使成品率提高等是有效的。近些年，对于在所述烧结混合原料中混合的铁矿粉，处于a12o3、sio2等脉石成分增加，fe量降低的倾向。因此，高炉、转炉中的炉渣的产生量增加，该炉渣的处理成为大的负担。与此相对，以往，关注着对此前没有作为烧结用原料使用的铁分(feo)多且微粉(－250μm)多的磁铁矿类铁矿微粉、轧制氧化皮、炼铁尘泥等被称为所谓的磁化性微粉原料的原料进行活用。表1表示普通的铁矿石a、b及磁铁矿类铁矿微粉和烧结返矿、轧制氧化皮、炼铁尘泥(高炉尘泥、炼钢尘泥等)等磁化性微粉原料的化学成分及平均粒径的一个例子。这些的磁化性微粉原料的特征在于，一般来说，与铁矿粉相比含有多的铁分(feo)。然而，如图2所示，磁铁矿类铁矿微粉、炼铁尘泥等磁化性微粉原料的粒径虽然没有达到球团矿料的程度，但是与一般的烧结用铁矿粉相比较为微细，因此容易导致烧结处理工序中的通气性恶化，可能会使烧结矿的生产率降低。[表1]*炼铁尘泥的t.fe中，含有44.0mass％的金属fe在使用微粉原料作为烧结原料时，以往，为了有效地使用普通铁矿微粉而付出努力。例如，在专利文献1中，提出了以下方法：在混合阶段对上述铁矿微粉与成为核的铁矿粉的比率进行调节，成为使微粉矿石高效地附着在核的周围的准粒子，使原料的造粒性提高而抑制通气性的恶化。另外，在专利文献2中提出了以下用于制造烧结混合原料的技术：在使用微粉矿石的情况下，将其在不同的生产线上进行粉碎－搅拌，通过使其与粘接剂混合而使造粒性提高。现有技术文献专利文献专利文献1：(日本)特开2008-101263号公报专利文献2：(日本)特开2007-77512号公报技术实现要素：发明所要解决的技术问题如上所述，在现有技术中，在使用铁矿微粉作为烧结混合原料的构成成分的情况下，首先，对实现造粒性的提高进行研究。例如，在专利文献1的方法中，如果矿粉的脉石成分的含有量、矿石微粉等的使用量在今后进一步增加，则不能使用于形成准粒子的核粒子与微粉的比率匹配，成为核的矿粉的比率可能会成为生产率的限速。另外，在专利文献2中，由于磁铁矿类铁矿微粉没有球团矿料小，需要重新对其进行粉碎的工序且需要使用粘接剂等，存在成本高的问题。于是，本发明的目的在于提供一种烧结机的操作方法，在对含有磁化性微粉原料的烧结混合原料进行烧结时，能够使烧结原料装入层的通气性良好而实现烧结性的提高。用于解决技术问题的技术方案本发明是为了解决使用含有大量成为烧结原料装入层的通气性恶化的原因的磁化性微粉原料的烧结混合原料时的前述问题而开发的。即，本发明的烧结机的操作方法的特征在于，将烧结混合原料经由在背面配设有磁铁的溜槽装入烧结机的托盘上而进行烧结，上述烧结混合原料是该原料中的5～30mass％为feo的含有量在4.5mass％以上、粒径按算数平均径具有0.2～2.5mm的大小且其中250μm以下的微粉的量按重量比例为60mass％以下的磁化性微粉原料，在将该磁化性微粉原料装入托盘上时，以不对该溜槽施加磁力(fm)时(fm＝0)的溜槽下端部处的所述烧结混合原料的速度为ν1时，对所述磁铁的磁力fm进行调节以使该溜槽下端部处的所述磁化性微粉原料的速度νm为1/5ν1～4/5ν1。