本实用新型涉及一种催化炉，尤其涉及一种汽车零部件成型的催化脱脂炉。
背景技术：
汽车零部件中有很多零件其结构较为复杂或者特别，不宜采用机械加工成型。对于这种汽车零部件一般采用金属粉末冶金的方式进行制造。金属粉末注射成型是一种新型的粉末冶金成型技术，在金属粉末颗粒与粘结剂混合形成混料后经射出成型形成成型坯。成型坯在烧结前须去除体内一定量的粘结剂，该过程称为脱脂。脱脂处理一般将成型坯放入催化脱脂炉中，先对脱脂炉内加热，并将经预热的保护气体(一般为氮气)持续通入炉内将炉内空气排走，再将催化材料输入炉内使得成型坯中的粘结剂在一定的温度下催化分解，以实现成型坯中粘结剂的脱除效果。
然而现有的催化脱脂炉中催化采用的热源一般为石油气燃烧的方式，例如现有公开号为CN104325144A的中国发明专利公开的《一种金属注射成型催化脱脂方法》。然而，这样供热方式易造成炉体内热量不均，造成炉体内注塑成型的汽车零部件受热不均，各个汽车零部件催化脱脂效果存在差异。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种汽车零部件成型的催化脱脂炉，能够为炉体内腔提供稳定的热源，保证汽车零部件催化脱脂受热均匀，提高催化脱脂效果。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车零部件成型的催化脱脂炉，包括炉壁，所述炉壁为桶状结构，在所述炉壁内设置有炉体，其特征在于：所述炉体与炉壁的内壁之间周向设置有多个用于支撑炉体的支撑块，相邻两个支撑块之间形成沿炉体长度方向的条状容纳腔，每个条状容纳腔内设置有铬钢加热管。
作为改进，所述炉壁的内壁上位于每个条状容纳腔内设置有支架，该支架呈倒凵形，所述铬钢加热管安装于所述支架之上，采用倒凵形的支架便于铬钢加热管的安装。
再改进，所述支撑块包括与所述炉体外壁焊接在一起的第一支撑块以及与所述炉壁内壁焊接在一起的第二支撑块，所述第一支撑块和所述第二支撑块通过螺栓连接，将支撑块设计成第一支撑块和第二支撑块形式，相对于采用一个支撑块的形式，便于炉体在炉壁内的安装。
再改进，所述条状容纳腔内填充有导热硅砖，通过设置导热硅砖，提高了导热能力。
再改进，为了便于在安装过程中具有支撑作用，所述第二支撑块的端面上开设有滑槽，所述第一支撑块的端面上形成有滑条，所述滑槽壁上以及滑条上对应处开设有通孔，螺栓穿过滑槽壁上的通孔和滑条上的通孔后将炉体和炉壁固定，安装时，滑条首先插入滑槽内，将滑条上的通孔对准滑槽壁上通孔，插入螺栓进行固定。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型利用支撑块将炉壁和炉体进行分离，在炉体和炉壁之间形成多个条状容纳腔，通过在容纳腔的前后方向布置铬钢加热管，从而在炉体外壁上形成稳定的热源，铬钢加热管的热量可以进行控制，提高了热源温度的可控性，从而保证了汽车零部件催化脱脂受热均匀，提高催化脱脂效果。
附图说明
图1是本实用新型实施例中汽车零部件成型的催化脱脂炉的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1所示，本实施中的汽车零部件成型的催化脱脂炉，包括炉壁1和炉体2。
其中，炉壁1为桶状结构，炉体2设置在炉壁1内，炉体2与炉壁1的内壁之间周向设置有多个用于支撑炉体2的支撑块12，相邻两个支撑块12之间形成沿炉体2长度方向的条状容纳腔13，每个条状容纳腔13内设置有铬钢加热管31，进一步地，条状容纳腔13内填充有导热硅砖，通过设置导热硅砖，提高了导热能力。
另外，在本实用新型实施例中，支撑块12包括与所述炉体2外壁焊接在一起的第一支撑块122以及与所述炉壁1内壁焊接在一起的第二支撑块121，所述第一支撑块121和所述第二支撑块122通过螺栓连接，将支撑块12设计成第一支撑块122和第二支撑块121形式，相对于采用一个支撑块的形式，便于炉体2在炉壁1内的安装。进一步地，为了便于在安装过程中具有支撑作用，所述第二支撑块121的端面上开设有滑槽，所述第一支撑块122的端面上形成有滑条，所述滑槽壁上以及滑条上对应处开设有通孔，安装时，滑条首先插入滑槽内，将滑条上的通孔对准滑槽壁上通孔，插入螺栓进行固定。
此外，炉壁1的内壁上位于每个条状容纳腔13内设置有支架32，该支架32呈倒凵形，所述铬钢加热管31安装于所述支架32之上，采用倒凵形的支架32便于铬钢加热管31的安装最后，炉壁1的底部设置有支座11。
综上，本实用新型利用支撑块12将炉壁1和炉体2进行分离，在炉体2和炉壁1之间形成多个条状容纳腔13，通过在容纳腔13的前后方向布置铬钢加热管31，从而在炉体2外壁上形成稳定的热源，铬钢加热管31的热量可以进行控制，提高了热源温度的可控性，从而保证了汽车零部件催化脱脂受热均匀，提高催化脱脂效果。