一种用于弯管除锈的抛丸除锈机的制作方法

本实用新型涉及抛丸除锈设备领域，具体的说，是一种用于弯管除锈的抛丸除锈机。

背景技术：

钢管、铸铁管等管道在我国的石油、化工、给排水、电站、造纸、皮革、通风及抽拔腐蚀性气体烟囱等技术领域应用非常广泛，但钢管、铸铁管均为电的良导体，在储存、使用过程中，会因化学、电化学的作用产生局部电池反应，表面极易生锈，对输送介质往往会产生污染，因而，常需对其表面进行特殊防锈、除锈处理；在以往的对钢管道内壁进行除锈作业时，使用的抛丸除锈机需要单独建立除锈作业线，设备需要单独的供砂装置，回砂装置等大量附件，无法单独使用，除锈作业的效率偏低，且本身结构庞大，搬运和操作都非常繁琐，价格昂贵，长期以来，在对钢管道进行内壁除锈作业中，浪费了大量的人力，物力和财力。

目前市场上有对直钢管进行抛丸除锈的设备，但由于弯管的结构，此类设备对弯管进行除锈的效果并不理想。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，采用抛丸方式对弯管进行有效除锈，结构紧凑。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，用于弯管除锈，包括上部为抛丸腔的机壳和安装在抛丸腔内的抛丸总成，所述抛丸总成包括抛丸电机和由抛丸电机驱动的抛头，所述抛丸腔内还安装有夹持弯管的吊具；所述吊具包括安装在机壳内腔顶板、呈环形的吊架，以及活动安装在吊架上的吊臂，吊臂的工作端夹持弯管且弯管位于抛丸总成抛丸区域内。

本实用新型通过吊具夹持具有特殊曲面轮廓的弯管，吊具能稳定夹持弯管又使弯管有一定的自由度，以便于抛丸总成中的抛头在抛丸电机驱动下降丸料抛向弯管表面，达到有效除锈的总用。

为了更好的实现本实用新型，所述吊架包括同轴且从中心向四周依次设置的内环、环管、外环，所述内环、环管、外环通过连接筋连接成一体；所述外环的顶端与机壳内腔顶板连接。

所述吊架其内环、环管、外环通过连接筋连接成一体，一是通过连接筋形成吊臂活动的空间，二是减轻吊具的重量，三是对工作时下方抛头抛出的丸料起到一定的阻挡总用。

为了更好的实现本实用新型，所述吊架还包括一固定安装在抛丸腔顶板上的旋转电机；所述外环的顶端或内环的顶端与机壳内腔顶板活动连接，旋转电机的输出端与内环连接带动环管、外环沿轴线旋转。

本实用新型中，吊架可沿轴线旋转，并通过吊臂带动夹持的弯管一起转动，使弯管更多角度的朝向抛头，增强抛丸除锈的效率。

为了更好的实现本实用新型，所述吊臂包括依次设置的开口式卡扣、吊环、夹持体，开口式卡扣可拆卸连接在环管上并通过螺栓夹紧，且开口式卡扣通过万向连接的吊环与夹持体连接。

本实用新型中，吊臂是通过开口式卡扣可拆卸的连接在吊架上，以便于吊具可以根据不同弯管的结构进行夹持角度的调整。

为了更好的实现本实用新型，所述夹持体包括伸缩连接的固定臂和活动爪，固定臂与吊环连接，活动爪夹持弯管。

本实用新型中固定臂与活动爪滑动连接，吊具长度可调，以便于根据弯管管径大小进行高度调整，保证弯管位于抛丸总成最佳抛丸区域中。

为了更好的实现本实用新型，所述抛丸腔的底部设置有用于回收丸料用的回料网，回料网的网孔孔径小于丸料的直径。

本实用新型中，丸料被抛头叶片抛出后落到弯管下方的回料网，然后由回流至抛头下方，再次被抛出，以达到丸料的循环使用，节约成本；同时弯管表面被击碎的锈屑从回料网其网孔落下，待集中回收处理。

为了更好的实现本实用新型，所述回料网成样条曲线分布，两端高、中间低且在抛头下方对应位置设有曲面形的抛道；所述抛道的曲面与抛头其叶片转动行程匹配。

本实用新型中，回料网成样条曲线分布，两端高、中间低且在抛头下方对应位置设有曲面形的抛道，这一结构可以使回料网上方的丸料始终回流至抛头下方，待再次抛出。同时，所述抛道的曲面与抛头其叶片转动行程匹配，使抛头其叶片工作时，一不受结构干扰，二更大面积的接触丸料。

为了更好的实现本实用新型，所述回料网下方设置一安装除尘装置的除尘腔。所述除尘装置用于收集锈屑。

为了更好的实现本实用新型，所述抛丸腔内还安装用于吹扫锈屑的吹扫装置。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型采用抛丸方式对弯管进行有效除锈，结构紧凑；

（2）本实用新型中吊具可夹持弯管并带动弯管一起转动，使抛丸除锈过程中，弯管以更多角度面向抛丸总成，提高抛丸的效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为吊具的结构示意图；