在本发明所涉及的上述烧结机的操作方法中，更为优选的是(1)所述250μm以下的微粉的量按重量比例为5mass％以上；(2)所述溜槽下端部处的所述磁化性微粉原料的速度νm为2/5ν1～3/5ν1；(3)所述溜槽下端部处的所述磁化性微粉原料的速度νm是使所述磁铁的磁力fm为0.0004～0.01n的范围内进行调节的；(4)所述磁铁的磁力fm是通过下式能够求出的数值，其中，m：质量(kg)，g：重力加速度(m/s2)，θ：溜槽角度(rad)，μ：原料与溜槽的摩擦系数(－)，kν2：空气阻力(n)，ν0：初速度(m/s)，ν1：溜槽下端处的速度(m/s)，l：溜槽长度(m)，lm：磁铁板的长度(m)，fm：磁力(n)，(5)在所述磁化性微粉原料中，该原料中至少5～15mass％为烧结返矿，其余由磁铁矿类铁矿微粉、轧制氧化皮及炼铁尘泥中的一种以上构成。发明的效果根据本发明所涉及的烧结机的操作方法，在使用在背面配设有磁铁的溜槽而将含有磁化性微粉原料的烧结混合原料装入烧结机的托盘上时，能够切实地使该烧结混合原料中的该磁化性微粉原料选择性地堆积(偏析装入)在烧结原料装入层的上层部，因此能够抑制烧结原料装入层的通气性恶化。其结果是，能够实现烧结矿的制造中的生产率、成品率、冷轧强度等品质的提高。附图说明图1是对dl烧结过程进行说明的示意图。图2是表示磁化性微粉原料等的粒度分布的图。图3是表示烧结原料装入层内的温度与压力的分布的图。图4是烧结机内的烧结原料装入层内的温度分布和成品率分布的图。图5是表示磁化性微粉原料偏折装入烧结原料装入层的上层部的状态的示意图。图6是对溜槽上的粒子的动作进行说明的示意图。图7是表示改变磁力(fm：0.01n)而装入磁化性微粉原料时的堆积状况的图。图8是表示改变磁力(fm：0.01n超)而装入磁化性微粉原料时的堆积状况的图。图9是表示改变磁力(fm：0.004n)而装入磁化性微粉原料时的堆积状况的图。图10是表示改变磁力(fm：0n)而装入磁化性微粉原料时的堆积状况的图。图11是表示在试验装置中使用的装入机的粗略示意图。图12是表示使用试验装置进行装入时的磁化性微粉原料的堆积结果的图。图13是表示磁化性微粉原料的混合率与生产率的关系的图。具体实施方式如图3所示，已知在托盘上堆积的烧结原料装入层中的压力损失在所装入的湿原料堆积的区域(湿润带)以及焦炭粉等炭材燃烧而进行烧结混合原料的烧结反应的区域(反应·熔融带)产生，在烧结反应完成后的存在烧结矿的区域(烧结矿带)几乎不产生压力损失。而且，为使烧结性提高，使压力损失整体降低而实现原料装入层整体的通气性的提高是重要的。于是，在本发明中，在所述烧结混合原料中包含由于微粉成分多而使通气性恶化的磁铁矿类铁矿微粉等磁化性微粉原料的情况下，有意地使该磁化性微粉原料堆积(偏析装入)在烧结原料装入层的上层部而使烧结反应提前结束，将大量混合磁化性微粉原料时的通气性的恶化控制在最小限度，从而解决上述问题。对于本发明这样的考虑，根据图4能够理解。即，图4(a)表示烧结机托盘上的烧结原料装入层(以下，简称为“装入层”)中的烧结混合原料的烧结过程，图4(b)表示该装入层内的烧结过程中的温度分布(温度记录图)，而且图4(c)表示烧结团块的成品率分布。由图4(b)可知，与下层部相比，烧结混合原料的装入层的上层部的温度难以上升，高温域保持时间也处于相对变短的倾向。因此，在该装入层的上层部，燃烧熔融反应(烧结化反应)不充分，烧结团块的强度变低，如图4(c)所示，成为成品率低、生产率低下的主要原因。根据发明人的研究可知，该问题能够通过以下方式解决：在烧结混合原料中混合含有更多feo等易磁化的磁化成分且为微粉状的原料(磁化性微粉原料)，将混合后的原料装入托盘上时，进行使该原料选择性地堆积在装入层的上层部的、所谓的偏析装入。