汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗工艺的制作方法

本发明涉及热力发电用设备技术领域，具体涉及一种汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗工艺。

背景技术：

近年来由于不锈钢管材的良好的机械性能和耐腐蚀性能，不锈钢管在热力发电厂凝汽器上得到了大量的应用，使凝汽器泄露的问题得到有效的遏制，汽轮机组汽水合格率得到大幅提高，但是，汽轮机凝汽器由于长时期运行，存在结垢现象，随着汽轮机组运行周期的延长，凝汽器内结垢趋重，当循环冷却水的预处理不完善，水质较差，将使凝汽器结垢更为严重，导致凝结水温上升，汽轮机真空恶化，机组耗汽增加，严重影响经济效益。

目前，对凝汽器不锈钢管道的清洗主要有机械清洗、化学清洗和胶球清洗，机械清洗会对管道内壁造成破坏，胶球清洗主要应用设备不停机的在线清洗，在使用时存在胶球回收不彻底，胶球会随着凝结水进入后续工艺等问题，化学清洗主要采用清洗剂与管道内的结垢产生化学反应，目前，在对凝汽器不锈钢管道进行化学清洗时，通常采用硝酸等强酸与管道内的结垢进行化学反应除垢，但是，强酸腐蚀性强，容易腐蚀管道内壁，多次清洗容易造成管道壁变薄，影响设备的安全稳定运行。

技术实现要素：

综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本发明提供了一种汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗系统，它是设计一套新的清洗系统，采用甲酸与柠檬酸作为主清洗介质，对管道内的结垢进行化学清洗，清洗效果好，除垢能力强，同时对不锈钢的凝汽器管道无腐蚀，保护管道，保证设备的安全稳定运行。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗系统，其中：包括凝汽器、冷却水进水管、冷却水出水管、冷却水进水阀、冷却水出水阀、清洗进水管、清洗进水阀、清洗出水管、排水阀、循环阀及循环泵，所述的冷却水进水管连通凝汽器的冷却水进口，冷却水进水管上设置有冷却水进水阀，所述的冷却水出水管连通凝汽器的冷却水出口，冷却水出水管上设置有冷却水出水阀，所述的冷却水进水管上设置有清洗进水管，清洗进水管上设置有循环阀、清洗进水阀及循环泵，所述的冷却水出水管上设置有清洗出水管，清洗出水管上设置有排水阀，清水罐通过清水管及清水计量泵连通清洗进水管，清水管上设置清水阀，酸洗罐通过酸洗管及酸洗计量泵连通清洗进水管，酸洗管上设置有酸洗阀，碱水罐通过碱水管及碱洗计量泵连通清洗进水管，碱水管上设置有碱水阀，所述的清水罐内设置有清洗用清水，所述的碱水罐内设置清洗碱水，所述的酸洗罐内设置清洗酸水。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗碱水为浓度为3~5%的碳酸钠水溶液。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗酸水包括复合酸、缓蚀剂及水，各组分重量百分比为复合酸5~10%；缓蚀剂0.5~1%；余量为水，所述的复合酸包括甲酸及柠檬酸，甲酸与柠檬酸的重量比为1:1。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗进水管通过缓蚀管道连接缓蚀罐，缓蚀管道上设置缓蚀阀及缓蚀计量泵，所述的缓蚀罐内设置有缓蚀还原剂，所述的缓蚀还原剂包括缓蚀剂、还原剂、消泡剂及水，各组分重量百分比为缓蚀剂0.5~1%；还原剂1~2%；消泡剂0.5~1%；余量为水。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的缓蚀剂为lan-826。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗进水管通过杀菌管道连接杀菌罐，所述的杀菌管道上设置有杀菌阀及杀菌计量泵，所述的杀菌罐内设置有氧化杀菌剂。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗进水管通过钝化管道连接钝化罐，所述的钝化管道上设置钝化计量泵及钝化阀，所述的钝化罐内设置有钝化液。