图3为吊架的结构示意图；

图4为可伸缩结构的吊臂的结构示意图；

图5为回料网的结构示意图。

其中1-抛丸总成，2-吊具，21-吊架，211-内环，212-环管，213-外环，214-连接筋，22-吊臂，221-开口式卡扣，222-吊环，223-固定臂，224-活动爪，3-回料网，100-弯管。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

本实用新型通过下述技术方案实现：如图1所示，一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，用于弯管100除锈，包括上部为抛丸腔的机壳和安装在抛丸腔内的抛丸总成1，所述抛丸总成1包括抛丸电机和由抛丸电机驱动的抛头，所述抛丸腔内还安装有夹持弯管100的吊具2；如图2所示，所述吊具2包括安装在机壳内腔顶板、呈环形的吊架21，以及活动安装在吊架21上的吊臂22，吊臂22的工作端夹持弯管100且弯管100位于抛丸总成1抛丸区域内。

本实用新型通过吊具2夹持具有特殊曲面轮廓的弯管100，吊具2能稳定夹持弯管100又使弯管100有一定的自由度，以便于抛丸总成1中的抛头在抛丸电机驱动下降丸料抛向弯管100表面，达到有效除锈的总用。

实施例2：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，用于弯管100除锈，包括上部为抛丸腔的机壳和安装在抛丸腔内的抛丸总成1，所述抛丸总成1包括抛丸电机和由抛丸电机驱动的抛头，所述抛丸腔内还安装有夹持弯管100的吊具2；所述吊具2包括安装在机壳内腔顶板、呈环形的吊架21，以及活动安装在吊架21上的吊臂22，吊臂22的工作端夹持弯管100且弯管100位于抛丸总成1抛丸区域内。

如图2、图3所示，所述吊架21包括同轴且从中心向四周依次设置的内环211、环管212、外环213，所述内环211、环管212、外环213通过连接筋214连接成一体；所述外环213的顶端与机壳内腔顶板连接。

如图3所示，所述吊架21其内环211、环管212、外环213通过连接筋214连接成一体，一是通过连接筋214形成吊臂22活动的空间，二是减轻吊具2的重量，三是对工作时下方抛头抛出的丸料起到一定的阻挡总用。

本实施例中，吊架21的顶端与抛丸腔的顶板固定安装，弯管100通过具有一定自由度的吊臂22安置，弯管100随着吊臂22的摆动而不断变换角度，以便于抛丸除锈。

实施例3：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1所示，一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，用于弯管100除锈，包括上部为抛丸腔的机壳和安装在抛丸腔内的抛丸总成1，所述抛丸总成1包括抛丸电机和由抛丸电机驱动的抛头，所述抛丸腔内还安装有夹持弯管100的吊具2；所述吊具2包括安装在机壳内腔顶板、呈环形的吊架21，以及活动安装在吊架21上的吊臂22，吊臂22的工作端夹持弯管100且弯管100位于抛丸总成1抛丸区域内。

如图2、图3所示，所述吊架21包括同轴且从中心向四周依次设置的内环211、环管212、外环213，所述内环211、环管212、外环213通过连接筋214连接成一体；所述外环213的顶端与机壳内腔顶板连接。

如图2所示，为了更好的实现本实用新型，所述吊架21还包括一固定安装在抛丸腔顶板上的旋转电机；所述外环213的顶端或内环211的顶端与机壳内腔顶板活动连接，旋转电机的输出端与内环211连接带动环管212、外环213沿轴线旋转。

本实施例中，吊架21可沿轴线旋转，并通过吊臂22带动夹持的弯管100一起转动，使弯管100更多角度的朝向抛头，增强抛丸除锈的效率。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1、图2所示，一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，用于弯管100除锈，包括上部为抛丸腔的机壳和安装在抛丸腔内的抛丸总成1，所述抛丸总成1包括抛丸电机和由抛丸电机驱动的抛头，所述抛丸腔内还安装有夹持弯管100的吊具2；所述吊具2包括安装在机壳内腔顶板、呈环形的吊架21，以及活动安装在吊架21上的吊臂22，吊臂22的工作端夹持弯管100且弯管100位于抛丸总成1抛丸区域内。

如图4所示，所述吊臂22包括依次设置的开口式卡扣221、吊环222、夹持体，开口式卡扣221可拆卸连接在环管212上并通过螺栓夹紧，且开口式卡扣221通过万向连接的吊环222与夹持体连接。

本实用新型中，吊臂22是通过开口式卡扣221可拆卸的连接在吊架21上，以便于吊具2可以根据不同弯管100的结构进行夹持角度的调整。

所述开口式卡扣221与吊环222的连接方式，使得吊臂22夹持的弯管100有更大的自由度，有利于提高抛丸除锈效果。

如图4所示，所述夹持体包括伸缩连接的固定臂223和活动爪224，固定臂223与吊环222连接，活动爪224夹持弯管100。

本实用新型中固定臂223与活动爪224滑动连接，吊具2长度可调，以便于根据弯管100管径大小进行高度调整，保证弯管100位于抛丸总成1最佳抛丸区域中。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图5所示，所述抛丸腔的底部设置有用于回收丸料用的回料网3，回料网3的网孔孔径小于丸料的直径。

