本发明属于轻合金半固态成型技术领域。
背景技术：
半固态浆料是在金属凝固过程中进行强烈搅拌使其枝晶破碎，得到一种均匀悬浮一些近似球形固相颗粒的固液混合浆料。其流动性良好，可用于高压铸造、挤压铸造。填充时气体不易卷入，它的成形温度低，模具寿命长，变形阻力小，生产效率高；成形时施以高压使已凝固的金属产生朔性变形，未凝固的在高压下继续凝固因而制件缩孔缩松少、组织致密、机械性能高于普通铸件接近锻件、可进行热处理、无冒口补缩、金属利用率高。它适合薄、厚壁件的生产也适合各种结晶温度间隔较宽的任何合金材料的成形。
尽管用半固态成形技术生产出的铸件有很多优点，浆料的制备方法也很多，但是低成本优质浆料的连续制备、保存、输送一直是难题，严重制约该技术的推广及应用。现有的用于半固态浆料制备的保温炉，温度不能控制处预定的梯度，使用效果不佳，导致半固态浆料的固相比例不稳定，最终影响铸件的质量。
技术实现要素：
本发明为解决上述技术问题，提供了一种用于连续制备铝合金半固态浆料的保温炉，包括炉体、坩埚和加热器，所述坩埚和加热器均设于炉体中，所述加热器沿竖直方向排布至少2段独立的加热元件；这些加热元件由外部各自独立的电源供电，从而使加热器对坩埚加热，各加热元件的工作温度设置为从下往上逐渐升高，从而对坩埚形成从下往上逐渐升高的温度梯度。
进一步的，所述坩埚底部设有冷却装置。
进一步的，所述冷却装置包括导热石墨纸、导热环和冷却环，所述导热石墨纸与坩埚底部贴合，所述导热环设于炉体内，其顶部紧贴导热石墨纸底部，其底部与炉体的炉底连接，所述冷却环设于炉底。
进一步的，所述炉体上设有检测孔。
进一步的，所述炉体外部设有遮热屏，该遮热屏覆盖炉体的顶部及四周。
进一步的，所述加热元件包括电阻丝、电阻带、硅碳棒和感应线圈。
进一步的，所述加热元件沿竖直方向相互独立的排布有2～5段。
进一步的，所述冷却环采用水冷、风冷或油冷形式进行导热。
进一步的，所述导热环为耐热钢或石墨。
进一步的，所述坩埚的高度与其直径比为1.0～2.5。
本发明在惰性气体的保护下连续制备半固态浆料其浆料内的氧化夹渣更少，可进一步提高铸件的内在质量；铝合金半固态成形新工艺的炉体使用深度大、碳化硅或石墨坩埚，对铝液的污染比打结炉衬少、清理方便、载液容器(碳化硅或石墨坩埚)热容量小控温灵活方便；炉体、炉盖均采用屏蔽绝热技术，节能效果好；坩埚漏铝有自动处理、报警装置。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
图1是本发明的用于连续制备铝合金半固态浆料的保温炉的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1，是作为本发明的最佳实施例的一种用于连续制备铝合金半固态浆料的保温炉，包括炉体、坩埚5和加热器4，坩埚5和加热器4均设于炉体中，加热器4沿竖直方向排布至少2段独立的加热元件；这些加热元件由外部各自独立的电源供电，从而使加热器4对坩埚5加热，各加热元件的工作温度设置为从下往上逐渐升高，从而对坩埚5形成从下往上逐渐升高的温度梯度。坩埚5底部设有冷却装置。冷却装置包括导热石墨纸6、导热环11和冷却环9，导热石墨纸6与坩埚5底部贴合，导热环设于炉体内，其顶部紧贴导热石墨纸6底部，其底部与炉体的炉底8连接，冷却环设于炉底8。炉底8顶部亦设有隔热材料7(可采用硅酸铝纤维毡)。炉体外壳2与坩埚5之间设有隔热层3(可采用针刺毡)，加热器4设于隔热层3与坩埚5之间，起到更好的保温效果。炉体上设有检测孔10，在该检测孔10上安装漏液报警器后，坩埚漏铝可实现自动处理和报警。炉体外部设有遮热屏1，该遮热屏1覆盖炉体的顶部及四周。加热元件可采用电阻丝、电阻带、硅碳棒或感应线圈。加热元件沿竖直方向排布2～5段，优选设置有3段。冷却环采用水冷、风冷或油冷形式进行导热。导热环为耐热钢或石墨。坩埚5的高度与其直径比为1.0～2.5，以保证铝液的温度梯度。
综上所述，本发明在惰性气体的保护下连续制备半固态浆料其浆料内的氧化夹渣更少，可进一步提高铸件的内在质量；铝合金半固态成形新工艺的炉体使用深度大、碳化硅或石墨坩埚，对铝液的污染比打结炉衬少、清理方便、载液容器(碳化硅或石墨坩埚)热容量小控温灵活方便；炉体、炉盖均采用屏蔽绝热技术，节能效果好；坩埚漏铝有自动处理、报警装置。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。