一种汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗工艺，其中：包括以下工艺步骤：

a、初冲洗及检查泄漏

向凝汽器的冷却管道内通入高压清水，对凝汽器的冷却管道进行初冲洗，并检查管道有无泄漏，直至冷却管道流出的水与清水澄清度与清水水源相同，清除冷却管道内的轻浮污垢；

b、杀菌

向凝汽器的冷却管道内通入杀菌剂，通过杀菌剂对凝汽器的冷却管道进行循环清洗，每半个小时取样检测清洗水浊度，当连续两次检测的浊度小于等于50ntu时，停止杀菌，并排空凝汽器的冷却管道；

c、碱洗

向凝汽器的冷却管道内通入清洗碱水，通过清洗碱水对凝汽器的冷却管道进行循环清洗，每半小时取样检测清洗碱水浓度，当连续两次检测的清洗碱水浓度相同时，停止碱洗并排空凝汽器的冷却管道；

d、缓蚀

向凝汽器的冷却管道内通入缓蚀还原剂，通过缓蚀还原剂对凝汽器的冷却管道进行循环清洗，循环清洗2~3小时；

e、酸洗

向凝汽器的冷却管道内融入清洗酸水，通过清洗酸水对凝汽器的冷却管道进行循环清洗，每20分钟取样检测清洗酸水浓度，当连续两次检测的清洗酸水的浓度值相同时，停止酸洗并排空凝汽器的冷却管道；

f、中和

向凝汽器的冷却管道内通入清洗碱水，通过清洗碱水对凝汽器的冷却管道进行循环清洗，每小时取样检测清洗碱水的ph值，当清洗碱水的ph值大于等于5时，停止中和并排空冷凝器的冷却管道；

g、钝化

向凝汽器的冷却管道内通入钝化液，钝化液在凝汽器的冷却管道进行循环流动4~6小时后排空冷凝器的冷却管道；

h、高压冲洗

钝化完毕后，向凝汽器的冷却管道内通入高压清水，高压清水在凝汽器的冷却管道内循环流动2小时，之后排空冷凝器的冷却管道，至此完成汽轮机组凝汽器的清洗。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗酸水包括复合酸、缓蚀剂及水，各组分重量百分比为复合酸5~10%；缓蚀剂0.5~1%；余量为水，所述的复合酸包括甲酸及柠檬酸，甲酸与柠檬酸的重量比为1:1。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的清洗碱水为浓度为3~5%的碳酸钠水溶液。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的缓蚀还原剂包括缓蚀剂、还原剂、消泡剂及水，各组分重量百分比为缓蚀剂0.5~1%；还原剂1~2%；消泡剂0.5~1%；余量为水。

本发明的技术方案还可以是这样实现的：所述的缓蚀剂为lan-826。

本发明的有益效果为：

1、本发明是设计一套新的清洗系统，采用甲酸与柠檬酸作为主清洗介质，对管道内的结垢进行化学清洗，清洗效果好，除垢能力强，同时对不锈钢的凝汽器管道无腐蚀，保护管道，保证凝汽器冷却管道的使用寿命，保证设备的安全稳定运行。

2、本发明的清洗工艺具有投资少，除垢效果好，有较强的清洗能力和较好的清洗效果，同时采用甲酸与柠檬酸作为酸洗介质，能够有效的防止不锈钢管发生晶间腐蚀和应力腐蚀。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

如图1、图2所示，一种汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗系统，包括凝汽器1、冷却水进水管2、冷却水出水管3、冷却水进水阀4、冷却水出水阀5、清洗进水管6、清洗进水阀7、清洗出水管8、排水阀9、循环阀10及循环泵11，所述的冷却水进水管2连通凝汽器1的冷却水进口，冷却水进水管2上设置有冷却水进水阀4，所述的冷却水出水管3连通凝汽器1的冷却水出口，冷却水出水管3上设置有冷却水出水阀5，所述的冷却水进水管2上设置有清洗进水管6，清洗进水管6上设置有循环阀10、清洗进水阀7及循环泵11，所述的冷却水出水管3上设置有清洗出水管8，清洗出水管8上设置有排水阀9，清水罐12通过清水管及清水计量泵13连通清洗进水管6，清水管上设置清水阀14，酸洗罐15通过酸洗管及酸洗计量泵16连通清洗进水管6，酸洗管上设置有酸洗阀17，碱水罐18通过碱水管及碱洗计量泵19连通清洗进水管6，碱水管上设置有碱水阀20，所述的清水罐12内设置有清洗用清水，所述的碱水罐18内设置清洗碱水，清洗碱水为浓度为3~5%的碳酸钠水溶液，所述的酸洗罐15内设置清洗酸水，清洗酸水包括复合酸、缓蚀剂及水，各组分重量百分比为复合酸5~10%；缓蚀剂0.5~1%；余量为水，所述的复合酸包括甲酸及柠檬酸，甲酸与柠檬酸的重量比为1:1。

