本实用新型涉及工件加工技术领域，更具体地说它涉及一种工件抛光机。
背景技术：
在金属工件铸造过程中，由于铸造模具的长期重复使用以及大部分工艺本身的精度有限，初步铸造成型的工件往往还需要进行二次加工后才能进行组装或者外销，抛光打磨是常见的二次加工过程之一，抛光无法提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，通过利用机械、化学或电化学的作用使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、平整的工件表面，有时也用以消除光泽。
现有技术中常见的对工件进行抛光的方法为使用抛光机进行机械抛光，通过高速转动的抛光轮对水平移动的工件表面进行打磨，由于在抛光过程中会大量的废屑，且废屑会受到高速转动的抛光轮的影响而四处飞溅，为了保证操作人员的人生安全以及工作环境的整洁，抛光机往往会放置在一个设有开口的箱子内，通过箱子侧壁将飞溅的废屑阻挡并收集在箱子内部，但由于箱子内部的空间有限，使得箱子内部的抛光机在进行连续抛光时的工件水平移动的抛光路径有限，当需要加工体积较大或待抛光面较长的工件时,无法仅靠一次水平位移完成一个待抛光面的打磨抛光作业，降低了抛光作业效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种工件抛光机，其优点在于提高抛光作业效率。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种工件抛光机，包括机架、设于所述机架上且一侧壁开口的工作舱、固定于所述工作舱底面的转动抛光机构、设于所述转动抛光机构一侧且垂直于工作舱开口面的滑道、滑移于所述滑道上的滑块、固定于所述滑块上的定位机构以及驱动所述定位机构在滑道上滑移的驱动装置，所述工作舱远离开口面一侧开设有供滑块水平穿过的穿孔，位于所述工作舱远离开口面一侧外部设置有穿过所述穿孔向滑道延伸的滑杆，所述滑杆与所述滑道呈同一直线设置。
通过采用上述技术方案，穿过工作舱远离开口面所开设穿孔的滑杆临近滑道使得滑道的长度加长，增长了滑块在滑道上滑移路径的距离长度，从而增长了定位机构上工件朝向转动抛光机构的待抛光面与抛光结构之间的接触长度，当工件的待抛光面长度较长时，滑块在滑道与滑杆上滑移即可满足待抛光面的抛光打磨，减少了取下工件调整待抛光面位置的次数，从而提高了打磨抛光的作业效率。
本实用新型进一步设置为：所述工作舱底面朝向滑杆的方向延伸有支撑板，所述支撑板上竖直开设有供滑杆固定的固定板。
通过采用上述技术方案，滑杆一端固定在底座延伸的支撑板上，保证滑杆水平设置的稳定性，保证滑杆与滑道的上表面位于同一水平面上，当滑块离开滑道滑移到滑杆上时对滑块的支撑导向作用。
本实用新型进一步设置为：所述滑杆位于同一水平面上间隔设置有两个。
通过采用上述技术方案，间隔设置的滑杆用于增大滑杆与滑块的接触面积与增加受力位置的对称性以增强对滑块的支撑作用，两个滑杆位于同一水平面以保证滑块顺畅地从滑道上滑移到滑杆上。
本实用新型进一步设置为：所述定位机构包括固定于滑块上的下夹板，竖直固定于所述下夹板上的竖直板以及设置于所述竖直板顶部的手动夹具，所述手动夹具的夹紧端部竖直向下指向下夹板且固定有平行于下夹板的上夹板。
通过采用上述技术方案，将工件的待抛光面朝向转动抛光机构放置于下夹板上，操作手动夹具使得上夹板的加紧端部下移，上夹板随加紧端部下移紧贴在下夹板上的工件上表面加固工件，防止工件在抛光时位置产生偏移影响抛光效果甚至破坏工件结构。
本实用新型进一步设置为：所述滑块上固定有限位块，所述限位块呈梯形块，梯形块的一侧斜边面朝向下夹板内部。
通过采用上述技术方案，工件防止在下夹板上时将工件的边角处抵在限位块侧壁面上，实现在水平面上的抵触限位，增强在下夹板上位置的稳定性。
本实用新型进一步设置为：所述滑道底部还设置有架空的底座，所述底座水平设置且垂直于转动抛光机构，所述底座的一端固定连接于滑道底部，另一端延伸至工作舱外侧与机架固定连接。
通过采用上述技术方案，滑道固定在架空设置的底座上使得滑道架空在工作舱底面上方，增大工作舱底面收集抛光产生废屑的面积，也方便对工作舱底面上废屑的清扫。
本实用新型进一步设置为：所述转动抛光机构包括固定于工作舱底面的电机箱以及设于所述电机箱朝向定位机构的旋转刀头。
通过采用上述技术方案，通过旋转刀头电机箱上转动连接的旋转刀头的高速旋转对工件进行抛光，电机箱设置于工作舱内在保护电机箱的同时也保证旋转刀头位于工作舱内部，避免旋转刀头高速旋转可能产生的安全隐患威胁到位于工作舱外侧的操作人员。
本实用新型进一步设置为：所述电机箱底部设置有支撑架，所述旋转刀头位于下夹板所在平面上方。
通过采用上述技术方案，电机箱底部的支撑架将电机箱架空使得旋转刀头位于定位机构一侧保证对工件的抛光效果，同时也进一步增大了工作舱底面对废屑的收集面积。
综上所述，本实用新型具有以下优点：
