本发明涉及铬合金钢设备技术领域，具体为一种铬合金半钢型钢成品轧辊。
背景技术：
随着大中型钢扎制线速度的不断提高，传统的珠光体、贝氏体球轧辊采用常法浇注工艺，由于辊径粗大，硬度控制过高，轧辊信不因冷却速度缓慢便会形成晶粗大的结晶组织，直接影响轧辊的抗拉强度，在轧制大中型钢时，因轧制载荷很大，在容易硬化的扎件头尾穿越孔型时，常会因轧辊塑性变化原因导致轧制作业断辊事故，使轧辊在使用2至3次后就会失效。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铬合金半钢型钢成品轧辊，以解决现有的技术缺陷和不能达到的技术要求。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铬合金半钢型钢成品轧辊，轧辊化学成分组成如下：c质量分数为1.80～2.00%；si质量分数为0.60～0.80%；mn质量分数为0.50～0.80%；p质量分数为0.01～0.03%；s质量分数为0.01～0.025%；ca质量分数为8.00～12.00%；mo质量分数为0.40～0.60%；ni0.50～0.80%；v0.20～0.40%；nb质量分数为0.1～0.30%；fe质量分数为82.235～87.85%；非金属杂质质量分数为0.01～0.03%；轧辊制造步骤一：扩散、球化退火；步骤二：孔型加工；步骤三：正火、回火。
优选的，所述对热开箱进行加热直至升高至500℃时，将半钢轧辊置于热开箱内，持续加热40min～60min，改变半钢轧辊内部碳化物的形态及分布；时间达到后再继续加热直至温度达到900℃并持续30min，半钢轧辊内部网状二次碳化物溶解于马氏体内；再继续加热提高温度至1100℃，网状二次碳化物逐渐溶解，得到细粒状珠光体组织。
优选的，所述随炉冷却后半钢扎混硬度为60～70hsd，辊面到孔型槽底硬度落差≤2.5hsd，根据孔型尺寸要求车出孔型。
优选的，所述正火温度选择acm+70～90处理后，使其半钢轧辊内部针叶状断裂；再回火处理降低轧辊内应力，获得马氏体；回火温度保持在450～650℃之间，在提高回火温度过程中，轧辊硬度和抗拉强度均降低，提高塑性。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明研发铬合金半钢型钢成品轧辊，对所使用的化学成分进行优化配制，改进处理工艺，提高了轧辊的抗拉强度，半钢轧辊在熔炼时加入了净化钢液钇基重稀土变质剂，使得槽钢依次轧制达到2200吨，使用次数达到5次。
具体实施方式
下面将结合本发明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种铬合金半钢型钢成品轧辊，轧辊化学成分组成如下：c质量分数为1.80～2.00%；si质量分数为0.60～0.80%；mn质量分数为0.50～0.80%；p质量分数为0.01～0.03%；s质量分数为0.01～0.025%；ca质量分数为8.00～12.00%；mo质量分数为0.40～0.60%；ni0.50～0.80%；v0.20～0.40%；nb质量分数为0.1～0.30%；fe质量分数为82.235～87.85%；非金属杂质质量分数为0.01～0.03%；轧辊制造步骤一：扩散、球化退火；步骤二：孔型加工；步骤三：正火、回火。
对热开箱进行加热直至升高至500℃时，将半钢轧辊置于热开箱内，持续加热40min～60min，改变半钢轧辊内部碳化物的形态及分布；时间达到后再继续加热直至温度达到900℃并持续30min，半钢轧辊内部网状二次碳化物溶解于马氏体内；再继续加热提高温度至1100℃，网状二次碳化物逐渐溶解，得到细粒状珠光体组织。
随炉冷却后半钢扎混硬度为60～70hsd，辊面到孔型槽底硬度落差≤2.5hsd，根据孔型尺寸要求车出孔型。
正火温度选择acm+70～90处理后，使其半钢轧辊内部针叶状断裂；再回火处理降低轧辊内应力，获得马氏体；回火温度保持在450～650℃之间，在提高回火温度过程中，轧辊硬度和抗拉强度均降低，提高塑性。
本发明一种铬合金半钢型钢成品轧辊，采用外冷铁强制冷却、冷型刮砂、顶注的工艺方法使下辊颈、冷型、上辊颈、保温冒口形成1、2、3、4的顺序凝固，最终使缩孔、二次缩松带集中于冒口中，切除保温冒口，获得组织致密的轧辊毛坯。轧辊辊身使用6-8目大粒儿干模砂，确保良好的透气性能。吃砂量12～15mm，涂料厚度2～3mm。辊身与下辊颈采用大圆弧连接，如辊颈与辊身直径比值较小，需适当加大下辊颈直径，以避免出现辊身与下辊颈收缩严重不同时出现的受阻热裂纹。辊身与上辊颈之间采用可滑动砂芯连接，目的为了辊身收缩完毕以后上辊颈开始收缩的过程中，辊身可以随上辊颈自由的收缩不受阻碍。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。