一种珩磨杆的制作方法

本实用新型涉及一种圆柱内孔的精确加工设备，尤其涉及一种珩磨杆。

背景技术：

目前，现有的内孔现场加工技术及设备，难以在空间需求、加工工期、加工质量等方面全面满足施工要求。例如，汽轮机及发电机的转子联轴器螺栓孔，采用紧配螺栓或者液压紧配螺栓时，对螺栓孔的要求较高。若采用传统手动铰刀加工，难以保证孔的质量；若采用在线镗孔机镗孔，找中心十分复杂，工期及表面质量等难以保证，且易受工作空间限制；若使用传统珩磨加工，则因为螺栓孔是水平方向，传统珩磨设备不能克服自重对加工的影响，圆度不能保证，且加工的工期长。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是在圆柱内孔加工时，如何在空间需求、加工工期、加工质量等方面全面满足施工要求。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是提供一种珩磨杆，其特征在于：包括

圆周上等距设有至少三条矩形槽的本体；

设于本体上其中一条矩形槽内的油石组件和通过轴向移动带动油石组件周向移动的导轨条；

设于本体上其它槽内、位置与油石组件相对应的导靴；

用于通过旋转带动导轨条轴向移动的进给棒。

优选地，相邻矩形槽之间设有一圆弧形槽。

优选地，还包括设于导轨条两端、用于限制导轨条只能轴向移动且油石组件只能径向移动的端挡块。

优选地，所述导轨条和油石组件之间通过倾斜的槽和凸块相配合实现连接。

优选地，所述本体和导靴之间设有用于调整和/或补偿导靴的高度的垫片。

优选地，所述本体一端连接磨接头壳体；所述进给棒一端穿过磨接头壳体，且通过连接块与所述导轨条连接。

优选地，所述连接块一端与导轨条通过直钩和倒直钩结构相连；所述连接块另一端与进给棒通过螺纹连接。

优选地，所述连接块和进给棒之间设有弹簧。

优选地，所述进给棒位于磨接头壳体外侧的一端设有用于带动进给棒旋转的手轮。

优选地，所述磨接头壳体外侧端设有用于与外部动力源连接的万向节。

使用时，手轮是最终的进给量调节部件，通过旋动手轮从而带动进给棒旋转，再而通过螺纹连接转换为连接块的轴向移动；由连接块带动导轨条，通过斜槽和凸块，将轴向移动转换为油石组件的径向微量移动，最终实现进给和退刀的动作。从手轮到油石组件，实现了大传动比的调节，从而避免需要调节时旋动手轮做微量旋转，且能降低旋动手轮所需的力量，易于手动操作。

本实用新型提供的珩磨杆结构简单合理，维护方便。使用导靴结构，解决了传统珩磨设备加工水平方向内孔时的自重影响因素；使用金属基的金刚石或立方碳化硼油石，改善切削能力，从而实现切削和珩磨的完美衔接，且寿命长。油石组件磨削、两侧导靴导向及支撑，在圆周方向构成三点定圆的稳定结构，无需对中，可保证较小的圆柱度误差，大大提高了圆柱内孔的加工精度、表面质量和效率。以汽轮机联轴器螺栓孔为例，使用本实用新型，比传统手动铰刀加工表面质量提高数倍，比在线镗孔机表面质量好且能节约50％以上的时间，比传统珩磨设备加工圆度好且效率提升50％以上。

附图说明

图1为本实施例提供的珩磨杆的总装示意图；

图2为本实施例提供的珩磨杆的各零件爆破图；

图3为本体的结构图；(a)为主视图；(b)为轴向剖面图；(c)为横向剖面图；(d)为(b)中A向视图；

图4为珩磨接头壳体的结构图；a)为主视图；(b)为侧视图；(c)为俯视图；

附图标记说明：1-本体、2-导轨条、3-端挡块、4-连接块、5-弹簧、6-进给棒、7-珩磨接头壳体、8-手轮、9-万向节、10-油石组件、11-导靴、12-垫片；

其中：1a-本体1后端部的圆孔、1b-本体1端部的切向槽、1c-连接块4在本体1中的轨道槽、1d-导轨条2和油石组件10的通槽、1e-端挡块3的安装槽、1f-导靴的安装槽、1g-圆弧形槽、1h-螺钉孔；3a-端挡块3装有小弹簧；7a-连接螺纹、7b-中空桥梁结构、7c-中间通孔、7d-沉孔、7e-矩形凸块、7f-螺钉孔；10a-油石组件10的反面结构、1ob-油石组件10的基座。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

图1为本实施例提供的珩磨杆的总装示意图，图2为本实施例提供的珩磨杆的各零件爆破图，所述的珩磨杆包括：珩磨杆主体部分、耗件及动力源。其中，主体部分依次为：本体1、导轨条2、端挡块3、连接块4、弹簧5、进给棒6、珩磨接头壳体7、手轮8、万向节9；耗件部分依次为：油石组件10、导靴11、垫片12。

本体1为圆柱结构，在圆周上每120°有一条矩形槽，相邻矩形槽之间设有一条圆弧形槽。即每120°有一条圆弧形槽，圆周上均匀设有三条矩形槽、三条圆弧形槽，矩形槽与圆弧形槽间隔设置。