清洗进水管6通过缓蚀管道连接缓蚀罐21，缓蚀管道上设置缓蚀阀22及缓蚀计量泵23，所述的缓蚀罐21内设置有缓蚀还原剂，所述的缓蚀还原剂包括缓蚀剂、还原剂、消泡剂及水，各组分重量百分比为缓蚀剂0.5~1%；还原剂1~2%；消泡剂0.5~1%；余量为水，缓蚀剂lan-826。

清洗进水管6通过杀菌管道连接杀菌罐24，所述的杀菌管道上设置有杀菌阀25及杀菌计量泵26，所述的杀菌罐24内设置有氧化杀菌剂。

清洗进水管6通过钝化管道连接钝化罐27，所述的钝化管道上设置钝化计量泵28及钝化阀29，所述的钝化罐27内设置有钝化液。钝化液为磷酸三钠、不锈钢钝化剂与水的混合溶液。

一种汽轮机组凝汽器冷却管道化学清洗工艺，其中：包括以下工艺步骤：

a、初冲洗及检查泄漏

向凝汽器1的冷却管道内通入高压清水，对凝汽器1的冷却管道进行初冲洗，并检查管道有无泄漏，直至冷却管道流出的水与清水澄清度与清水水源相同，清除冷却管道内的轻浮污垢；

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开清水阀14、清水泵、清洗进水阀7、循环泵11及排水阀9，清水泵将清水罐12内的清水送入清洗进水管6，向凝汽器1的冷却管道内通入高压清水，对凝汽器1的冷却管道进行初冲洗，并检查管道有无泄漏，清水从清水出水管排出，观察清水出水管排出的岁的澄清度，当清洗出水管8排出的水的澄清度与清水罐12内的水的澄清度相同时，关闭清水泵及清水阀14。清除凝汽器1的冷却管道内的轻浮污垢。

b、杀菌

向凝汽器1的冷却管道内通入杀菌剂，通过杀菌剂对凝汽器1的冷却管道进行循环清洗，每半个小时取样检测清洗水浊度，当连续两次检测的浊度小于等于50ntu时，停止杀菌，并排空凝汽器1的冷却管道。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开杀菌计量泵26、杀菌阀25、清洗进水阀7、循环泵11、循环阀10，关闭排水阀9，杀菌计量泵26向清洗进水管6内泵入一定量的杀菌剂后，关闭杀菌阀25及杀菌计量泵26，杀菌剂进入清洗进水管6后，在循环泵11的作用下循环流动，通过杀菌剂对凝汽器1的冷却管道进行循环清洗，每半个小时取样检测清洗水浊度，当连续两次检测的浊度小于等于50ntu时，停止杀菌，打开排水阀9、关闭循环阀10，将凝汽器1的冷却管道排空。清除凝汽器1的冷却管道内的生物粘泥。

c、碱洗

向凝汽器1的冷却管道内通入清洗碱水，通过清洗碱水对凝汽器1的冷却管道进行循环清洗，每半小时取样检测清洗碱水浓度，当连续两次检测的清洗碱水浓度相同时，停止碱洗并排空凝汽器1的冷却管道。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开碱洗计量泵19、碱水阀20、清洗进水阀7、循环泵11、循环阀10，关闭排水阀9，碱洗计量泵19向清洗进水管6内泵入一定量的清洗碱水后，关闭碱水阀20及碱洗计量泵19，清洗碱水在循环泵11的作用下在凝汽器1的冷却管道内循环流动，通过清洗碱水使冷却管道内的硫酸钙垢转化为碳酸钙垢，每半小时取样检测清洗碱水浓度，当连续两次检测的清洗碱水浓度相同时，关闭循环泵11、循环阀10，打开排水阀9，停止碱洗，管道内的清洗碱水排出。

