环行件表面处理方法与流程
本发明涉及轴承加工领域，具体涉及一种环行件表面处理方法。
背景技术：
锻造的钢圈作为加工轴承的内外、圈的坯件，轴承厂采购的坯件需要对其进行表面处理。现在对轴承坯件表面处理的方法，处理效率较低，实现自动化处理较为困难，易撞坏处理设备，处理完毕之后的轴承坯件容易带出带出砂丸，不能满足现在的使用要求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种环行件表面处理方法，用于对轴承坯件表面进行处理。
本发明采取的技术方案具体如下。
一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
优选地：将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
优选地：通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
优选地：在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
优选地：通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
优选地：轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
优选地：轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
优选地：在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
优选地：处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
优选地：通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
优选地：在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
优选地：通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
优选地：采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
优选地：收集分离之后的砂丸。
优选地：采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
优选地：在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
优选地：在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
优选地：采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
优选地：步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
优选地：通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
优选地：防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
优选地：通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
优选地：通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
优选地：将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
优选地：通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力。
优选地：通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力。
优选地：缓冲件采用上端固定，下端悬吊的布置方式，使得轴承坯件撞击时，通过缓冲件的摆动来缓冲撞击。
优选地：在滑槽一端堵塞，另一端通过锁止件锁止的方式固定卡条。
优选地：通过在锁止件上开设与卡条截面相同的槽口，并通过推拉卡条使得槽口与卡条对齐或者错开，来实现卡条的抽出和固定。
优选地：通过抛光机内的物料带上设置凸筋的方式，提高物料带带动轴承坯件往复运动的能力和效率。
本发明取得的技术效果为：本发明方法首先将轴承坯件投放进抛丸机中，然后，通过抛光机对轴承坯件进行表面处理，最后将处理好的轴承坯件取出，便于实现；通过将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，将进料和卸料区域分开，便于后续外部装置的配合工作；通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口，便于实现，实施快捷；轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内，便于进料，进料稳定快捷；通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内，实现稳定均衡的进料；轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前，便于自动化输送的实施；轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度，便于自动化进料的实施；在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出，便于实现自动化输送；处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离，避免轴承坯件带出砂丸；通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离，筛分方式实现容易，便于实施；在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