一种用于铝合金压铸制品的固溶淬火设备的制作方法

本实用新型涉及铝材加工领域，尤其涉及一种用于铝合金压铸制品的固溶淬火设备。

背景技术：

随着工业领域尤其是汽车、摩托车等领域的轻量化趋势，铝合金工件越来越多的取代了传统的钢铁等金属零件。长久以来，铝合金工件的加工大多依赖于传统机械加工方式，即将整体毛坯通过锯切、磨削等工序进行处理，该加工方式工序繁多、效率低下，且工件的机械强度与尺寸精度受很大限制，因此，越来越多的铝合金制品开始引入压铸生产工艺。

压力铸造简称压铸，它是将熔融的液态金属注入压铸机的压射室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成压铸件。通过引入压铸生产工艺，不仅极大提高了连杆的生产效率，而且通过压铸生产出来的连杆具有较高的装配精度。但铸造方式获得的铝制品也具有一定缺陷，如其内部存在较大的应力，组织较为疏松，以致其强度、致密度等方面难以达到要求，因而还需要对其进行一系列的热处理，如固溶、淬火、时效处理等。现有的铝材固溶装置大多置于地面，工件堆积于置于地面的小车内，在固溶处理时，小车底部过于接近地面而导致该处空气流通不充分，以致小车底部的工件固溶效果不理想；同时，固溶装置与淬火池往往距离较远，铝合金工件从固溶设备出来并进入淬火池的时间过长，导致其进入淬火池的时候温度下降过多，进而使得淬火效果受到影响，并最终导致产品难以达到理想强度和硬度。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种用于铝合金压铸制品的固溶淬火设备，其实现了对工件的充分加热固溶效果，并提高了淬火冷却速度，进而保证了产品质量，同时建设成本低廉，维护方便，适于推广。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种用于铝合金压铸制品的固溶淬火设备，包括设于地面的支撑架、固定于支撑架上方的固溶炉、加热控制系统、升降机构、延伸至固溶炉下方并置于地面的第一轨道以及设于固溶炉正下方并位于地面下的淬火池，其中：所述支撑架一侧设有与固溶炉底部相平的操作台以及连接在操作台与地面之间的步梯；

所述固溶炉包括底部开口的炉体、可活动地设于支撑架上的隔热底板以及用于驱动隔热底板运动的驱动装置，其中所述炉体的炉壁包括从外向内依次设置的外支撑钢板、隔热层和内支撑钢板，支撑架上设有延伸至炉体下方的第二轨道，所述隔热底板与炉体底部开口相匹配且其底部的安装架上设有与第二轨道相匹配的轨道轮；

所述加热控制系统包括控制箱、设置在炉体上并与炉体内部相通的排烟管以及均与控制箱相连并嵌入炉体的燃气燃烧器、温度传感器和循环风机，所述燃气燃烧器的位于炉体内部的喷管的外壁设有若干风孔；

所述升降机构包括设于地面且其输出方向朝上的油缸、连接在油缸伸缩杆末端的动滑轮、安装在炉体上方的支架、安装在支架上的第一定滑轮和第二定滑轮、起始端固定在支架上的链条以及连接在链条末端的挂钩，所述链条的末端依次绕过动滑轮、第一定滑轮和第二定滑轮并垂直穿过炉体中心；

所述淬火池的宽度小于第一轨道的宽度且所述淬火池开口位于第一轨道中部。

进一步地，所述驱动装置为水平安装在支撑架上且与第二轨道相平行的气缸，所述气缸的伸缩杆末端与隔热底板底部的安装架相连。

进一步地，所述油缸伸缩杆的末端连接有水平的固定杆，所述动滑轮、第一定滑轮、第二定滑轮、链条和挂钩均为两个，且所述两个动滑轮分别安装在固定杆的两端。

进一步地，所述支架上还设有两条平行于油缸并分别设于油缸两侧的导向杆，所述固定杆的两端分别设有与导向杆相匹配的导向孔且通过导向孔套在导向杆上。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型实现了对铝合金工件的理想固溶效果；同时极大缩短了工件从固溶到淬火的间隔时间，保证良好的淬火效果，进而保证了产品质量；同时本实用新型成本低廉，建设方便，维护方便，易于推广应用。

附图说明

图1为本实用新型的结构正视图。

图2为图1中A部分的局部放大视图。

图3为本实用新型的结构左视图。

图4为图3中B部分的局部放大视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

如图1、图3所示，本实用新型提出了一种用于铝合金压铸制品的固溶淬火设备，包括设于地面的支撑架1、固定于支撑架1上方的固溶炉2、加热控制系统、升降机构、延伸至固溶炉2下方并置于地面的第一轨道5以及设于固溶炉正下方并位于地面下的淬火池6，其中：所述支撑架1一侧设有与固溶炉2底部相平的操作台11以及连接在操作台11与地面之间的步梯12；

所述固溶炉2包括底部开口的炉体20、可活动地设于支撑架1上的隔热底板21以及用于驱动隔热底板21运动的驱动装置，其中所述炉体20的炉壁包括从外向内依次设置的外支撑钢板201、隔热层202和内支撑钢板203，如图4所示，由于内支撑钢板203具有良好的导热性能，可加速炉体20内部空气被均匀加热；支撑架1上设有延伸至炉体20下方的第二轨道13，所述隔热底板21与炉体20底部开口相匹配且其底部的安装架211上设有与第二轨道13相匹配的轨道轮212，所述驱动装置为水平安装在支撑架1上且与第二轨道13相平行的气缸22，所述气缸22的伸缩杆末端与隔热底板21底部的安装架211相连；

所述加热控制系统包括控制箱30、设置在炉体20上并与炉体20内部相通的排烟管34以及均与控制箱30相连并嵌入炉体20的燃气燃烧器31、温度传感器32和循环风机33，如图4所示，所述燃气燃烧器31的位于炉体20内部的喷管311外壁设有若干风孔312；

如图1-图3所示，所述升降机构包括设于地面且其输出方向朝上的油缸40、水平连接在油缸40伸缩杆末端的固定杆41、安装在固定杆41两端的动滑轮42、安装在炉体20上方的支架43、安装在支架43上的两个第一定滑轮44和两个第二定滑轮45、起始端分别固定在支架43上的两条链条46以及分别连接在链条46末端的挂钩47，所述链条46的末端依次绕过动滑轮42、第一定滑轮44和第二定滑轮45并垂直穿过炉体20中心，由于升降机构采用动滑轮42安装在油缸40伸缩杆末端，使得挂钩47的行程为油缸40行程的两倍，以满足料框在固溶炉2和淬火池6之间升降的需求；所述支架43上还设有两条平行于油缸40并分别设于油缸40两侧的导向杆48，所述固定杆41的两端分别设有与导向杆48相匹配的导向孔且通过导向孔套在导向杆48上；

所述淬火池6的宽度小于第一轨道5的宽度且所述淬火池6开口位于第一轨道5中部。

本实用新型通过将用于运输料车的第一轨道5和淬火池6设于固溶炉2的正下方，当装载有铝合金工件料框的料车通过第一轨道5运输到固溶炉2正下方时，启动升降机构将料框提升至炉体20内的中心位置，然后启动驱动装置将隔热底板21水平移动至炉体20下方以将炉体20下部开口进行封闭，即可通过加热控制系统对炉体20内部进行升温，保证了铝合金工件的固溶处理效果；当铝合金工件的固溶处理完毕后，打开炉体20下部开口并移开料车，控制升降机构可迅速将料框下降至淬火池6中，缩短了固溶至淬火的间隔时间，保证了淬火效果，进而保证了产品质量。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。