一般来说(trans.aime218(1960)，116)，在表示烧结反应中的成分的影响的状态图中，可知随着feo含有量的增加，使烧结反应所需的熔液产生的熔点(液相线温度)降低。因此，在烧结原料装入层的上层部，例如，如果偏析装入有含有大量feo的磁铁矿类铁矿微粉等磁化性微粉原料，则即使其上层部处于温度难以上升的状况也能促进烧结反应，实现成品率和强度的改善。另外，将烧结混合原料装入托盘上而形成的烧结混合原料的堆积层即装入层，一般来说，伴随着在溜槽上滑落时的渗透所带来的粒度偏析作用，粒度小的细粒的烧结混合原料大多分布在该烧结原料装入层的上层部、中层部，另一方面，粒度大的粗粒的烧结混合原料堆积在下层部，产生装入层的偏析。然而，在含有更多细的(多为－260μm)微粉的情况下偏析状态不充分，本发明正是为了解决装入这样的含有更多磁化性微粉原料的烧结混合原料时的问题。即，本发明以使用如下磁化性微粉原料为烧结混合原料的一部分为前提，该磁化性微粉原料为图2所示的磁铁矿类铁矿微粉，即feo的含有率高(4.5～60mass％)、粒径按算数平均径具有0.2～2.5mm的大小且250μm以下的大小的微粉的估算重量比例为60mass％以下。而且，本发明是在使用图5所示的溜槽将含有5～30mass％的该磁化性微粉原料的烧结混合原料装入托盘上时解决上述问题的方法。在实施这样的装入方法时，在该溜槽的背面配设永磁铁或电磁铁，使磁力作用于该溜槽上烧结混合原料流是有效的。由此，烧结混合原料中所含有的强磁性的磁铁矿类铁矿微粉和烧结返矿、轧制氧化皮、炼铁尘泥(高炉尘泥、炼钢尘泥等)这样的磁化性微粉原料受到所述磁力的作用而速度降低(抑制)，在该溜槽的表面上(滑落)时，被引导到烧结原料装入层(b)的上层部侧而堆积。在这种情况下，粒径大的普通烧结混合原料堆积在下层。成为所述堆积构造是由于，在利用所述溜槽将含有大量磁化性微粉原料的所述烧结混合原料装入托盘上时，这些原料受到在溜槽的背面侧配设的永磁铁或电磁铁的磁力的作用。即，对于铁分多且粒径小而容易受到磁力的影响的磁化性微粉原料，在溜槽上滑落时的速度低，其结果是，铁分少且粒径大的非磁化性原料(普通烧结原料)先形成下层部，而该磁化性微粉原料由于磁力的作用而以与速度降低对应的量变慢，因此堆积在烧结原料装入层的上层部。在所述磁化性微粉原料的feo含有量比4.5mass％少时，则难以受到在倾斜溜槽的背面配置的磁铁的磁力的影响，难以得到速度的调节(降低)效果。另一方面，feo含有量的上限只要是能够通过磁力调整来改变速度就不需要特别地规定，磁化性微粉原料的feo含有量最大约为60mass％。另外，对于原料粒径，在所述磁化性微粉原料的算数平均粒径为2.5mm以上的情况下，与非磁化性原料的粒径差小，难以使磁化性微粉原料良好地偏析到装入层的上层部。另一方面，在该磁化性微粉原料的算数平均径没有达到0.2mm或具有250μm以下的粒径的原料的比例按估算重量比例超过60mass％的情况下，对烧结床上的通气性的影响变大，即使使该磁化性微粉原料堆积在烧结原料装入层的上层部，也存在使烧结机的生产率降低的可能性。另外，如果具有250μm以下的粒径的微粉比5mass％少，则本发明的效果减弱。具有250μm以下的粒径的微粉优选的下限为15mass％左右。图6是对于含有大量磁化性微粉原料的烧结混合原料，对将其经由背面具备磁铁的溜槽进行装入时的粒子的运动进行说明的图。