料；通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离，振动筛分不但提升了筛分效率，也能促进轴承坯件向外滚动；采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离，实现容易，同时有效避免砂丸堵塞，还能让砂丸快速通过筛缝；收集分离之后的砂丸，便于回收利用；采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中，回收快捷方便，实施容易；在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入，避免污染砂丸；在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出，能够将轴承坯件导出，出料快捷；采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料，便于实现，实施容易；抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门；通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护，便于实现，同时能够保证防撞效果；防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换，安装拆卸方便快捷，便于更换防撞件；通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可；通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换，装配快捷，实施容易；将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力，保证了防撞件的受力均匀，提升使用寿命和防撞效果；通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力，实现缓冲功能；通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力，提升缓冲效果；缓冲件采用上端固定，下端悬吊的布置方式，使得轴承坯件撞击时，通过缓冲件的摆动来缓冲撞击；在滑槽一端堵塞，另一端通过锁止件锁止的方式固定卡条，固定方式便于实现；通过在锁止件上开设与卡条截面相同的槽口，并通过推拉卡条使得槽口与卡条对齐或者错开，来实现卡条的抽出和固定，实现方便，便于操作，更换防撞件便捷；通过抛光机内的物料带上设置凸筋的方式，提高物料带带动轴承坯件往复运动的能力和效率。
本发明方法便于实施，实现容易，便于轴承坯件表面处理工作的自动化实施，能够有效的对处理设备进行防护，能够快捷的轴承坯件与砂丸分离，满足了现在的使用要求。
附图说明
图1为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备结构示意图。
图2为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中箱门关闭位时的结构示意图。
图3为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中箱门进料位位时的结构示意图。
图4为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中箱门卸料位位时的结构示意图。
图5为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中防撞装置和分砂装置的结构示意图。
图6为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中防撞装置的结构示意图。
图7为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中防撞装置内防撞件的结构示意图。
图8为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中锁止件的结构示意图。
图9为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中分砂装置的截面放大示意图。
图10为本发明提出的一种环行件表面处理方法对应的设备中连杆组件的结构示意图。
各附图标号对应关系如下：100-抛丸机、101-箱体、101a-进料口、101b-卸料口、110-投料机构、111-料斗小车、112-装料斗、113-装料斗底部出料口、114-闸板驱动机构、115-斗式提升机、116-闸板、117-料斗机架、120-收料机构、130-物料带、140-收砂装置、150-分砂装置、151-砂丸收集槽、152-筛分网、153-档条、154-槽底、156-堵盖件、157-连杆机构、160-箱门、161-箱门本体、162-锁止件、162a-锁止件主体、162b-空缺部、163-装配槽、164-防撞装置、164a-卡条、164b-安装件、164c-a弧形板体部、164b-b弧形板体部、165-外箱门、166-内箱门、167-加料输送带、168-加料导槽、169-a铰接轴、170-抛丸装置、180-砂送装置。
具体实施方式
为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。
实施例1
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
首先将轴承坯件投放进抛丸机中，然后，通过抛光机对轴承坯件进行表面处理，最后将处理好的轴承坯件取出，便于实现。
实施例2
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，将进料和卸料区域分开，便于后续外部装置的配合工作。
实施例3
在本发明实施例中提出了环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口，便于实现，实施快捷。
