本实用新型涉及热处理炉装置，具体地说是用于不锈钢丝热处理的带预热以及退火后的皮膜处理的装置，属于金属线材加工设备技术领域。
背景技术：
为了能对不锈钢丝进行多次拉拔，需对不锈钢丝进行退火处理。在不锈钢丝进入热处理炉前，需在预热炉内对不锈钢丝进行预热处理，预热炉内温度一般为热处理炉内温度的40%左右，需要和热处理炉分开加热。同时，为了提高后续加工的生产效率，部分不锈钢线材在退火后直接进行在线皮膜处理。热处理炉的高温尾气带有大量热能，若直接排放会造成能源的浪费，达不到节能减排的目的。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种节能型的热处理炉装置，利用热处理炉的尾气的热量对预热炉进行加热，同时，由于预热炉温度仅为热处理炉内温度的40%左右，多余的热量通过集热装置收集用作对皮膜液进行加热，满足皮膜液所需温度，而且集热装置中剩余的热量也可用于皮膜处理后的烘干处理。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种节能型热处理炉装置，包括预热炉、热处理炉、皮膜装置和烘干装置，所述预热炉和热处理炉之间设有传热通道，该传热通道内设置有集热装置，从热处理炉出来的尾气经集热装置收集部分热量后由传热通道进入预热炉，预热炉具有尾气排气口，所述集热装置连接有热交换管道，该热交换管道的出口连接至皮膜装置和烘干装置，由集热装置收集的热量经由热交换管道作为皮膜液的加热和不锈钢丝的烘干之用。
优选地，所述热交换管道外层包裹有隔热材料，尽可能减少管道中热量的流失。
具体地，所述烘干装置为烘干箱体，热交换管道具有一伸入烘干箱体内的支管。
具体地，所述皮膜装置配置喷淋管向不绣钢丝喷淋皮膜液，达到均匀布液的目的。
皮膜装置利用热交换管道所传输的热量对皮膜液进行加热，使其保持在合理温度范围内。
烘干装置主要作用是通过热交换管道传送的剩余的热量烘干皮膜处理后的不锈钢丝。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
（1）利用热处理炉内尾气所携带的热量来加热预热炉，从而减少了额外的能源消耗。
（2）通过集热装置收集的额外热量并用于皮膜装置中皮膜液的加热和皮膜处理后不锈钢丝的加热，既省去了原本皮膜装置以及烘干装置额外加热所需的费用，又解决了预热炉温度过高所带来的问题。
附图说明
图1为本实用新型实施例中热处理炉装置结构示意图；
预热炉1、热处理炉2、集热装置3、皮膜装置4，烘干装置5、排气口6、热交换管道7、皮膜液8。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1所示，本实施例中的热处理炉装置，包括预热炉1、热处理炉2、皮膜装置4和烘干装置5，预热炉1和热处理炉2之间设有传热通道，集热装置3设置在该传热通道内，从热处理炉2出来的尾气经集热装置3收集部分热量后由传热通道进入预热炉1，预热炉3具有尾气排气口6。集热装置3连接有热交换管道7，热交换管道外层包裹有隔热材料，该热交换管道7的出口连接至皮膜装置4和烘干装置5，由集热装置3收集的热量经由热交换管道7作为皮膜液的加热和不锈钢丝的烘干之用。
如图所示，烘干装置采用烘干箱体结构，热交换管道7具有一伸入烘干箱体内的支管。皮膜装置4配置喷淋管向不绣钢丝喷淋皮膜液，喷淋管下方再设置有收集池。
天然气在热处理炉2内燃烧产生高温尾气，由于预热炉1与热处理炉2之间设置有传热通道，高温尾气通过通道对预热炉1进行加热，最终通过排气口6排出。同时，由于预热炉温度一般要求450℃左右，而尾气温度过高，因此先通过集热装置3吸收一部分热量。集热装置3所吸收的热量通过热交换管道7运输至皮膜装置4与烘干装置5。热交换管道的热量直接用于加热皮膜装置4中的皮膜液8，将皮膜液温度升至指定温度范围，同时，剩余的热量在烘干装置5中用于烘干皮膜处理后的线材。
除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。