本发明涉及铝合金重力铸造领域，具体涉及汽车底盘支撑臂铝合金铸造自动化生产线。
背景技术：
目前，近些年来，能源和环境问题已成为人类关注的焦点，通过降低汽车重量来达到节能减排成为汽车生产企业的重要工作。应用铝合金零件已成为实现汽车轻量化的重要途径。欧系、美系和日系等高端车型上已成熟的使用铝合金代替钢铁生产底盘零部件。据了解，在国内没有厂家使用铝合金制造汽车底盘件，并且在国内重力铸造行业中，规模较大的铸造厂虽然已采用机器人浇注，并逐渐实现了铸造自动化，比如：浙江瑞明、上海皮尔博格、大连白炼先后部分实现了铸造自动化，但是并没有使用铝合金制造汽车底盘件，也没有建立整条的自动化生产线。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是针对目前上述之不足，而提供汽车底盘支撑臂铝合金铸造自动化生产线。
本实用新型包括熔化单元、一组浇铸机、打码机、冷却炉、后处理单元、下料输送机，
熔化单元位于一组浇铸机一侧，一组浇铸机的模具浇口处设置有A轨道，轨道上设置有用于将熔化单元内液体舀至浇铸机的模具浇口内的浇注机器人，浇注机器人可在轨道上沿轨道方向移动，
A轨道上方设置有B轨道，B轨道上设置有用于取出模具内底盘支撑臂的A抓取机械手臂，
打码机安装在B轨道的一端，
冷却炉内设置有轨道，且冷却炉进口处的轨道上安装有底盘支撑臂固定座，冷却炉位于B轨道的一端，后处理单元包括B抓取机械手臂、磨削机、四个底盘支撑臂固定座、转台、一对磨削机械手臂、C抓取机械手臂，
四个底盘支撑臂固定座通过支架安装在转台上，并均匀分布，
B抓取机械手臂、一对磨削机械手臂和C抓取机械手臂以转台为中心环形阵列，且四个底盘支撑臂固定座位于机械手臂与转台之间，
磨削机位于冷却炉出口处，B抓取机械手臂位于磨削机与冷却炉出口处之间，C抓取机械手臂位于下料输送机的进口处。
浇注机器人是机械手臂上通过销轴安装有一个容器，且容器通过传动装置带动容器以销轴为中心转动。
熔化单元是坩埚炉。
本实用新型优点是：本线采用自动化生产，避免了人力的损耗，提高了生产效率，保证了生产质量。
附 图 说 明
图1是本实用新型结构示意图。
图2是后处理单元结构示意图。
具体实施方式
如图所示，本实用新型包括熔化单元2、一组浇铸机3、打码机7、冷却炉8、后处理单元9、下料输送机10，
熔化单元2位于一组浇铸机3一侧，一组浇铸机3的模具浇口处设置有A轨道1，轨道上设置有用于将熔化单元2内液体舀至浇铸机3的模具浇口内的浇注机器人4，浇注机器人4可在轨道上沿轨道方向移动，
A轨道1上方设置有B轨道5，B轨道上设置有用于取出模具内底盘支撑臂的A抓取机械手臂6，
打码机7安装在B轨道5的一端，
冷却炉8内设置有轨道，且冷却炉8进口处的轨道上安装有底盘支撑臂限位座，冷却炉8位于B轨道5的一端，后处理单元9包括B抓取机械手臂91、磨削机92、四个底盘支撑臂固定座93、转台94、一对磨削机械手臂95、C抓取机械手臂96，
四个底盘支撑臂固定座93通过支架安装在转台94上，并均匀分布，
B抓取机械手臂91、一对磨削机械手臂95和C抓取机械手臂96以转台94为中心环形阵列，且四个底盘支撑臂固定座93位于机械手臂与转台94之间，
磨削机92位于冷却炉8出口处，B抓取机械手臂91位于磨削机92与冷却炉8出口处之间，C抓取机械手臂96位于下料输送机10的进口处。
浇注机器人4是机械手臂上通过销轴安装有一个容器，且容器通过传动装置带动容器以销轴为中心转动。
熔化单元是坩埚炉。
工作方式：浇注机器人4将熔化单元2内的液体输送至一组浇铸机3的浇口内进行铸造，铸造完成后，A抓取机械手臂6移动至打码机7处，进行打码，打码完成后，A抓取机械手臂6将底盘支撑臂放置在底盘支撑臂限位座上，并经过冷却炉8，B抓取机械手臂91将冷却炉8出口处的底盘支撑臂取出，移动至磨削机92进行第一面的磨削，磨削完成后，B抓取机械手臂91将底盘支撑臂放入四个底盘支撑臂固定座93的其中一个上，然后转盘转动至一对磨削机械手臂95进行第二面和第三面的磨削，最后通过C抓取机械手臂96将其放入下料输送机10上。