实施例4
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内
轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内，便于进料，进料稳定快捷。
实施例5
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离，实现容易，同时有效避免砂丸堵塞，还能让砂丸快速通过筛缝。
实施例6
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
收集分离之后的砂丸，便于回收利用。
实施例7
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中，回收快捷方便，实施容易。
实施例8
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入，避免污染砂丸。
实施例9
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力，保证了防撞件的受力均匀，提升使用寿命和防撞效果。
实施例10
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力。
通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力，实现缓冲功能。
实施例11
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力。
通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力。
通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力，提升缓冲效果。
实施例12
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力。
通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力。
缓冲件采用上端固定，下端悬吊的布置方式，使得轴承坯件撞击时，通过缓冲件的摆动来缓冲撞击。
在滑槽一端堵塞，另一端通过锁止件锁止的方式固定卡条。
在滑槽一端堵塞，另一端通过锁止件锁止的方式固定卡条，固定方式便于实现。
实施例13
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力。
通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力。
缓冲件采用上端固定，下端悬吊的布置方式，使得轴承坯件撞击时，通过缓冲件的摆动来缓冲撞击。
在滑槽一端堵塞，另一端通过锁止件锁止的方式固定卡条。
通过在锁止件上开设与卡条截面相同的槽口，并通过推拉卡条使得槽口与卡条对齐或者错开，来实现卡条的抽出和固定。
通过在锁止件上开设与卡条截面相同的槽口，并通过推拉卡条使得槽口与卡条对齐或者错开，来实现卡条的抽出和固定，实现方便，便于操作，更换防撞件便捷。
实施例14
在本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法，包括下列步骤，步骤一：将轴承坯件投放进抛丸机中；步骤二：通过抛光机对轴承坯件进行表面处理；步骤三：将处理好的轴承坯件取出。
将抛丸机的料口的上半部分为进料口，下半部分为卸料口，从进料口中向抛丸机内投料，从卸料口中将处理好的轴承坯件排出。
通过翻转箱门，来实现开启或封闭进料口和卸料口。
在步骤一中，轴承坯件从抛丸机外进入到抛丸机内，采用箱门导料的方式，轴承坯件从箱门上导入滑落到进料口内。
通过在箱门上设置加料输送带输送的手段，将进料口外侧的轴承坯件输送到抛丸机的进料口内。
轴承坯件进入进料口之前，通过输送的方式，将轴承坯件先输送到抛丸机的进料口前。
轴承坯件在到达抛丸机进料口前，通过提升的手段，将轴承坯件提升到与抛丸机进料口相一致的高度。
在卸料口外侧采用输送的方式，将处理好的轴承坯件取出。
处理好的轴承坯件从卸料口中取出时，将轴承坯件与砂丸分离。
通过筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
在筛分的同时，将轴承坯件与砂丸从卸料口向外滚落，便于卸料。
通过振动筛分的方式将轴承坯件与砂丸分离。
采用条状的筛分网对轴承坯件和砂丸进行分离。
收集分离之后的砂丸。
采用滑落的方式，将收集的砂丸滑落到抛丸机中的收砂装置中。
在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，通过将筛分网盖住的方式，避免灰尘泥沙落入。
在将处理好的轴承坯件取出时，通过导料的方式，把与砂丸分离之后的轴承坯件导出。
采用板件翻转的方式，在抛光机对轴承坯件进行表面处理时，翻转板件盖住筛分网，在将处理好的轴承坯件取出时，翻转板件用于导料。
步骤二中，抛光机对轴承坯件进行表面处理过程中，对于轴承坯件接触的箱门区域进行防护，避免撞坏箱门。
通过在箱门内表面设置防撞件的方式，对箱门进行防护。
防撞件和箱门之间通过采用可拆卸式的连接方式，实现防撞装置的更换。
通过多块防撞件组合的方式覆盖箱门被撞击的表面，在检修时，只需跟换撞坏的条块即可。
通过将防撞件设置成条状，采用滑槽和卡条配合的方式安装在箱门上，便于装卸更换。
将防撞件的撞击面设置成正向迎合撞击来的轴承坯件，实现均衡撞击力。
通过在防撞件的撞击面设置缓冲件，来降低撞击力。
通过把缓冲件设置成上半部凸起，下半部内凹的形状，来降低撞击力。
缓冲件采用上端固定，下端悬吊的布置方式，使得轴承坯件撞击时，通过缓冲件的摆动来缓冲撞击。
在滑槽一端堵塞，另一端通过锁止件锁止的方式固定卡条。
通过在锁止件上开设与卡条截面相同的槽口，并通过推拉卡条使得槽口与卡条对齐或者错开，来实现卡条的抽出和固定。
通过抛光机内的物料带上设置凸筋的方式，提高物料带带动轴承坯件往复运动的能力和效率。
通过抛光机内的物料带上设置凸筋的方式，提高物料带带动轴承坯件往复运动的能力和效率。
