一种金锭、银锭全自动生产线系统的制作方法

本发明涉及贵金属加工，具体涉及一种金锭、银锭全自动生产线系统。

背景技术：

目前行业内针对金锭、银锭均采用人工浇铸，首先通过感应加热等设备将黄金或者白银熔化，再通过火枪保温将熔融的黄金或者白银(呈液体状)倒入金属模具内，待冷却后取出产品。这种加工方式存在以下缺点：

1.采用人工浇铸出来的金锭、银锭产品均会出现砂眼、气孔及表面不平整有水波纹等现象，合格率很低；

2.采用人工浇铸在生产过程中会产生烟尘，并会对周围环境产生污染，在烟尘中会夹带金银等贵金属难以回收，增加成本，工作环境恶劣；

3.在人工浇铸的生产过程中，在熔炼炉熔化黄金的时候需要很高的温度，会产生大量的热辐射；

4.银锭比较重，但在目前的生产过程中需要人工搬运，员工劳动强度非常大。

由此可见，目前的金锭银锭加工存在浪费成本、工作环境恶劣和劳动强度高的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是目前的金锭银锭加工存在浪费成本、工作环境恶劣和劳动强度高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供了一种金锭、银锭全自动生产线系统，沿流水线的输送方向依次包括：

称量下料机构，设置在所述流水线的一侧,所述流水线上设有上端敞口的石墨模具,所述称量下料机构包括置于所述石墨模具上方的称量器和下料口；

拨料闭盖机构，所述流水线的一侧设有流水副线,所述流水副线上设有石墨上盖，所述拨料闭盖机构横跨所述流水线和所述流水副线，包括拨料片和第一海绵吸盘，所述拨料片和所述第一海绵吸盘可实现共同平移和独立升降；

第一输送小车机构，设置在所述流水线的输出端，包括输送车和设有齿条的车座，所述输送车的底部设有齿轮，电机驱动所述齿轮带动所述输送车直线移动，所述第一输送小车机构的输出端设有油缸推动机构；

熔炼炉主体，其内部为封闭式惰性气体环境,设有多节加热导轨和多节冷却导轨；

第二输送小车机构，与所述第一输送小车机构的结构相同，所述第二输送小车机构的输出端与所述流水线的输入端相接；

开盖取料机构，横跨所述流水线和所述流水副线，包括两并排设置的第二海绵吸盘，两所述第二吸盘可实现共同平移和独立升降；

所述称量下料机构、拨料闭盖机构、第一输送小车机构、熔炼炉主体、第二输送小车机构和所述开盖取料机构分别与所述控制系统信号连接。

在另一个优选的实施例中，所述拨料闭盖机构设置在所述流水副线的输出端的上方，所述开盖取料机构设置在所述流水副线的输入端的上方，所述开盖取料机构将加工完成的所述石墨上盖从所述石墨模具上取下，然后将所述石墨上盖放在所述流水副线的输入端，所述石墨上盖随所述流水副线移动至输出端，所述拨料闭盖机构将所述石墨上盖从所述流水副线上取下，并盖合在待加工的所述石墨模具上。

在另一个优选的实施例中，所述拨料片和所述第一海绵吸盘共同由横向驱动机构驱动，并滑动设置在水平导轨上，所述水平导轨上设有两个并排的竖直导轨，所述拨料片和所述第一海绵吸盘分别由一竖直驱动机构驱动，并分别滑动设置在两所述竖直导轨上。

在另一个优选的实施例中，所述底座的两侧设有导轨，中部设有齿条，所述输送车的底面设有与所述齿条适配的齿轮，电机驱动所述齿轮转动，带动所述输送车沿所述导轨滑动，所述输送车的顶面上设有货物进出通道，完成输送任务后，所述控制系统控制所述电机反转，使所述输送车反向移动至回位。

在另一个优选的实施例中，所述熔炼炉主体包括感应加热隧道体和冷却隧道体，各节所述加热导轨置于所述感应加热隧道体内，且所述加热导轨的外周围绕有感应线圈，各节所述冷却导轨置于所述冷却隧道体内，各节所述冷却导轨内设有冷却水路。

在另一个优选的实施例中，所述第一输送小车机构的输出端上，远离所述拨料闭盖机构的一侧设有防掉落机构，所述防掉落机构上设有挡板，所述挡板与所述第一输送小车机构的水平距离可调。