导轨条2正面有若干组倾斜角度为11°的槽；导轨条2后端部有直钩结构。

连接块4前端部为倒直钩结构，后端部为外圆、左旋内螺纹结构。

进给棒6有左旋外螺纹及台阶轴结构。

珩磨接头壳体7前端部有矩形凸块结构，中心有台阶孔结构，后端部为中空桥梁结构加螺纹连接或其他连接结构。

油石组件10由油石和基座粘合而成；油石可以是金属基的金刚石油石或金属基的立方碳化硼油石，也可以是氧化铝等普通材质油石；基座侧面有一对斜角为11°的凸块。图2中，10a是油石组件10的反面结构，10b是油石组件的基座。

本体1的其中一条矩形槽为通槽，导轨条2和油石组件10通过端挡块3固定在该通槽内；导轨条2和油石组件10之间由倾斜11°的槽和凸块相配合，由导轨条2的轴向移动带动油石组件10周向微量移动，从而实现胀紧或者松开。本体1的其余两条矩形槽用来安装导靴11，导靴11用螺钉固定，使用时导靴11的位置和油石组件10相对应；垫片12用来调整和(或)补偿导靴11的高度。

连接块4一端与导轨条2通过直钩和倒直钩结构相连；连接块4另一端攻有左旋螺内纹，与进给棒6一端的左旋螺外纹相连；弹簧5安装在连接块4和进给棒6之间，进给棒6另一端穿过珩磨接头壳体7中心的孔，并用台阶固定位置；磨接头壳体7用螺钉固定在本体1上；手轮8用紧定螺钉固定在进给棒6穿过磨接头壳体7的那一端；磨接头壳体7外侧端装有万向节9，万向节9用来连接珩磨杆与动力源；动力源驱动珩磨杆作圆周转动及轴向往复移动。

结合图3，本体1上的通槽1d用于安装导轨条2和油石组件10，通槽1d两端侧面设有槽1e，端挡块3用螺钉固定在槽1e内，位于导轨条2两端，从而使在通槽1d内的导轨条2只能轴向移动。通槽1d一端设有轨道槽1c，用于安装连接块4。轨道槽1c外侧端设有圆孔1a，圆孔1a侧面设有切向槽1b。

本体1上其它两个矩形槽1f用于安装导靴11，并用螺钉固定。矩形槽与圆弧形槽1g间隔设置。

结合图4，珩磨接头壳体7通过螺钉孔7f固定在本体1上的螺钉孔1h，其中，中间通孔7c和沉孔7d组成的台阶孔结构与进给棒6的台阶轴结构向配合，沉孔7d下部两侧设有矩形凸块7e，中空桥梁结构7b是为了容纳手轮8。万向节9与连接螺纹7a相连，用以连接珩磨杆和动力源。

本实施例中，手轮8是最终的进给量调节部件，通过旋动手轮8从而带动进给棒6旋转，再而通过螺纹连接转换为连接块4的轴向移动；由连接块4带动导轨条2，通过11°斜槽和凸块，将轴向移动转换为油石组件10的径向微量移动，最终实现进给和退刀的动作。从手轮8到油石组件10，实现了大传动比的调节，从而避免需要调节时旋动手轮做微量旋转，且能降低旋动手轮所需的力量，易于手动操作。

本实施例中，导轨条2和油石组件10之间的11°斜槽和凸块配合结构，具有良好的自锁性；连接块4和进给棒6之间的螺纹连接也具有良好的自锁性，弹簧5也能增强上述螺纹连接的自锁性；所以整个珩磨杆具有良好的自锁性，能确保在往复运动、振动及冲击等工况下发生非正常退刀现象。

本实施例中，油石组件10可以使用金属基的金刚石或立方碳化硼油石，亦可使用氧化铝等普通材质油石；金属基的金刚石或立方碳化硼油石，其切削能力较强，但易划伤表面，固用于粗糙度1.6以上的珩磨加工，或用于去除量较大的场合；氧化铝等普通材质油石，其自身较脆且强度低，使用磨粒较细的磨料，可用于粗糙度1.6以下的珩磨加工。根据待加工孔的长度可以增加或减少油石组件的数量，减少的油石组件，由油石基座替补。使用金属基的金刚石油石或金属基的立方碳化硼油石可显著提高切削性能并保证良好的内孔表面粗糙度，采用氧化铝等普通材质的细磨粒油石可保证较低的内孔表面粗糙度。

本实施例中，万向节9具有中心补偿作用，可以确保旋转时，珩磨杆的回转中心与动力源的回转中心互不干涉。

本实施例中所提及的动力源，可以是人力操作的手电钻、气动马达、液压设备等，也可以是自动化程度较高的机电设备。其作用在于，带动珩磨杆实现圆周转动，并做轴向往复移动。

从圆周上看，油石和导靴构成三点定圆的单刃磨削结构；油石较窄，负责磨削；导靴相对较软且宽，起导向及支撑作用。解决了传统珩磨设备在加工水平方向的孔时，自重对圆度的影响，可保证较低的圆柱度误差。

本实施例提供的珩磨杆，具有结构简单易维护、珩磨效果好、寿命长及珩磨效率高等特点。