实施例15
参照图1-10，本发明实施例中提出了一种环行件表面处理方法对应的设备，排列状布置的各抛丸机100、向各抛丸机投加工件的投料机构110以及对抛丸机内处理后的工件进行收料的收料机构120，抛丸机100包括箱体101，箱体101的前侧箱壁上设置有进料口101a和卸料口101b，101a和卸料口101b上下布置，投料机构与进料口101a相对应布置，收料机构与卸料口101b相对应布置。
箱体101的前侧箱壁上设置有箱门160和门框，箱门160的中部通过a铰接轴169铰接安装在门框上，a铰接轴169水平布置，铰接轴169上侧的门框区域构成进料口101a，铰接轴169上侧的门框区域构成卸料口101b。
箱门160包括箱门本体，箱门本体由内、外布置的内箱门166和外箱门165组成，外箱门165的中部和内箱门166的上边部均通过a铰接轴169铰接安装在门框上，外箱门165、内箱门166与箱门驱动机构相连接，箱门驱动机构调节外箱门165、内箱门166出于如下三种状态，其一为：外箱门165、内箱门166对进料口101a和卸料口101b均进行关闭的关闭位；其二为：外箱门165、内箱门166均向外侧翻转打开卸料口的卸料位；其三为：内箱门166对卸料口101b进行关闭，外箱门165翻转至外箱门165底部高度大于外箱门165顶部高度，打开进料口101b的进料位。
外箱门165的外表面设置有加料导槽168，加料导槽168的槽长方向与外箱门165的高度方向保持一致。
加料导槽168的槽底由加料输送带167的带面构成。
投料机构110包括料斗小车111，料斗小车111水平滑动安装在料斗机架117上，料斗小车111与料斗驱动机构相连接，料斗小车111上间隔设置有装料斗112，装料斗112的底部设置有用于关闭和开启装料斗底部出料口的闸板116，装料斗112之间的间距与抛丸机100的间距相匹配，闸板116与闸板驱动机构114相连接。
投料机构110还包括斗式提升机115，斗式提升机115的高端卸料口与料斗小车111相对应布置。
a铰接轴169以上的外箱门165的内表面以及内箱门166的内表面设置有防撞装置164。
收料机构120由收料输送带构成。
箱体101卸料口外侧设置有分砂装置150。
抛丸机100包括箱体101，箱体101上设置有用于进出工件的箱门160，箱体101内设置有用于输送工件在箱体内往复运动的物料带130，物料带130的上方设置抛丸装置170，物料带130的下方设置收砂装置140，收砂装置140与抛丸装置170之间设置砂送装置180，箱门160包括箱门本体161和箱门本体的内表面设置有防撞装置164，防撞装置164与箱门160可拆卸式连接。
防撞装置164包括防撞件，箱门160的内表面与工件接触的区域范围均被防撞件覆盖。
防撞装置164还包括安装件164b，安装件164b与箱门本体161可拆卸式连接，防撞件安装在安装件164b的外侧。
防撞件由各条板件组成，条板件沿着箱门的高度方向排布，条板件的上侧边部与箱门本体161的间距小于条板件的下侧边部与箱门本体161之间的间距。
箱门本体161上设置水平布置的装配槽163，装配槽163的槽口呈收口状，安装件164b的内侧表面设置卡条164a，卡条164a的截面形状与装配槽163的槽截面形状保持一致，卡条164a与装配槽163构成可拆卸式连接配合。
防撞件由立式布置的板件构成，防撞件的上边部与安装件164b相固接，防撞件包括由上至下依次布置的a弧形板体部164c和b弧形板体部164d，a弧形板体部164c靠近箱体本体161一侧的板面为凹形板面，b弧形板体部164d背离箱体本体一侧的板面为凹形板面，防撞件的下边部呈悬吊状。
装配槽163一端的端部设置成堵塞状，装配槽163的另一端设置防止卡条从装配槽内脱离的锁止件162。
锁止件162沿铅垂方向滑动安装在箱门本体161上，锁止件162上设置有与各装配槽163相一致的空缺部162b，空缺部162b的形状与装配槽163的槽截面形状一致，锁止件162的端部设置有压缩弹簧，锁止件162处于两种状态，其一为，锁止件162上的空缺部162b与各装配槽163相对应布置用于向装配槽163内安装防撞件的装配状态，锁止件162上的空缺部162b与各装配槽163错位布置防止防撞件脱离装配槽163的锁止状态，压缩弹簧驱使锁止件162由装配状态转向锁止状态。
压缩弹簧设置在锁止件162的下端，锁止件162的上端设置用于拉动锁止件162进行移动的拉孔，锁止件162呈长条形。
物料带130上均布网孔，物料带130上还设置有凸出于物料带130表面的凸筋，凸筋沿物料带130的输送方向间隔设置，凸筋的长度方向与物料带130的带宽方向呈夹角布置。
通过物料带上均布网孔，方便丸沙的流出，物料带上还设置有凸出于物料带表面的凸筋的设置，便于物料带带动坯件运动。
抛丸机100的箱门160的外侧设置有分砂装置150，分砂装置150用于分离工件和砂丸。
分砂装置150包括筛分网152，筛分网152与物料带130相对应布置。
筛分网152的网表面靠近箱门160一侧的高度大于另一侧的高度。
筛分网152浮动安装，筛分网152与振动装置相连接。
筛分网152由各相互平行的条形件组成，条形件之间的间距大于砂丸的尺寸。
分砂装置150还包括对筛分网的网孔进行堵盖的堵盖件156。
箱门160外侧设置有砂丸收集槽151，砂丸收集槽151的沿着的箱门160的宽度范围设置，筛分网152设置在砂丸收集槽151的槽口处，砂丸收集槽151的底部设置出料口，出料口与收砂装置140相连接。
堵盖件156为一盖板构成，盖板远离箱体一侧边部与分砂装置150铰接连接。
筛分网152的两外侧边部分别设置有档条156，档条153与筛分网152组成槽形的导料槽，盖板的厚度与导料槽的槽深相一致，盖板处于两种状态，其一为盖板对筛分网152进行盖和的闭合状态，其二为盖板转至筛分的外侧，盖板的板面与筛分网的网面顺延布置的导料状态。
砂丸收集槽151的槽底呈倾斜状布置，槽底的倾斜方向与筛网的网面倾斜方向相反。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。
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