高效校正圆垫片翘曲变形的装置的制作方法

本实用新型涉及一种圆形垫片处理装置，特别涉及圆形垫片翘曲变形处理装置，属于机械技术领域。

背景技术：

工件在高温热处理过程中，会受到热应力和组织应力的双重作用，造成工件变形或开裂；如果变形过大，超过公差范围，则需要后序进行校正，这种校正会造成很大的财力和物力浪费，还延长生产周期，降低生产效率，增加了能源消耗；因此在工件热处理过程中，变形的预防与校正是一道重要工艺。圆形垫片是一种较为常见的冲压成型工件，多用于管道的密封连接或机械设备的机器零件等多种场合，由于应力的作用，圆形垫片在淬火热处理过程中容易出现翘曲变形，需要在后序的生产工艺中增加人工校正工序，目前的后续工序校正一般在圆形垫片淬火后的回火工序后处理，由于回火后的圆形垫片硬度和刚性都比较大，而且处于常温状态，校正难度高，效果不好，会延长生产周期，提高生产成本。如何对圆形垫片热处理过程中发生的翘曲变形进行校正直接关系到生产成本和效率，特别在生产量较大的情况下，高效的处理圆形垫片变形能够产生显著的经济效益。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服目前的圆形垫片翘曲处理过程中存在的上述问题，提供一种高效校正圆垫片翘曲变形的装置。

为实现本实用新型的目的，采用了下述的技术方案：高效校正圆垫片翘曲变形的装置，包括固定杆，多个相同的扇叶以固定杆为中心分布，多个扇叶的内端为一体，固定杆连接在多个扇叶形成的圆形中心，每个扇叶的上表面固定连接翘曲变形校正装置，所述的翘曲变形校正装置包括上表面为平面的底盘，底盘固定连接在扇叶上，在底盘上固定设置有竖直方向的支撑杆，支撑杆上套设压板，在支撑杆上压板向上依次套设有弹簧下垫片、弹簧、弹簧上垫片，在弹簧上垫片上部的支撑杆上设置有螺母，支撑杆上部与螺母配合设置有螺纹，圆形垫片回火处理时，将圆形垫片套设在压板和底盘上的支撑杆上，旋转螺母将上弹簧垫片压紧后放入热处理炉中进行回火处理，所述的底盘和压板均为中间带孔的圆形板，沿底盘和压板的圆形板周向开设有多个孔，扇叶上开设有与底盘上的孔上下对应的孔；进一步的，所述的支撑杆为设置在底盘中心，支撑杆为圆杆，沿圆杆轴心开设有贯通支撑杆整个长度的轴向孔，底盘上与轴向孔对应部位也开设有孔，轴向孔联通至扇叶下表面，在支撑杆外表面设置有多条凹形槽，凹形槽长度方向与支撑杆轴向一致，在凹形槽中开设有多个与轴向孔相联通的径向孔；进一步的，所述的固定杆上端连接有吊装环；进一步的，所述的固定杆上连接有多层上下间隔且相互平行的扇叶；进一步的，连接在固定杆上的每层扇叶的数量为4-12个，每层中的扇叶数目为偶数，扇叶以固定杆为中心两两对称设置。

采用本装置在淬火后进行回火时将多个圆形垫片叠加套设在支撑杆上，拧紧螺母紧紧压住压紧弹簧后放入回火炉中，在回火的过程中弹簧通过压板向垫圈施加压力，在回火时对垫片的翘曲变形进行了良好的校正，在底盘和压板上开设孔以及支撑杆上的轴向孔、径向孔均能够在热处理过程中实现较好的气体流动，保证热处理温度均匀，实现良好的热处理校正效果，应用本装置在回火工序中完成了翘曲变形校正，能够提高效率、降低成本。

