一种金属粉烧结物料预热装置的制作方法

本实用新型属于金属冶炼设备领域，具体涉及一种金属粉烧结物料预热装置。

背景技术：

在钢铁联合企业中，烧结是铁矿粉造块的主要工艺之一，烧结工序生产的烧结矿提供了高炉冶炼所需含铁原料的50%～80%左右，烧结生产处理的原料量极大，原料的粒级0～10mm达到了98%以上，但温度只维持在室温水平。在通常的蒸汽、热水加热方式下，因加蒸汽只能与部分物料接触，物料温度不均匀；加热水受到工艺含水量仅为8%左右的限制，加水量有限，温度不能达到烧结“露点”温度以上；导致物料温度不均以及偏低，只有35～45℃，难以满足生产所需的温度，在烧结过程中产生“过湿”现象，且过湿层厚薄不均，影响烧结料层的透气性，最终导致烧结生产效率降低、成本升高。

因此，需要一种能使烧结料的温度保持均匀、稳定性能的预热装置。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种利用烧结过程产生的热废气热能使烧结料的温度保持均匀、稳定性能的金属粉烧结物料预热装置。

本实用新型的目的是这样实现的：本实用新型公开了一种金属粉烧结物料预热装置，包括壳体，壳体的顶部设置进料口，壳体的底部设置出料口，壳体的下部设置供气组件，在壳体内壁自下而相间设置若干第一导料板和第二导料板，使第一导料板与第二导料板之间形成一蛇形通道，第一导料板与第二导料板的上方分别对应设置有防堵塞组件，所述供气组件、防堵塞组件电连接PLC控制单元。

有益效果：本实用新型通过由下而上的废气与由上而下的物料进行多次强化对流换热后，使物料的温度进一步提高到55～75℃，保证物料的温度分布均匀、一致；消除了烧结过程中的“过湿”现象，明显改善了烧结料层的透气性，进一步提高了生产率；同时，通过充分利用烧结过程产生的热废气热能代替蒸汽为热源，节约烧结固体燃料的消耗，减少含尘热废气外排造成的环境污染，达到节能环保、降低生产成本的效果。

附图说明

图1位本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的使用状态参考图；

图中标号：1~壳体，2~进料口，3~喷头组，4~供风管，5~气管，6~出料口，7~第一导料板，8~第二导料板，9~进气喷头。

具体实施方式

根据附图1~2所示的金属粉烧结物料预热装置，包括壳体1，壳体1的顶部设置进料口2，壳体1的底部设置出料口6，壳体1的下部设置供气组件，在壳体1内壁自下而相间设置若干第一导料板7和第二导料板8，使第一导料板7与第二导料板8之间形成一蛇形通道，第一导料板7与第二导料板8的上方分别对应设置有防堵塞组件，所述供气组件、防堵塞组件电连接PLC控制单元。

所述的供气组件包括气管5、阀门、流量计和进气喷头9，所述进气喷头9有若干个，且均布在壳体1的下部，所述气管5一端依序连接烧结炉的排气管、阀门、流量计，另一连接各个进气喷头9。

所述的防堵塞组件包括压力风机、喷头组3和供风管4，所述压力风机通过供风管4连接喷头组3。

所述的第一导料板7和第二导料板8与壳体1内壁内壁的夹角α均为30～84度。

所述的第一导料板7至少有两块。

所述的第二导料板8至少有一块，在第一导料板7与第二导料板8配合下，使物料在第一导料板7和第二导料板8上交叉下落过程中增加了物料与热废气的接触面积，提高换热效率，使烧结料的温度保持均匀、稳定。

所述的喷头组3至少包括三个喷头，且喷头为高压喷头。

所述的壳体1的横截面为方形或圆形。

所述的第一导料板7和第二导料板8均采用耐磨损、耐腐蚀金属材料制成。

本实用新型的工作方式：工作前，预先在PLC控制单元中输入喷头组3的每次工作时间段，即每间隔4～14分钟定时启动吹风清扫1~5分钟；工作时，通过PLC控制单元启动供气组件、防堵塞组件，物料从进料口2进入到最上方的第二导料板8上，物料在自重力作用下自上而下地中在第二导料板8和第一导料板7上交叉下落，第一导料板7和第二导料板8则分别将粉状物料在垂直方向分散形成帘状，而热烧结废气从烧结炉的排气管排出后通过气管5输送到各个进气喷头9，使热烧结废气从壳体1的下部各个进气喷头9吹出，热烧结废气自下而上流动时与被分散成帘状的物料充分接触进行热交换，此时，热废气中带有的粉尘在热废气穿过被加热物料时被过滤而被物料带走，达到对有用粉尘进行回收利用目的，第一导料板7和第二导料板8上部对应安装有的喷头组3根据预先设定的时间，每间隔4～14分钟定时由PLC控制单元自动启动对第一导料板7和第二导料板8上堆积的物料进行定时吹风清扫1~5分钟，保证物料的顺畅下落。