电液复合驱动的可调式淬火机床的制作方法

本实用新型涉及一种电液复合驱动的可调式淬火机床，属于机械制造加工技术领域。

背景技术：

淬火是重要的热处理工艺，而盘类零件(如齿轮)由于结构的特殊性和应用的广泛性，不仅对淬火设备的要求较高而且需求量较大。

传统的淬火机床的床身机架多采用固定式，无法进行小范围调整，从而限制了零件与淬火感应器之间相对位置的调整空间；通常采用布置在机架上的托辊对零件进行支撑，托辊之间的位置关系事先设定，这种托辊支撑方式在零件尤其是大型重载零件的旋转淬火过程中容易造成滑脱，存在一定的安全隐患，且主要对固定尺寸的零部件较为适用，而对于不同尺寸零部件的批量淬火加工，难以自动调整夹持尺寸的功能，且对零部件施加的夹持力难以有效控制，夹持力过小容易造成滑脱，夹持力过大则易造成零部件表面和内在的损伤。

传统的淬火机床限制了大批量不同结构参数零部件的淬火热处理，降低了淬火的效率、可靠性和质量，难以实现淬火工艺的智能化。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电液复合驱动的可调式淬火机床，其能够调整倾斜支承架的角度，同时自动调整夹持尺寸，避免与零件表面的碰撞，能够对零件的夹持力进行有效控制，避免零件表面和内在的损伤。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电液复合驱动的可调式淬火机床，

它包括由机架底座、倾斜支承架组成的可调机架，由回转台及设置在回 转台上的智能卡爪构成的淬火工作台；

所述的机架底座与倾斜支承架之间采用能够实现相对自由转动的约束进行连接，机架底座的竖直立柱的上表面安装有液压缸，液压缸的两端分别与竖直立柱的上表面和倾斜支承架连接；在所述的机架底座的底部设置有淬火液渗漏网，所述的倾斜支承架内设置淬火工作台；

所述的回转台上设有涡轮蜗杆装置，所述的涡轮蜗杆装置的一端通过联轴器与回转驱动电机连接、另一端驱动回转台旋转或静止；

同时在所述回转台的上表面设置多个滑道，每个滑道内分别放置智能卡爪实现对工件的夹持力及夹持尺寸的自动控制。

所述的机架底座与倾斜支承架之间通过转动关节连接，所述的转动关节对称分布在机架底座和倾斜支承架的两端。

所述的回转台上表面的滑道为3个，滑道和智能卡爪均中心对称分布在回转台的上表面。

所述的液压缸共有两个，在竖直立柱的上表面对称布置安装，且与水平面成一定夹角，液压缸与倾斜支承架的连接位置处于倾斜支承架的上部位置。

所述的智能卡爪的内部设置有缓冲机构以及感测压力的传感器，智能卡爪的前端面和后端面均安装有感测距离的距离传感器；所述的智能卡爪采用耐高温材料加工制造而成。

所述的智能卡爪的前端面为内凹螺纹弧面，后端面为外凸螺纹弧面，底 端面为螺纹平面；

前端面和后端面上安装的感测距离的传感器为激光位移传感器；智能卡爪的内部设置的缓冲机构为弹簧、设置的感测压力的传感器为压力传感器；智能卡爪采用钛合金加工制造。

与传统的淬火机床相比，本实用新型的机架底座与倾斜支承架之间能够实现相对转动，采用液压缸驱动能够实现机架底座与倾斜支承架之间角度可调，适应不同淬火工艺的要求；

同时针对不同零件能够实现卡爪夹持尺寸的自动调整，能够有效检测零部件的放置位置，使零部件放置在转动台上的中心位置；可实现夹持到位的自动检测，避免与零件表面的碰撞，能够对零件的夹持力进行有效控制，避免零件表面和内在的损伤。

并且本实用新型能够适应大批量不同结构参数零部件的淬火热处理，提高淬火的效率、可靠性和质量，实现淬火工艺的智能化。

附图说明

图1为本实用新型整体结构图；

图2为本实用新型中淬火工作台正视图；

图3为本实用新型中智能卡爪整体结构图；

图4为本实用新型中智能卡爪整体结构剖视图；

图5为本实用新型的实施例的淬火工件夹持过程结构图。

图中：11、机架底座；12、倾斜支承架；13、竖直立柱；14、淬火液渗漏网；15、转动关节；2、回转台；211、涡轮蜗杆装置；242、回转驱动 电机；27、联轴器；3、智能卡爪；31、前端面；32、后端面；33、底端面；34、激光位移传感器；35、弹簧；36、压力传感器；4、液压缸；5、淬火工件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，为一种电液复合驱动的可调式淬火机床，

它包括由机架底座11、倾斜支承架12组成的可调机架，由回转台2及设置在回转台2上的智能卡爪3构成的淬火工作台；

所述的机架底座11与倾斜支承架12之间采用能够实现相对自由转动的约束进行连接，机架底座11的竖直立柱13的上表面安装有液压缸4，液压缸4的两端分别与竖直立柱13的上表面和倾斜支承架12连接；在所述的机架底座11的底部设置有用于存储排放淬火液的淬火液渗漏网14，所述的倾斜支承架12内设置淬火工作台；

所述的回转台2上设有涡轮蜗杆装置211，所述的涡轮蜗杆装置211的一端通过联轴器27与回转驱动电机242连接、另一端驱动回转台2旋转或静止；

同时在所述回转台2的上表面设置多个滑道，每个滑道内分别放置智能卡爪3实现对工件的夹持力及夹持尺寸的自动控制。

如图1所示：所述的机架底座11与倾斜支承架12之间通过转动关节15连接，所述的转动关节15对称分布在机架底座11和倾斜支承架12的两端；所述的回转台2上表面的滑道为3个，滑道和智能卡爪3均中心对称分布在回转台2的上表面。

如图1所示：所述的液压缸4共有两个，在竖直立柱13的上表面对称布置安装，且与水平面成一定夹角，液压缸4与倾斜支承架12的连接位置处于倾斜支承架12的上部位置。

如图3和图4所示：所述的智能卡爪3的内部设置有缓冲机构以及感测压力的传感器，智能卡爪3的前端面31和后端面32均安装有感测距离的距离传感器；所述的智能卡爪3采用耐高温材料加工制造而成。

进一步，所述的智能卡爪3的前端面31为内凹螺纹弧面，后端面32为外凸螺纹弧面，底端面33为螺纹平面；

前端面31和后端面32上安装的感测距离的传感器为激光位移传感器34；智能卡爪3的内部设置的缓冲机构为弹簧35、设置的感测压力的传感器为压力传感器36；智能卡爪3采用钛合金加工制造。

如图5所示，工作时，首先通过液压缸4调整倾斜支承架12与机架底座11之间的角度，将智能卡爪3复位；然后，将淬火工件5放置在回转台2上，智能卡爪前端面31的激光位移传感器34分别感测当前位置与淬火工件5之间的距离，根据激光位移传感器34反馈的位置信号，调整淬火工件5的位置， 使淬火工件5最终放置在回转台2的中心位置，完成淬火工件5的放置；淬火工件5放置完成后，控制智能卡爪3向中心移动，在移动过程中，激光位移传感器34实时反馈智能卡爪3与淬火工件5间的位置距离，当智能卡爪3与淬火工件5接触时，力传感器36实时反馈智能卡爪3对淬火工件5施加的夹持力，当夹持力满足要求时，完成淬火工件5的定位夹持；通过回转驱动电机242控制，驱动回转台2旋转，进行淬火工加工热处理。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本实用新型技术方案的保护范围之内。