附图说明

图1是本实用新型的示意图。

图2是翘曲变形校正装置。

图3是支撑杆的沿轴心的轴向截面示意图。

图4是支撑杆的径向截面示意图。

具体实施方式

为了更充分的解释本实用新型的实施，提供本实用新型的实施实例。这些实施实例仅仅是对本实用新型的阐述，不限制本实用新型的范围。

结合附图对本实用新型进一步详细的解释，附图中各标记为：1：底盘；2：压板；3：支撑杆；4：弹簧下垫片；5：弹簧；6：弹簧上垫片；7：螺母；8：热处理的垫片；9：吊装环；30：轴向孔；31：凹形槽；32：径向孔；10：翘曲变形校正装置；11：上层扇叶；12：下层扇叶；13：固定轴；高效校正圆垫片翘曲变形的装置，包括固定杆10，多个扇叶以固定杆10为中心连接在固定杆上，本装置中，多个扇叶为内端一体的构件，在多个扇叶形成的中心开设丝孔，固定杆与丝孔通过螺纹固定连接，所述的固定杆上连接有多层上下间隔且相互平行的扇叶；图1中示出了两层扇叶，连接在固定杆上的每层扇叶的数量为4-12个，每层中的扇叶数目为偶数，扇叶以固定杆为中心两两对称设置，所述的固定杆上端连接有吊装环9，每个扇叶的上表面固定连接翘曲变形校正装置10，翘曲变形校正装置的底盘1可通过焊接的方式焊接在扇叶上，图中只示出了11、12所示的两个扇叶上连接的翘曲变形校正装置，所述的翘曲变形校正装置包括上表面为平面的底盘1，底盘1固定连接在扇叶上，在底盘1上固定设置有竖直方向的支撑杆3，支撑杆3上套设压板2，在支撑杆3上压板向上依次套设有弹簧下垫片4、弹簧5、弹簧上垫片6，在弹簧上垫片6上部的支撑杆上设置有螺母7，支撑杆3上部与螺母配合设置有螺纹，圆形垫片回火处理时，将圆形垫片套设在压板和底盘上的支撑杆上，旋转螺母将上弹簧垫片压紧后放入热处理炉中进行回火处理，所述的底盘和压板均为中间带孔的圆形板，沿底盘和压板的圆形板周向开设有多个孔，压板2所做的孔最好与弹簧外径保持一定距离，以便使压板受力均匀；底盘1与压板2之间的通孔没有要求在同一轴线上，组装时可以任意选择方向，就是说没有同轴度的要求，这大大简化了该机构的加工与安装，扇叶上开设有与底盘上的孔上下对应的孔；所述的支撑杆为设置在底盘中心，支撑杆为圆杆，沿圆杆轴心开设有贯通支撑杆整个长度的轴向孔30，底盘上与轴向孔对应部位也开设有孔，轴向孔联通至扇叶下表面，在支撑杆外表面设置有多条凹形槽，31所示为凹形槽，凹形槽长度方向与支撑杆轴向一致，在凹形槽中开设有多个与轴向孔相联通的径向孔；32所示为径向孔。

本装置在当圆形垫片进行回火时，先拧紧锁紧螺母7，这时弹簧上垫片6就会把压力传递给弹簧5，然后再通过弹簧5传递给弹簧下垫片4，再传递给压板2，最后传递给工件8。随着锁紧螺母7向下运动，弹簧逐渐被压缩，直至最后，弹簧被压至最大的弹性极限，此时，弹簧的弹力就是附加在圆形垫片上的外加应力。圆形垫片进行回火时，把该装置机构放置于回火炉中，随着回火温度的升高，钢中的碳原子开始析出，马氏体畸变量减小，硬度降低，塑形增加。翘曲的圆形垫片在弹簧力的作用下开始校正，随着变形量的减少，翘曲程度开始减弱；原来未回火之前压紧的圆形垫片之间开始出现了缝隙，此时装置机构中的弹簧5开始伸长，推动弹簧下垫片4压紧压板2，压板2压紧圆形垫片8，从而减少了垫片与垫片之间的空隙，始终保持外力恒定。当回火温度进一步升高时，钢中的碳原子进一步析出，马氏体畸变量进一步减弱，硬度再次降低，塑形再次增加，则工件在外力的作用下翘曲变形再次减小，工件与工件之间的缝隙增大，此时装置机构中的弹簧5开始伸长，推动弹簧下垫片4压紧压板2，再次重复上述过程，直至最后变形完全消失时，弹簧也不再伸长，翘曲的圆形垫片也在回火的过程中不断的释放自身的应力，在装置机构中完成了自身的校正。

在实际应用过程中，如果同一种圆垫片的量很大，则承重扇叶可以搭配多层，这样就大大提高了生产效率。如果圆垫片的种类很多，则每个承重扇叶上单独的回火装置可以选用不同型号的压板，从而可以满足不同直径大小的圆垫片的需求。无论哪种生产方式，该装置都具有高效的校正生产效率，从而满足不同种类圆垫片的回火校正。采用上述的圆形垫片固定装置机构，使用方便，且在回火过程中圆形垫片受到的外力始终保持恒定，操作简单，可反复多次使用，显著的校正了圆形垫片中的翘曲变形，且具有极高的生产效率。从而缩短了生产周期，提高了产品竞争力，降低了生产成本，保证了产品质量，能产生较为良好的经济效益。

在详细说明本实用新型的实施方式之后，熟悉该项技术的人士可清楚地了解，在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，凡依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围，且本实用新型亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。