一种汽车阀体铝合金压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种压铸模具，特别是一种汽车阀体的铝合金压铸模具。

背景技术：

目前，现有的汽车阀体铝合金压铸模具因产品多滑块抽芯，且产品气密性要求高，对模具的浇道设计要求日趋增高。现有的普通模具设计的浇道，在模具内气密性上无法保证。

在CN105728693A中公开了名称为“一种电子节气门体高效压铸模具”的发明专利申请，它包括定模、定位套板、动模和动模套板，定模安装在定模套板上，动模安装在动模套板上，定模的左右上下侧分别设有左斜销、右斜销、上斜销和下斜销，动模的左右上下侧分别设有左销孔、右销孔、上销孔和下销孔，合模时定模的左右上下斜销分别与动模的左右上下销孔一一对应配合，分流锥内设有横浇道，横浇道与成型腔连通处呈扇形连接。虽然该结构的模具解决了气密性的问题，但是，由于浇道设计的不合理，在进行压铸时，浇道内的铝水会冲刷产品，造成产品拉伤和缺料，制造出不合格产品。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是提供一种能有效防止铝水冲刷产品，保证产品质量的汽车阀体的铝合金压铸模具。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，一种汽车阀体铝合金压铸模具，包括带有动模的动模套板和带有静模的静模套板，在所述动模上设置有汽车阀体型腔，在所述动模的左侧、右侧和下侧分别设置有与动模连接的且带左滑座、右滑座和下滑座的左滑块、右滑块和下滑块，在所述左滑座、右滑座和下滑座的外侧分别设置有左油缸、右油缸和下油缸，所述左油缸、左滑座、左滑块、右滑块、右滑座和右油缸位于同一水平线上；在所述下滑座处设置有分流锥，在所述分流锥内设置有横浇道，所述横浇道与汽车阀体型腔连通且连通处呈扇形。

其中，所述横浇道包括总浇道、竖直分支浇道、分支浇道A、分支浇道B和分支浇道C，所述总浇道的一端有分流锥连接，另一端与竖直分流浇道的上端连通，竖直分流浇道下端分别与分支浇道A的一端、分支浇道B的一端和分支浇道C的一端连接，所述分支浇道A的另一端、分支浇道B的另一端和分支浇道C的另一端分别与汽车阀体型腔的上部连接且位于同一水平线。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有工艺稳定、生产速度快的优点，采用它不但防止了铝水对产品的冲刷，保证了产品的质量，产品的气密性好，而且还提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

本实用新型的附图说明如下：

图1为本实用新型的静模结构示意图；

图2为本实用新型的动模结构示意图；

图3为本实用新型的横浇道结构示意图；

图4为图3的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，但本实用新型并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或替代，仍属于本实用新型权利要求所要求保护的范围。

实施例1：如图1、2所示，一种汽车阀体铝合金压铸模具，包括带有动模1的动模套板2和带有静模3的静模套板4，在所述动模1上设置有汽车阀体型腔5，其特征是：在所述动模1的左侧、右侧和下侧分别设置有与动模1连接的且带左滑座6、右滑座7和下滑座8的左滑块9、右滑块10和下滑块11，在所述左滑座6、右滑座7和下滑座8的外侧分别设置有左油缸12、右油缸13和下油缸14，所述左油缸12、左滑座6、左滑块9、右滑块10、右滑座7和右油缸13位于同一水平线上；在所述下滑座8处设置有分流锥15，在所述分流锥15内设置有横浇道，所述横浇道与汽车阀体型腔5连通且连通处呈扇形。

如图3、4所示，所述横浇道包括总浇道20、竖直分支浇道16、分支浇道A17、分支浇道B18和分支浇道C19，所述总浇道20的一端有分流锥15连接，另一端与竖直分流浇道16的上端连通，竖直分流浇道16下端分别与分支浇道A17的一端、分支浇道B18的一端和分支浇道C19的一端连接，所述分支浇道A17的另一端、分支浇道B18的另一端和分支浇道C19的另一端分别与汽车阀体型腔5的上部连接且位于同一水平线。

在本实用新型中，将铝水通过分流锥15流入总浇道30，总浇道20内的铝水通过竖直分支浇道16后分别流入分支浇道A17、分支浇道B18和分支浇道C19，然后通过分支浇道A17、分支浇道B18和分支浇道C19进入到汽车阀体型腔5内，形成产品，这样做使得铝水流向改变少，减少了填充过程中能量温度的降低，产品填充率好，气孔少，合理率达到了96%以上，提高了生产效率。