一种涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具的制作方法

本实用新型涉及涡旋式冷机压缩机的主芯件，具体地说是一种通过上下开模、设置内浇道且采用缝隙浇道和直浇道相结合的涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具。

背景技术：

国内现有重力铸造模具通常采用左右开模结构，浇口与冒口均在上面，直接浇铸铝件，无内浇道。取件时，用榔头锤砸单柱的顶出杆，顶出杆方可取出毛坯铝件。现有重力铸造模具的具体结构是：左右开模，模具笨重，员工劳动强度大，而且左右开模车合一起时，容易跑铝，造成烫伤。因无内浇口直接浇铸，浇铸时完全靠人来控制浇铸速度，无法定量控制，造成浇口部位温度过高，产生热裂。因动盘（静盘）涡旋中心部位属于厚大位置，冒口在大基因的边缘，距离较远，无法按顺序凝固的原则，进行补缩与冷却，因缩孔、疏松、热裂等铸造缺陷，造成废品率达70%以上。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种通过上下开模、设置内浇道且采用缝隙浇道和直浇道相结合的涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案解决的：

一种涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具，其特征在于：所述的铸造模具包括上模和下模，所述下模的涡旋浇注腔的尾端设有内浇口，且内浇口与上模上贯通上模的外浇道相对应使得铝水通过外浇道、内浇口进入涡旋浇注腔内进行浇注。

所述的上模上设有贯通上模的冒口且冒口正对涡旋浇注腔的中部，使得铝水通过外浇道、内浇口进入涡旋浇注腔内进行浇注后能够通过冒口进行补加铝水。

所述上模的底部设有定位销且下模上设有能够与定位销间隙配合的销孔，上模的定位销和下模的销孔间隙配合后通过上模的自重实现合型。

所述的下模中设有能够将毛坯件顶出的螺杆顶出机构。

所述的螺杆顶出机构能够将定位销顶出销孔以便于搬离上模。

所述的上模上设有搬运机构以便于将上模搬离下模。

本实用新型相比现有技术有如下优点：

本实用新型采用上下开模且下模固定在操作台上固定不动，浇注件顶出时靠下模上设置的孔用螺旋杆向上旋出，上模的定位销与下模的销孔间隙配合后通过上模的自重实现合型、无缝隙，最终实现安全、平稳的浇注过程。

本实用新型通过在涡旋浇注腔的尾端增设内浇口和外浇道连通，实现了缝隙浇道与直浇道相结合的方式，使浇铸铝水时，铝水通过内浇口进入涡旋浇注腔内，其过程流速平稳、流量定量，能够有效控制铝水温度的变化，最终实现按顺序凝固的原则；另外

本实用新型通过在涡旋浇注腔的中部的厚大位置的上模方位处对应设置贯通的冒口，能够通过冒口直接补加入铝水，进行浇铸与补缩，克服了原模具的缩孔、疏松、热裂等铸造缺陷，按现有年产900万件的产量中，其产品合格率达94.5%以上。

附图说明

附图1为本实用新型的涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具的结构示意图；

附图2为本实用新型的涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具的上模结构示意图；

附图3为本实用新型的涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具的下模结构示意图。

其中：1—上模；11—外浇道；12—冒口；13—定位销；2—下模；21—涡旋浇注腔；22—内浇口；23—销孔；3—动盘毛坯件。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1-3所示：一种涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具，铸造模具包括上模1和下模2，所述下模2的涡旋浇注腔21的尾端设有内浇口22，且内浇口22与上模1上贯通上模1的外浇道11相对应使得铝水通过外浇道11、内浇口22进入涡旋浇注腔21内进行浇注；另外在上模1上设有贯通上模1的冒口12且冒口12正对涡旋浇注腔21的中部，使得铝水通过外浇道11、内浇口22进入涡旋浇注腔21内进行浇注后能够通过冒口12进行补加铝水。

在上述结构的基础上，在上模1的底部设有定位销13且下模2上设有能够与定位销13间隙配合的销孔23，上模1的定位销13和下模2的销孔23间隙配合后通过上模1的自重实现合型。另外在下模2中设有能够将毛坯件顶出的螺杆顶出机构，螺杆顶出机构能够将定位销13顶出销孔23以便于搬离上模1；或者在上模1上设有搬运机构以便于将上模1搬离下模2。

本实用新型的涡旋式冷机压缩机动盘铸造模具使用时，首先将模具预热250℃～300℃，接着喷涂料后合型；从外浇道11处浇入660℃～690℃的铝液并将铁夕内的余料回倒入保温炉中；接着用少许660℃～690℃的铝液从冒口12处慢慢浇入，直至冒口12处的铝水按近满到口部；静置冷却后搬动螺旋杆旋出螺杆顶住下模2的顶出板，慢慢旋动以顶出动盘毛坯件3；用铁手钳夹住动盘毛坯件3，取出后检查动盘毛坯件3质量；把动盘毛坯件3放入铁制的周转筐内；用气枪喷出压缩空气清理模型腔；目测查看模腔涂料是否完好，则完成一次动盘铸造过程。

本实用新型采用上下开模且下模2固定在操作台上固定不动，浇注件顶出时靠下模2上设置的孔用螺旋杆向上旋出，上模1的定位销13与下模2的销孔23间隙配合后通过上模1的自重实现合型、无缝隙，最终实现安全、平稳的浇注过程；同时通过在涡旋浇注腔21的尾端增设内浇口22和外浇道11连通，实现了缝隙浇道与直浇道相结合的方式，使浇铸铝水时，铝水通过内浇口22进入涡旋浇注腔21内，其过程流速平稳、流量定量，能够有效控制铝水温度的变化，最终实现按顺序凝固的原则；另外通过在涡旋浇注腔21的中部的厚大位置的上模1方位处对应设置贯通的冒口12，能够通过冒口12直接补加入铝水，进行浇铸与补缩，克服了原模具的缩孔、疏松、热裂等铸造缺陷，按现有年产900万件的产量中，其产品合格率达94.5%以上。

以上实施例仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型保护范围之内；本实用新型未涉及的技术均可通过现有技术加以实现。