如该图所示，在含有磁化性微粉原料的烧结混合原料在该溜槽上滑落时，在以作用于该原料粒子的力的重力的粒子运动方向成分为(1)、以基于重力和磁力的摩擦阻力为(2)、以伴随着粒子的运动的空气阻力为(3)时，粒子运动方向(溜槽水平面方向)上的运动方程式如下所示。其中，m：质量(kg)；g：重力加速度(m/s2)；θ：溜槽角度(rad)；μ：原料与溜槽的摩擦系数(－)；fm：磁力(n)；cd：阻力系数(－)；s：粒子的截面积(m2)；ρ：空气的密度(kg/m3)；ν：粒子相对于空气的相对速度(m/s)。需要说明的是，上述(1)式中的磁力fm的通式如下式(2)所示。其中，m：质量(kg)；x：磁化率(－)；h：磁通密度(t)；χ：溜槽表面与磁铁的距离(m)。于是，在所述磁化性微粉原料在溜槽上滑落时的、所述式(1)及(2)的基于磁铁的磁力fm的式子能够进一步进行如下整理。即，在装入包括磁化性微粉原料的烧结混合原料时，给出该磁化性微粉原料的feo含有量、粒径，该磁化性微粉原料的混合比例，然后，给出磁铁与溜槽表面的距离(χ)及溜槽角度(θ)、溜槽长度(l)，接着作为常数给出重力加速度(g)、原料与溜槽的摩擦系数(μ)、阻力系数(cp)、空气的密度(ρ)、粒子相对于空气的相对速度(v)时，上述式(1)、(2)的运动方程式能够整理为以下(3)式的能量守恒式。其中，m：质量(kg)；g：重力加速度(m/s2)；θ：溜槽角度(rad)；μ：原料与溜槽的摩擦系数(－)；kν2：空气阻力(n)；ν0：初速度(m/s)；ν1：溜槽下端处的速度(m/s)；l：溜槽长度(m)；lm：磁铁板的长度(m)；fm：磁力(n)。另外，在本发明中，作用于该溜槽表面上的所述磁化性微粉原料的上述(3)式的磁力fm需要使溜槽下端处的速度ν1比零(0)大、即比不对溜槽施加磁力fm时的非磁化性原料的速度慢，由此，(3)式能够进一步整理为(4)式。其中，m：质量(kg)；g：重力加速度(m/s2)；θ：溜槽角度(rad)；μ：原料与溜槽的摩擦系数(－)；kν2：空气阻力(n)；ν0：初速度(m/s)；ν1：溜槽下端处的速度(m/s)；l：溜槽长度(m)；lm：磁铁板的长度(m)；fm：磁力(n)。总之，本发明是对容易磁化的磁化性微粉原料在溜槽上滑落时的阻力进行调节(增大)、即抑制烧结混合原料中的该磁化性微粉原料的速度，由此使其偏析装入烧结原料装入层的上层部的方法。需要说明的是，不希望无限制地增大所述磁力fm、也就是说不希望使容易磁化的磁化性微粉原料附着在溜槽上。表2是fm为0～10.5×10-3n的情况下基于离散要素法对溜槽下端处的磁力fm与磁化性微粉原料的溜槽下端部处的速度νm的关系进行研究的模拟结果。如该表所示，在磁力(fm)过大而使摩擦阻力变得过大的例子(s1：0/5ν1)中，磁化性微粉原料附着在溜槽上。由此，存在发生宽度方向上的装入不均的可能性，在最差的情况下，存在附着物堵塞在溜槽fm上，装入自身变得不可能的隐患。另一方面，在完全不施加磁力的例子(s6：5/5ν1)中，完全不能进行偏析装入。另外，s2由于基于磁力(fm＝10.0×10-3n)的制动效果明显，因此原料装入层的密度降得过低(空隙率增加)，虽然通气性好、生产率得以提高，但成品率降低。另外，s5表示的是磁力(fm＝0.4×10-3n)弱，装入速度νm大，偏析装入的效果差的结果。