1、增大工件位移长度，提高抛光作业效率；
2、扩大废屑收集的面积且废屑清理较方便；
3、提升操作环境的安全性。
附图说明
图1是本实施例的结构示意图；
图2是本实施例中工作舱的结构示意图；
图3是本实施例中工作舱内部的结构示意图；
图4是本实施例中手动夹具的结构示意图。
附图标记说明：1、机架；2、工作舱；11、第一开口面；111、第一开关门；12、第二开口面；121、第二开关门；13、支撑架；14、矩形孔；141、延伸柱；142、底座；15、穿孔；150、滑杆；151、支撑板；152、固定板；3、转动抛光机构；31、电机箱；32、旋转刀头；4、滑道；41、底板；42、卡接部；5、滑块；51、滑移槽；6、定位机构；61、下夹板；62、竖直板；63、手动夹具；631、固定底座；632、限位支架；633、转动手把；634、夹紧柱；635、上夹板；7、驱动装置；71、液压缸。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例，一种工件抛光机，如图1所示，包括机架1、设于机架1上的工作舱2、设于工作舱2内的转动抛光机构3、设于转动抛光结构一侧的滑道4，滑移于滑道4上的滑块5、固定于滑块5上的定位机构6以及驱动定位机构6沿滑道4滑移的驱动装置7，将工件放置在定位机构6上通过转动抛光机构3对在滑道4上随定位机构6滑移的工件进行抛光打磨作业。
如图1、2所示，机架1为竖直设置的四脚支架，工作舱2呈正方体状，工作舱2一侧的侧壁上设有第一开口面11，位于与第一开口面11相邻的侧壁面上开设有第二开口面12，第一开口面11与第二开口面12的开口延伸至侧壁边缘。第一开口面11与第二开口面12相连通且位于开口面边缘的侧壁上分别铰接有第一开关门111与第二开关门121，第一开关门111遮挡于第一开口面11，第二开关门121遮挡于第二开口面12且临近工作舱2底面一侧与第二开口面12下边缘之间留有间隔。
如图2、3所示，位于工作舱2内远离第二开口面12一侧底面竖直设置有四个支撑架13，四个支撑架13呈矩形分布，转动抛光机构3固定于支撑架13的顶部。转动抛光机构3包括电机箱31与设于电机箱31朝向工作舱2内部一面的旋转刀头32，电机箱31内设有电机且电机的转轴伸出电机箱31侧壁与旋转刀头32可拆卸连接。
如图2、3所示，工作舱2位于第二开关门121的下方的侧壁上开设有矩形孔14，位于矩形孔14下方的机架1向上延伸有延伸柱141，延伸柱141的上端部向工作舱2内延伸有底座142，底座142位于工作舱2底面的上方且垂直固定于电机箱31位于旋转刀头32所处侧壁面。滑道4固定于底座142上，滑道4包括短边垂直于第一开口面11呈长条状的底板41以及沿滑道4的长度方向固定于滑道4上表面中部的卡接部42，卡接部42呈四棱柱状且滑道4长边两侧的侧壁面呈倾斜面，倾斜面的倾斜方向朝向底座142短边两侧倾斜向上，卡接部42的纵向截面呈下底边长于上底边的等腰梯形。滑移于滑道4上的滑块5呈长条状的矩形柱，滑块5朝向滑道4一面开设有滑移槽51，滑移槽51的纵向截面呈上底边长于下底边的等腰梯形。结合图4，定位机构6包括固定于滑块5上的下夹板61、竖直固定于下夹板61中部的竖直板62以及固定于竖直板62顶端的手动夹具63。竖直板62的板面朝向第一开口面11，手动夹具63包括固定底座631、固定于固定底座631上的限位支架632、铰接于限位支架632上的转动手把633、铰接于转动手把633与限位支架632上的夹紧柱634。位于夹紧柱634的低端固定有上夹板635，上夹板635平行于下夹板61且旋转刀头32所处水平面位于上夹板635与下夹板61之间一侧。
如图2、3所示，工作舱2位于与第一开口面11相对的侧壁面下部开设有穿孔15，穿孔15呈矩形，工作舱2底面位于穿孔15处垂直于穿孔15所在侧壁面向工作舱2外延伸设有支撑板151，支撑板151上表面远离工作舱2一侧竖直固定有固定板152，固定板152朝向工作舱2一面垂直于固定板152延伸有两根滑杆150，滑杆150穿过穿孔15伸入工作舱2内，两个滑杆150位于同一水平上且以滑道4平行于长边的中心轴线为对称轴间隔对称设置，滑杆150距离工作舱2底面的高度与滑道4距离工作舱2底面的高度一致。驱动装置7为液压缸71，液压缸71固定在支撑板151上且液压缸71的活塞杆垂直于穿孔15所处工作舱2侧壁面并伸入工作舱2内固定连接于竖直板62面向穿孔15的侧壁面。
使用工件抛光机对工件进行打磨抛光时，将工件的待抛光面朝向旋转刀头32一侧稳定放置在下夹板61上，转动手动夹具63使的工件夹紧于上夹板635与下夹板61之间，之后启动电机与液压缸71，旋转刀头32高速旋转并接触于工件的待抛光面，对随着滑块5滑移的工件进行打磨抛光，抛光过程中产生的废屑收集在工作舱2内。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。