在另一个优选的实施例中，所述流水副线采用闭合的链条机构，所述链条机构上设有多个连接轴，各所述连接轴并排形成输送线。

在另一个优选的实施例中，所述感应加热隧道体的侧壁上设有开孔，所述感应加热隧道体的一侧设有电路箱，所述电路箱的线缆穿过所述开孔与所述感应线圈电连接。

在另一个优选的实施例中，所述加热导轨和所述冷却导轨的节数分别为5节。

在另一个优选的实施例中，所述流水线、第一输送小车机构、熔炼炉主体和所述第二输送小车机构围成闭合的矩形。

本发明具有以下优点：

1.建立特定方向的温度梯度，使熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向凝固，即采用定向凝固技术，产品表面光滑，无需抛光打磨；

2.在惰性气体保护下一次成型，金锭和银锭产品无砂眼、气孔及表面不平整等现象；

3.采用密封的惰性气体保护熔炼，成型整个过程在密封和保护状态下进行，无任何烟气排放；

4.采用熔融炉密封加工，在内部温度达到1450℃时候外表温度保持在35摄氏度左右，所以无任何热辐射；

5.在整个过程采用机械自动化进行操作，员工劳动强度低。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的称量下料机构的结构示意图；

图3为图2中a部的局部放大图；

图4为本发明的拨料闭盖机构的结构示意图；

图5为本发明的熔炼炉主体的结构示意图；

图6为本发明的熔炼炉主体的内部结构示意图；

图7为本发明的开盖取料机构的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种金锭、银锭全自动生产线系统，下面结合具体实施例和说明书附图对本发明予以详细说明。

如图1所示，本发明提供的金锭、银锭全自动生产线系统，沿流水线70的输送方向依次包括称量下料机构10、拨料闭盖机构20、第一输送小车机构30、熔炼炉主体50、第二输送小车机构90和开盖取料机构60。待加工的金锭、银锭的颗粒原料称量下料进入石墨模具80，然后将上表面拨动平整并将石墨模具80盖合，然后经过运输进行熔炼炉主体50实现加热熔融，随后再经过运输，进而开盖取出成品。

如图2所示，称量下料机构10设置在流水线70的一侧,流水线70上设有上端敞口的石墨模具80,称量下料机构10包括置于石墨模具80上方的称量器和下料口12。称量器的称重结果会实时发送控制系统100，将符合预设值的原料通过下料口12输出到石墨模具80中，自动化程度高，灵敏度高，操作方便，可实时监控。

如图4所示，流水线70的一侧设有流水副线71,流水副线71上设有石墨上盖81，拨料闭盖机构20横跨流水线70和流水副线71，包括拨料片21和第一海绵吸盘22，拨料片21和第一海绵吸盘22可实现共同平移和独立升降。利用流水副线71来提供石墨上盖81，在使用时，拨料片21下降，并将流水线70上的石墨模具80中的原料拨平，第一海绵吸盘22下降将石墨上盖81吸起，然后经过先上升后平移，再将石墨上盖放置在石墨模具80上。

第一输送小车机构30设置在流水线70的输出端，包括输送车31和设有齿条32的车座，输送车31的底部设有齿轮，电机驱动齿轮带动输送车31直线移动，第一输送小车机构30的输出端设有油缸推动机构40。输送车31在流水线70上移动，将石墨模具80运送至下一道工位，输送车31可保证运输的平稳，避免已经拨平的原料由于颠簸而变得不平整，影响最终加工效果。

如图5和图6所示，熔炼炉主体50内部为封闭式惰性气体环境,设有多节加热导轨53和多节冷却导轨54，石墨模具80进入后先经过加热熔融再经过冷却，熔炼炉主体50在惰性气体保护下运行工作，这种加工方式加热均匀，避免出现砂眼、气孔及水波纹等质量问题。

第二输送小车机构90与第一输送小车机构30的结构相同，第二输送小车机构90的输出端与流水线70的输入端相接。

如图7所示，开盖取料机构60横跨流水线70和流水副线71，包括两并排设置的第二海绵吸盘61，两第二吸盘可实现共同平移和独立升降。两个第二海绵吸盘61用于将石墨上盖81、成品取出，不会破坏内部成品，保持形状完好。

