本实用新型具体涉及一种新型尾框成型组合模具。
背景技术：
现有的尾框成型模具是利用上模具和下模具相互扣合形成尾框工艺空腔，然后注入浆料成型，尾框成型后需要进行脱模，现有的脱模方法主要是利用人工从模具的一端或者两端撬取，不但费时费力，撬取时间较长，尾框在模具内滞留时间较长也会导致模具表面发生变型，缩短模具的使用寿命，而且在撬取的过程中尾框被撬取处非常容易出现损坏，导致废品率非常高。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，提供一种脱模简单、快速、有效且能够避免脱模过程中尾框受到损坏的尾框成型模具。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型提供一种尾框成型模具，包括位于两个支撑柱上的下模具和位于下模具正上方连接在液压升降泵的上模具，所述下模具的底面由第一模块、第二模块和第三模块组成，所述第一模块和第三模块固定在下模具上，所述第二模块与第一模块通过转轴相连，所述第二模块和第三模块相互分离，所述第二模块和第三模块相互接触端的下方分别设置有第一锁槽和第二锁槽，锁销与第一锁槽和第二锁槽相匹配并且卡配在第一锁槽和第二锁槽内，所述第二模块的正下方设置有升降装置以及连接在升降装置的方形板。
本实用新型的设计原理为：下模具的底面采用三个模块组合而成，而且在第一锁槽、第二锁槽和锁销的作用下，第二模块能够实现打开和关闭两种状态，在注浆成型的过程中第二模块处于关闭状态，当需要脱模时，拔出锁销第二模块向下打开，方形板在升降装置的作用下持续上升直至顶出下模具内的成型尾框。
进一步地，所述升降装置与下模具的底面之间的距离大于第二模块的长度，从而防止了升降装置阻挡在第二模块向下打开的轨迹当中，避免了第二模块被升降装置挡住无法打开的情况的发生。
有益效果：本实用新型与现有技术相比，模具自带脱模装置，避免了采用人工撬取的方式进行脱模所导致的脱模费时费力、强度大、模具和成型尾框容易损坏的问题的发生，不但大幅提升了脱模效率，而且保证了脱模后尾框的成型质量，大幅降低了废品率，提高了生产利润。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
如图1所示，本实用新型提供一种尾框成型模具，包括位于两个支撑柱3上的下模具1和位于下模具1正上方连接在液压升降泵6的上模具2，所述下模具1的底面由第一模块41、第二模块42和第三模块43组成，所述第一模块41和第三模块43固定在下模具1上，所述第二模块42与第一模块41通过转轴44相连，所述第二模块42和第三模块43相互分离，所述第二模块42和第三模块43相互接触端的下方分别设置有第一锁槽7和第二锁槽8，锁销9与第一锁槽7和第二锁槽8相匹配并且卡配在第一锁槽7和第二锁槽8内，所述第二模块42的正下方设置有升降装置5以及连接在升降装置5的方形板51，所述升降装置5与下模具1的底面之间的距离大于第二模块42的长度。