因此可知，磁力fm在其与磁化性微粉原料的溜槽下端部处的速度νm的关系中进行调节是有效的。另外，s3、s4是偏析状况均为良好的示例，并且由于原料装入层的密度不会过度降低(空隙率增加)，因此通气性好，成品率和生产率也是良好的。[表2]*v1：无磁力的情况下的溜槽下端处的速度*s1的偏析状况由于停止而无数据由上可知，所述磁力fm的调整基于以下基准进行。即，磁力fm的优选范围基于溜槽下端处的磁化性微粉原料与非磁化性粗·细粒原料的速度差(速度比)进行调整，以使磁化性微粉原料在烧结托盘上在烧结原料装入层的上部偏析而堆积。因此，在本发明中，在上述能量守恒式即所述式(4)中，在以溜槽上的下落位置处的速度(初速度)为v0，溜槽下端处的不施加磁力时的速度为v1(与非磁化性原料的速度相同)时，对磁力fm进行调节，以使溜槽下端部处的所述磁化性微粉原料的速度vm处于以下范围内。根据表2所示的将磁化性微粉原料的溜槽下端部处的速度设定为0、1/5ν1、2/5ν1、3/5ν1、4/5ν1、ν1的试验(s1～s6)中的结果可知磁力fm与溜槽下端部处的速度νm的关系。即，如表2所示，该磁化性微粉原料的溜槽下端部处的速度νm处于1/5ν1～4/5ν1的范围时所述偏析装入的状况为良好，尤其是在2/5ν1～3/5ν1的范围内成品率更为良好。于是，在本发明中，在将包括前述规定量(5～30mass％)的磁化性微粉原料的烧结混合原料装入烧结记托盘上时，考虑该磁化性微粉原料的feo含有量、粒径和混合量，在质量m、磁化率x发生变化的情况下，预先对所使用的磁铁的磁束密度(h)和溜槽表面与磁铁的距离χ以及溜槽角度进行调节，并且通过对所述磁铁的磁力fm进行调节，以使所述溜槽下端部处的该磁化性微粉原料的滑落速度νm达到一定范围内(在非磁化性原料的溜槽下端速度为ν1时为1/5ν1～4/5ν1)，由此能够仅使烧结混合原料中的磁化性微粉原料选择性地堆积在托盘上的烧结原料装入层的上层部。其结果是，在给出的一定条件(磁化性微粉原料的feo含有量、平均粒径、该原料的混合比例等)下，所述磁力fm的优选范围、即仅使磁化性微粉原料一直堆积在烧结原料装入层的上层部而能够稳定地进行烧结机的操作的条件是，在磁铁的磁力fm为0.0004～0.01的范围内、优选的是0.004～0.009的范围内对其进行调节，以使溜槽下端部处的磁化性微粉原料的速度成为前述的1/5ν1～4/5ν1而进行烧结混合原料的装入，这关系到烧结机的稳定操作。图7表示将所述式(4)中的磁力fm设定为0.01n，作为烧结混合原料中的磁化性微粉原料，装入含有15mass％的feo为7.0mass％的烧结返矿、含有5mass％的feo为4.7mass％的磁铁矿类铁矿微粉的模拟结果，但该磁化性微粉原料在溜槽上的的速度降低，其大部分堆积在烧结原料层的上层部。接着，图8表示将磁力fm设定为超过0.01n，作为烧结混合原料中的磁化性微粉原料，同样装入含有15mass％的feo为7.0mass％的烧结返矿、含有5mass％的feo为4.7mass％的磁铁矿类铁矿微粉同样地进行模拟，其结果是，不能以一定的速度进行烧结混合原料的装入，烧结机的操作存在障碍。接着，图9表示将磁力fm设定为0.004n，作为烧结混合原料中的磁化性微粉原料，同样装入含有15mass％的feo为7.0mass％的烧结返矿、含有5mass％的feo为4.7mass％的磁铁矿类铁矿微粉，同样地进行模拟，其结果是，成为所希望的偏析装入。