本实用新型中，丸料被抛头叶片抛出后落到弯管100下方的回料网3，然后由回流至抛头下方，再次被抛出，以达到丸料的循环使用，节约成本；同时弯管100表面被击碎的锈屑从回料网3其网孔落下，待集中回收处理。

如图1所示，为了更好的实现本实用新型，所述回料网3成样条曲线分布，两端高、中间低且在抛头下方对应位置设有曲面形的抛道；所述抛道的曲面与抛头其叶片转动行程匹配。

本实用新型中，回料网3成样条曲线分布，两端高、中间低且在抛头下方对应位置设有曲面形的抛道，这一结构可以使回料网3上方的丸料始终回流至抛头下方，待再次抛出。同时，所述抛道的曲面与抛头其叶片转动行程匹配，使抛头其叶片工作时，一不受结构干扰，二更大面积的接触丸料。

实施例6：

本实施例在上述实施例的基础上做进一步优化，如图1、图2所示，一种用于弯管除锈的抛丸除锈机，用于弯管100除锈，包括上部为抛丸腔的机壳和安装在抛丸腔内的抛丸总成1，所述抛丸总成1包括抛丸电机和由抛丸电机驱动的抛头，所述抛丸腔内还安装有夹持弯管100的吊具2；所述吊具2包括安装在机壳内腔顶板、呈环形的吊架21，以及活动安装在吊架21上的吊臂22，吊臂22的工作端夹持弯管100且弯管100位于抛丸总成1抛丸区域内。

本实用新型通过吊具2夹持具有特殊曲面轮廓的弯管100，吊具2能稳定夹持弯管100又使弯管100有一定的自由度，以便于抛丸总成1中的抛头在抛丸电机驱动下降丸料抛向弯管100表面，达到有效除锈的总用。

为了更好的实现本实用新型，所述吊架21包括同轴且从中心向四周依次设置的内环211、环管212、外环213，所述内环211、环管212、外环213通过连接筋214连接成一体；所述外环213的顶端与机壳内腔顶板连接。

如图3所示，所述吊架21其内环211、环管212、外环213通过连接筋214连接成一体，一是通过连接筋214形成吊臂22活动的空间，二是减轻吊具2的重量，三是对工作时下方抛头抛出的丸料起到一定的阻挡总用。

为了更好的实现本实用新型，所述吊架21还包括一固定安装在抛丸腔顶板上的旋转电机；所述外环213的顶端或内环211的顶端与机壳内腔顶板活动连接，旋转电机的输出端与内环211连接带动环管212、外环213沿轴线旋转。

本实用新型中，吊架21可沿轴线旋转，并通过吊臂22带动夹持的弯管100一起转动，使弯管100更多角度的朝向抛头，增强抛丸除锈的效率。

为了更好的实现本实用新型，所述吊臂22包括依次设置的开口式卡扣221、吊环222、夹持体，开口式卡扣221可拆卸连接在环管212上并通过螺栓夹紧，且开口式卡扣221通过万向连接的吊环222与夹持体连接。

本实用新型中，吊臂22是通过开口式卡扣221可拆卸的连接在吊架21上，以便于吊具2可以根据不同弯管100的结构进行夹持角度的调整。

如图4所示，为了更好的实现本实用新型，所述夹持体包括伸缩连接的固定臂223和活动爪224，固定臂223与吊环222连接，活动爪224夹持弯管100。

本实用新型中固定臂223与活动爪224滑动连接，吊具2长度可调，以便于根据弯管100管径大小进行高度调整，保证弯管100位于抛丸总成1最佳抛丸区域中。

如图5所示，为了更好的实现本实用新型，所述抛丸腔的底部设置有用于回收丸料用的回料网3，回料网3的网孔孔径小于丸料的直径。

本实用新型中，丸料被抛头叶片抛出后落到弯管100下方的回料网3，然后由回流至抛头下方，再次被抛出，以达到丸料的循环使用，节约成本；同时弯管100表面被击碎的锈屑从回料网3其网孔落下，待集中回收处理。

为了更好的实现本实用新型，所述回料网3成样条曲线分布，两端高、中间低且在抛头下方对应位置设有曲面形的抛道；所述抛道的曲面与抛头其叶片转动行程匹配。

本实用新型中，回料网3成样条曲线分布，两端高、中间低且在抛头下方对应位置设有曲面形的抛道，这一结构可以使回料网3上方的丸料始终回流至抛头下方，待再次抛出。同时，所述抛道的曲面与抛头其叶片转动行程匹配，使抛头其叶片工作时，一不受结构干扰，二更大面积的接触丸料。

为了更好的实现本实用新型，所述回料网3下方设置一安装除尘装置的除尘腔。所述除尘装置用于收集锈屑。

本实施例的其他部分与上述实施例相同，故不再赘述。

以上仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。