d、缓蚀

向凝汽器1的冷却管道内通入缓蚀还原剂，通过缓蚀还原剂对凝汽器1的冷却管道进行循环清洗，循环清洗2~3小时。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开缓蚀计量泵23、缓蚀阀22、清洗进水阀7、循环泵11、循环阀10，关闭排水阀9，缓蚀计量泵23将缓蚀罐21内一定量的缓蚀还原剂泵入清洗进水管6后，关闭缓蚀计量泵23及缓蚀阀22，在循环泵11的作用下，缓蚀还原剂在汽器的冷却管道内循环流动，对冷却管道进行缓蚀清洗，循环清洗2~3小时后，关闭循环泵11及循环阀10，打开排水阀9，排空凝汽器1的冷却管道。通过缓蚀处理，降低酸洗及碱洗对凝汽器1的冷却管道的腐蚀。

e、酸洗

向凝汽器1的冷却管道内融入清洗酸水，通过清洗酸水对凝汽器1的冷却管道进行循环清洗，每20分钟取样检测清洗酸水浓度，当连续两次检测的清洗酸水的浓度值相同时，停止酸洗并排空凝汽器1的冷却管道。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开酸洗计量泵16、酸洗阀17、清洗进水阀7、循环泵11、循环阀10，关闭排水阀9，酸洗计量泵16将酸洗罐15内的一定量的清洗酸水泵入清洗进水管6后，关闭酸洗计量泵16及酸洗阀17，在循环泵11的作用下，清洗酸水在凝汽器1的冷却管道内循环流动，对冷却管道进行酸洗，清洗酸水与冷却管道内的钙垢进行化学反应，清除冷却管道内的钙垢，每20分钟取样检测清洗酸水浓度，当连续两次检测的清洗酸水的浓度值相同时，关闭循环泵11及循环阀10，停止酸洗，打开排水阀9排空凝汽器1的冷却管道。

f、中和

向凝汽器1的冷却管道内通入清洗碱水，通过清洗碱水对凝汽器1的冷却管道进行循环清洗，每小时取样检测清洗碱水的ph值，当清洗碱水的ph值大于等于5时，停止中和并排空冷凝器的冷却管道。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开碱洗计量泵19、碱水阀20、清洗进水阀7、循环泵11、循环阀10，关闭排水阀9，碱洗计量泵19向清洗进水管6内泵入一定量的清洗碱水后，关闭碱水阀20及碱洗计量泵19，清洗碱水在循环泵11的作用下在凝汽器1的冷却管道内循环流动，每小时取样检测清洗碱水的ph值，当清洗碱水的ph值大于等于5时，关闭循环泵11及循环阀10，停止中和，打开排水阀9，排空冷凝器的冷却管道。酸洗之后，凝汽器1的冷却管道内金属内表面处于高活性状态，通过清洗碱水的中和，能够避免管道内表面重新被氧化。

g、钝化

向凝汽器1的冷却管道内通入钝化液，钝化液在凝汽器1的冷却管道进行循环流动4~6小时后排空冷凝器的冷却管道。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开钝化计量泵28、钝化阀29、清洗进水阀7、循环泵11、循环阀10，关闭排水阀9，钝化计量泵28将钝化罐27内一定量的钝化液泵入清洗进水管6后，关闭钝化计量泵28及钝化阀29，在循环泵11的作用下，钝化液在凝汽器1的冷却管道内循环流动，对冷却管道的内表面进行钝化处理，避免管道内表面氧化锈蚀。钝化液在凝汽器1的冷却管道进行循环流动4~6小时后，关闭循环泵11及循环阀10，打开排水阀9排空冷凝器的冷却管道。

h、高压冲洗

钝化完毕后，向凝汽器1的冷却管道内通入高压清水，高压清水在凝汽器1的冷却管道内循环流动2小时，之后排空冷凝器的冷却管道，至此完成汽轮机组凝汽器1的清洗。

关闭冷却水进水阀4、冷却水出水阀5，打开清水阀14、清水泵、清洗进水阀7、循环泵11及排水阀9，清水泵将清水罐12内的清水送入清洗进水管6，向凝汽器1的冷却管道内通入高压清水，对凝汽器1的冷却管道进行高压冲洗，高压冲洗两小时后，关闭清水阀14、清水泵、排水阀9及清洗进水阀7，完成汽轮机组凝汽器1的清洗。

要说明的是，上述实施例是对本发明技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本发明技术方案的思路和范围，均应包含在本发明所要求的权利范围之内。