称量下料机构10、拨料闭盖机构20、第一输送小车机构30、熔炼炉主体50、第二输送小车机构90和开盖取料机构60分别与控制系统100信号连接，从而使得各个机构可实现自动化控制，只需要一人对控制系统100进行操作，对各个加工工序进行监控和调节，保证整个系统的正常运行。

如图4所示，拨料闭盖机构20设置在流水副线71的输出端的上方，开盖取料机构60设置在流水副线71的输入端的上方，开盖取料机构60将加工完成的石墨上盖81从石墨模具80上取下，然后将石墨上盖81放在流水副线71的输入端，石墨上盖81随流水副线71移动至输出端，拨料闭盖机构20将石墨上盖81从流水副线71上取下，并盖合在待加工的石墨模具80上。将加工完成的成品的石墨上盖81直接用于待加工的石墨模具80上，流水副线71使得石墨上盖81可以循环使用。

拨料片21和第一海绵吸盘22共同由横向驱动机构驱动，并滑动设置在水平导轨上，水平导轨上设有两个并排的竖直导轨，拨料片21和第一海绵吸盘22分别由一竖直驱动机构驱动，并分别滑动设置在两竖直导轨上。这种结构能保证平移的轨迹和独立升降的稳定，方便控制。

在第一输送小车机构30中，底座的两侧设有导轨33，中部设有齿条32，输送车31的底面设有与齿条32适配的齿轮，电机驱动齿轮转动，带动输送车31沿导轨33滑动，输送车31的顶面上设有货物进出通道311，完成输送任务后，控制系统100控制电机反转，使输送车31反向移动至回位。利用齿轮齿条的传动方式实现输送车31的移动，输出功率大，并且与导轨33一同作用，使输送车31上的石墨模具80保持平稳。

如图6所示，熔炼炉主体50包括感应加热隧道体51和冷却隧道体52，各节加热导轨53置于感应加热隧道体51内，且加热导轨53的外周围绕有感应线圈531，各节冷却导轨54置于冷却隧道体52内，各节冷却导轨54内设有冷却水路541。利用感应线圈531实现电加热，对石墨模具80内的原料进行均匀加热，同时冷却采用水冷却，加热时长和冷却时长也方便控制，保证了所有产品的品质稳定。

如图3和图7所示，第一输送小车机构30的输出端上，远离拨料闭盖机构20的一侧设有防掉落机构110，防掉落机构110上设有挡板111，挡板111与第一输送小车机构30的水平距离可调。石墨模具80从拨料闭盖机构20进入第一输送小车机构30上的输送车31时，挡板111可防止石墨模具80移动过度从输送车31上掉落。

如图4和图7所示，流水副线71采用闭合的链条机构，链条机构上设有多个连接轴，各连接轴并排形成输送线。由于流水副线71是用来石墨上盖81，而不是运输盛有原料的石墨模具80，因此对运输的平稳没有过高要求，而链条机构可节省设备成本，并且便于维护。

如图6所示，感应加热隧道体51的侧壁上设有开孔，感应加热隧道体51的一侧设有电路箱55，电路箱55的线缆穿过开孔与感应线圈531电连接。电路箱55的结构设置使得感应加热隧道体51的运行参数更为量化，并且各项参数可调，便于监控。

加热导轨53和冷却导轨54的节数分别为5节，经过逐级加热和逐级冷却，加工步骤更为可控，有助于提高成品的质量。

流水线70、第一输送小车机构30、熔炼炉主体50和第二输送小车机构90围成闭合的矩形。这种布局方式较为节省空间，并且操作人员与各机构的距离都大致相同，便于检查和及时调整。

本发明具有以下优点：

1.建立特定方向的温度梯度，使熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向凝固，即采用定向凝固技术，产品表面光滑，无需抛光打磨；

2.在惰性气体保护下一次成型，金锭和银锭产品无砂眼、气孔及表面不平整等现象；

3.采用密封的惰性气体保护熔炼，成型整个过程在密封和保护状态下进行，无任何烟气排放；

4.采用熔融炉密封加工，在内部温度达到1450℃时候外表温度保持在35摄氏度左右，所以无任何热辐射；

5.在整个过程采用机械自动化进行操作，员工劳动强度低。

本发明不仅局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下得到的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。