本实用新型属于机械领域，具体涉及一种回转支承加工结构。
背景技术：
淬火感应器主要由感应加热机构、喷水冷却机构、支撑及活动机构、冷却液循环机构组成。当工件通过感应加热机构时，利用电磁感应现象在工件表面部位短时间内产生高温对工件进行加热，之后通过喷水器喷出的冷却液对工件进行快速降温实现淬火加工。由于淬火过程热能的传递，容易造成零件中间未淬火部分出现硬度的降低，使得零件的抗弯曲强度受到了很大影响，而对于充分接触需要不断转动零件来进行淬火，零件在使用后容易从中间未淬火部位断裂，以及淬火的冷却过程太长。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种可加强齿沟淬火的硬层均匀性、冷却速度的淬火结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种环状淬火感应器，包括淬火连接板、导电板、淬火腔、冷却水进水管道和冷却水出水管道，所述的导电板中空且一端固定于淬火连接板上，冷却水进水管道及冷却水出水管道分别与导电板内的冷却通道相连通，所述的感应器及淬火腔为环状，且淬火腔套于感应器的外侧，导电板的另一端与所述的感应器相连接，所述淬火腔接有淬火液输入管道，淬火腔的表面设有多个淬火液喷孔，各淬火液喷孔与淬火液输入管道相连通；所述的淬火腔和感应器通过定位螺栓相互固定。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，导电板固定于感应器的内圈边缘。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，所述冷却水进水管道及冷却水出水管道分别固定于导电板相对的两侧面。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，还包括2个淬火液输出管道，所述淬火液输入管道设有2个，淬火液输入管道及淬火液输出管道绕淬火腔均匀设置。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，感应器的上下两侧分别设有多个硅钢片，相邻硅钢片之间由一绝缘板相分隔。
本实用新型有益效果：解决了传统的感应器工作时，易导致环状齿轮在淬火过程中齿沟淬硬层深度不足的问题。同时在淬火腔处连接淬火液输入管道，使淬火的输入液可保证连续输入，从而提高淬火的工件硬度；而将淬火腔设置为环状，能够将工件相对转动而调节淬火液喷射的角度和位置，使淬火更加均匀化。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
图1是本实用新型的整体结构立体图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1所示，一种环状淬火感应器，包括淬火连接板1、导电板2、淬火腔3、冷却水进水管道4和冷却水出水管道5，所述的导电板2中空且一端固定于淬火连接板1上，冷却水进水管道4及冷却水出水管道5分别与导电板2内的冷却通道相连通，所述的感应器及淬火腔为环状，且淬火腔3套于感应器的外侧，导电板2的另一端与所述的感应器相连接，所述淬火腔接有淬火液输入管道6，淬火腔的表面设有多个淬火液喷孔31，各淬火液喷孔31与淬火液输入管道6相连通；所述的淬火腔3和感应器通过定位螺栓32相互固定。该结构采用环状淬火腔以及感应器，可以充分配合环状的回转支承工件制造，从而均匀化淬火的面积。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，导电板2固定于感应器的内圈边缘。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，所述冷却水进水管道4及冷却水出水管道5分别固定于导电板2相对的两侧面。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，还包括2个淬火液输出管道7，所述淬火液输入管道设有2个，淬火液输入管道6及淬火液输出管道7绕淬火腔均匀设置。在整体淬火感应器上增加了淬火液输出管，这样整体淬火感应器在工作的同时，除了通过感应器上的淬火液喷孔喷出冷却淬火液，还利用淬火液输出管，使得加工的产品可以更快的冷却，大大降低了产品冷却所耗用的工作时间，节约了产品加工的成本。
作为对上述一种环状淬火感应器的进一步描述，感应器的上下两侧分别设有多个硅钢片8，相邻硅钢片8之间由一绝缘板9相分隔。该绝缘板9可以将多片具备电磁加热功能的硅钢片8相分隔，而防止电磁加热过程中干扰而影响淬火。
以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。