一种轴承套圈内滚道的流体磨料抛光夹具的制作方法

本实用新型涉及一种针对轴承套圈内滚道的流体磨料抛光夹具装置。

背景技术：

轴承套圈滚道的超精加工目前主要采用油石振荡抛光，而针对于复杂曲面具有独特优势和效果的流体磨料抛光，目前还没有单独大面积应用于轴承套圈滚道的超精加工中，主要是没有一套专门针对于加工轴承套圈滚道的流体磨料抛光夹具，以往的粘弹性流体磨料抛光夹具，在与轴承套圈滚道配合时，由于受到轴承套圈内沟道本身的尺寸限制，无法实现小间隙超精加工。所以研制分瓣式表面壳体的专门的用于轴承套圈内滚道的流体磨料超精夹具，配合流体磨料抛光装备可以实现轴承套圈滚道大压力下的挤压粘弹性流体磨料超精加工。

技术实现要素：

为解决轴承套圈滚道的流体磨料抛光新的超精加工工艺，特别是对于加工轴承套圈球形内沟道的表面进行粘弹性流体磨料抛光，使其可以采用挤压粘弹性流体磨料抛光工艺方法，进一步降低轴承套圈内滚道的表面粗糙度，并使轴承套圈内滚道的表面抛光更加均匀，本实用新型提供了一种针对轴承套圈内滚道的挤压粘弹性流体磨料的专用抛光夹具。由于轴承套圈内沟道为两端窄中间宽的球形曲面，所以采用粘弹性挤压流体磨料超精密加工时，如果采用整体内模腔体放入滚道内，当以轴承套圈内滚道中间为内模腔体直径时，其内模腔体无法放入轴承套圈内沟道中形成密封腔体，所以为减少轴承套圈内滚道的挤压粘弹性流体磨料抛光时的抛光间隙，夹具内模壳体采用分体安装的方法，将分体的七个夹具内模壳体先放于轴承套圈内沟道的相应位置，然后在分体的七个夹具内模壳体中放入内模模芯，并将七个夹具内模壳体上的止口及上下压盖上的沟槽对齐并压紧，此时形成了一个有轴承套圈内沟道表面与夹具内模腔体形成的封闭腔体，从而保证粘弹性流体磨料通过此密封腔体进行挤压抛光，然后此轴承套圈滚道与内模腔体组成的组件通过夹具上下盖盖住，并通过大螺栓从中间穿过夹具内模及夹具上下盖并拧紧，最后将此工装放入挤压粘弹性流体磨料超精加工装备中进行超精加工。

具体采用如下技术方案：轴承套圈内滚道的流体磨料抛光夹具，包括夹具内模壳体，所述夹具内模壳体数量为七个，七个所述夹具内模壳体形成一个圆周，所述圆周设置于轴承套圈内，所述轴承套圈的内沟道为两端窄中间宽的球形曲面，尼龙内模模芯设置在所述圆周内，所述夹具内模壳体的上表面和下表面分别设置有上压盖和下压盖，所述轴承套圈通过下夹具体的内圈止口定位并座落到所述下夹具体内表面，上夹具体压紧所述轴承套圈及所述上压盖，主轴从下夹具体、下压盖、内模模芯、上压盖、上夹具体穿过。

优选地，所述夹具内模壳体通过ABS材料制成。

优选地，所述夹具内模模芯采用尼龙材料制成。

优选地，主轴上设置有螺母，上夹具体和下夹具体通过所述螺母拧紧。

优选地，螺母和上夹具体之间设置有垫片。

本实用新型具有如下有益效果：

（1）采用挤压粘弹性流体磨料抛光方法，并结合专用的轴承套圈内沟道抛光夹具抛光轴承套圈内沟道，其相比油石超精效率高，成本低。

（2）采用分瓣结构的夹具内模壳体，可以进一步减少粘弹性流体磨料的抛光间隙，增加抛光压力，粗糙度可以进一步降低，并且轴承套圈两端处和中间处的抛光间隙一致，抛光更加均匀。

（3）相比较传统的机械加工方法，采用3D打印技术研制的非金属ABS材料的七个夹具内模表面仿形壳体，其壳体表面与轴承套圈内沟道曲面形状更加相近，形成的流体磨料挤压超精密加工流场更加均匀。

附图说明

图1 七个夹具内模表面仿形壳体示意图。

图2 轴承套圈内滚道的流体磨料抛光夹具结构示意图。

图3轴承套圈内滚道的流体磨料抛光夹具上盖结构示意图。

具体实施方式

首先将3D打印ABS材料的七个夹具内模壳体1、2、3、4、5、6、7分别按照50⁰、50⁰、50⁰、50⁰、48⁰、64⁰、48⁰摆放于轴承套圈8内沟道内并形成封闭的360⁰圆周，其次将尼龙内模模芯9插入到由七个夹具内模壳体形成的圆周内，并将上压盖10上的沟槽与七个夹具内模壳体1、2、3、4、5、6、7上的止口对齐并盖在上面，同样，将下压盖11上的沟槽与七个夹具内模壳体1、2、3、4、5、6、7上的止口对齐压紧并盖在另一面，最后将已组装完成的轴承套圈8，七个夹具内模壳体1、2、3、4、5、6、7，尼龙内模模芯9，以及上下压盖10、11一同放入下夹具体12中，其中轴承套圈8通过下夹具体12的内圈止口定位并座落到其内表面，下压盖11直接座落到下夹具体12的内表面，将轴13从下夹具体12、下压盖11、内模模芯9、上压盖10穿过，最后将上夹具体14插入轴13中并压紧轴承套圈8及上压盖10，并用螺母15将上夹具体14，下夹具体12，上下压盖10、11，内模模芯9，轴承套圈8及七个夹具内模壳体1、2、3、4、5、6、7通过轴13和垫片16拧紧，最终放入挤压粘弹性流体磨料超精密加工设备进行抛光加工。