熔化单元
1）根据单位时间所需熔化量，选择熔化能力为600kg/h集中熔化炉1台，保温为1000kg坩埚炉。
2)熔化炉技术规格
设备尺寸： L8580×W3800×H4800
炉内容量： 1800kg
熔解能力： 600kg/Hr （在额定工况条件下连续操作时）
铝液温度： 700℃～750℃
控温精度： ±5℃
使用燃料： 天然气 70 Nm3 /吨铝
炉体外表温升(℃)：≤30
3）坩埚炉技术规范
设备尺寸： Φ2180×H2000
炉内容量： 1000kg
铝液温度： 700℃～750℃
控温精度： ±5℃
使用燃料： 天然气 10 Nm3 /h
炉体外表温升(℃)：≤30
4）旋转除气机技术规范
设备尺寸： L2000×W600×H2000
精炼气体 氮气纯度% ≥ 99.999
压力 Mpa 0.1～0.6 可调
=流量 m³/h 0～2.5 可调
石墨转子转速 0～600r/min
精炼除气时间 0～99min
铝液温度 640～850℃
处理铝液量 1500Kg
浇铸单元
1）浇注机选型
设备尺寸： L3000×W3000×H3500
模板尺寸： 950×1200 (L x W)
冷却水流量50L/min，每台考虑12路，自动控制，入口温度35°
电加热系统，模具温度一直保持在360°～450°左右
8路热电偶接口
模具加热接口6路，每路正常工作时功率10KW
上下模模板尺寸：950mm（长）×1200mm（宽），导柱内侧最小间距为960mm
上下模模板最大间距：1600mm
上下模模板最小间距：500mm
下模板顶料行程：150mm（上模板顶出行程60-100mm）
上开模/合模力：130/100KN（油缸直径160㎜）
顶料力：130KN
模具重量：2.5t
工作台倾转角度：-20°～0°～ 90°～ 120°
液压站采用集中供液，设置有 5 个保压蓄能器，其中 3 个在工作回路，用以保证工作压力稳定。
液压工作压力：15～18MPa
每台铸造机预留抽芯4组（油管通道）
2）取件机器人选型
采用七轴控制龙门高架取件机器人系统，包括一台六轴机器人、一条16m高架横梁和导轨和一副取件夹具。
负载时的最大工作速度：1 .8 米/秒
空载时的最大极限工作速度：2.1 米/秒
横梁承载：20 吨(静态)， 9 吨 (动态)
控制轴数：6 轴
工作半径：3.1 m
设置形式：高台设置
驱动方式：基于 AC 伺服电机的电气伺服驱动
重复定位精度：± 0.3mm
设置条件：
环境温度： 0～45℃
环境湿度： 通常在 75%RH 以下
短期(1 个月以内)在 95%RH 以下
振动值： 0.5G 以下
3）浇注机器人选型
控制轴数： 6 轴
工作半径： 2.66m
设置形式：地面设置或高台设置
驱动方式： 基于 AC 伺服电机的电气伺服驱动
重复定位精度： ± 0.2mm
设置条件： 环境温度： 0～45℃
环境湿度： 通常在 75%RH 以下
负载时的最大工作速度 1 .8 米/秒
空载时的最大极限工作速度2.1 米/秒
舀铝水浇注精度：1%
正常使用情况下浇包寿命：不小于一年
浇包最大舀铝水重量：20 KG
浇包动作（保温炉舀铝水口最小内径）：不小于 Ø 770mm
后处理单元
后处理工步采用全自动生产，机器人在作业时只能根据产品形状来匹配夹具以作业，因此需要通过识别相机或传送带专用托盘对铸件进行分选，再通过机器人夹取铸件分别在震砂机、切锯机、去边机进行清理，最后放传送带传出后处理的单元。
热处理
采用能源：天然气
热值： 8,400 kcal/m3
压力: 0.07～0.1 MPa
能耗：75Nm3/t
温度: 常温。