接着，图10表示将磁力fm设定为0，作为烧结混合原料中的磁化性微粉原料，装入含有15mass％的feo为7.0mass％的烧结返矿、含有5mass％的feo为4.7mass％的磁铁矿类铁矿微粉进行通常装入的例子，通过模拟可知，完全不能期待磁化性微粉原料的偏析装入。【实施例】以下所述的实施例使用模拟图11所示的实机装入装置的实验装置，进行烧结混合原料的装入实验。在该实验中，以表3所示的混合，使用包括磁铁矿类矿石微粉和烧结返矿等的磁化性微粉原料的烧结混合原料。然后，在上述模拟器上方设置的料斗内填充上述烧结混合原料，以表4所示的条件使用溜槽在模拟托盘上进行装入。从在模拟托盘上装入而得到的装入层的上层部、中层部、下层部分别获取烧结混合原料，通过化学分析对磁铁矿成分(feo)的偏析状况进行调查。之后，将装入后的烧结混合原料移入烧结锅试验装置而进行烧结实验，调查对生产率的影响等。该实施例中的磁力(fm)和溜槽下层部处的速度(νm)如表3所示，在适用于本发明的条件(t1～t6)中，存在6.0×10-3n以及此时的速度νm为3/5ν1的条件。[表3]*以约5maa％混合焦炭粉*磁铁矿类铁矿微粉的fe0：4.7mass％算术平均经：0.29mm250μm以下：53mass％*烧结返矿的feo：5.69mass％算术平均经：2.25mm250μm以下：8mass％*不施加磁力时的溜槽下端部的速度(v1)：3.0m/s[表4]装入速度(*1)36.7kg/m·s装入层高度0.5m装入宽度0.4m磁通密度0.1t溜槽上的原料的移动距离1.05m溜槽角度40～60°磁铁与溜槽的间隔20mm原料的初速度(*2)1.48～2.1m/st：特斯拉*1：从滚筒的切出速度*2：溜槽上端处的速度根据所述烧结锅试验装置进行的装入实验的结果，如图12所示，适用于本发明的是利用在背面配置磁铁的溜槽对10mass％的磁铁矿类铁矿微粉、20mass％的烧结返矿、其余为对粉状铁矿石与石灰石进行混合的烧结混合原料进行装入的装入例(t6)，利用没有配置磁铁的溜槽进行装入的装入例为比较例(t8)，通过对装入例(t6)与比较例(t8)的磁化成分(feo)的偏析状况进行比较能够确认，在使用设有磁铁的溜槽进行装入的发明例(t6)中，含有磁化成分的烧结混合原料在装入层的上层部偏析。另外，对于该实验中的发明例及比较例，磁铁矿类铁矿微粉的混合比率所导致的生产率的变化如图13所示。由该图所示的结果明确可知，与不含有磁化性微粉原料的情况(t1)相比，在以5mass％混合磁化性微粉原料的条件(t2)下，磁化成分少，不能充分地得到装入速度的降低效果，烧结机的生产率也几乎不发生变化。另一方面，在应用本发明的例子(t3～t6)中，利用磁化性微粉原料能够充分地得到降低装入速度的效果，与不包括磁化性微粉原料的情况(t1)相比生产率得以改善。另一方面，在以40mass％混合磁化性微粉原料的条件(t7)下，微粉的比率增加，不仅是上层部、在中层部以下也混入有微粉，因此不能维持高生产率。由此可知，在本发明中，烧结混合原料中的磁化性微粉原料的混合量在5mass％～30mass％以下、更优选的是在20mass％以上～30mass％以下时效果显著。工业实用性本发明所涉及的技术在装入粒径比本发明所指定的粒径大或磁化性微粉原料的量比本发明所指定量的少或多的烧结混合原料的情况下，虽然效果存在差异但也能够应用。当前第1页12