本实用新型属于磨削工具器件领域，具体涉及一种平行砂轮。
背景技术：
砂轮是砂轮机上的一个主要部件，现有的砂轮机上所使用的砂轮是用一种圆形的全身以普通磨料为主的砂轮。这种结构的砂轮在磨削铸铁类金属工件时，易磨损直径变小，寿命短，不锋利，易崩裂，不安全，粉尘大，不环保。
因此，设计一种耐磨损，减少热量产生，安全性高，环保，轻量型的平行砂轮有着广泛的市场前景。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种耐磨损，减少热量产生，安全性高，环保，轻量型的平行砂轮。
本实用新型的技术方案是这样实现的：一种平行砂轮，包括基体与转轴孔，所述的基体为钢制圆盘结构，基体的侧面设置有多个孔，基体的外径圆周面上设置有工作层，工作层上均匀设置有多个圆弧形或环形的第一排屑槽，相邻的两个第一排屑槽之间连接有第二排屑槽。
所述的第一排屑槽为圆弧形，第二排屑槽为直线型，第一排屑槽与第二排屑槽相连通，基体的外径圆周面上设置有与第一排屑槽和第二排屑槽相对称的第三排屑槽与第四排屑槽。
所述的第一排屑槽为环形，第二排屑槽为直线型，第一排屑槽与第二排屑槽相连通。
所述的工作层为钎焊在基体外径圆周面上的金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒，金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒之间有间隙。
所述基体的厚度为16mm-800mm之间。
所述第二排屑槽的长度为0mm-100mm之间。
所述第一排屑槽与第二排屑槽的槽宽为1.5mm-10mm之间。
所述基体的直径为16mm-1000mm之间。
所述的孔的直径为8mm-50mm之间，孔的数量为4-32个之间，孔在所述基体的侧面均匀分布。
所述的第一排屑槽为圆环形或椭圆环形,第二排屑槽与第四排屑槽的间距为0-50mm之间。
本实用新型的技术方案有以下积极效果：本实用新型提供的平行砂轮在其侧面上设置多个孔，一方面可减轻砂轮的重量，从而使用时减低电机的驱动功率同时有风冷功能，另外可以减少轮砂高速磨削过程中产生的热量，起到保护轴承和避免砂轮工作层热损伤；工作层通过排屑槽分割出工作层呈“8”字型块造型连续排列，在提升切削效果的同时，增加耐磨性，排屑槽减少废屑的堵塞，易排屑，不沾滞磨料，减少磨屑被重复磨擦产生磨削热，进一步提高砂轮的使用寿命，可连续长时间工作。
附图说明
图1为本实用新型的实施例结构示意图之一。
图2为本实用新型的实施例结构示意图之二。
图3为本实用新型的剖面图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，以下实施例用来更加清楚的描述本实用新型的技术方案，而不能以此来限定本实用新型的保护范围。
实施例一，如图1和3所示的一种平行砂轮，包括基体1与转轴孔2，所述的基体1为钢制圆盘结构，基体1的侧面设置有多个孔6，基体1的外径圆周面上设置有工作层3，工作层3上均匀设置有多个圆弧形或环形的第一排屑槽4，相邻的两个第一排屑槽4之间连接有第二排屑槽5。
所述的第一排屑槽4为圆弧形，第二排屑槽5为直线型，第一排屑槽4与第二排屑槽5相连通，基体1的外径圆周面上设置有与第一排屑槽4和第二排屑槽5相对称的第三排屑槽7与第四排屑槽8。所述的工作层3为钎焊在基体1外径圆周面上的金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒，金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒之间有间隙。所述基体1的厚度为16mm-800mm之间。所述第二排屑槽5的长度为0mm-100mm之间。所述第一排屑槽4与第二排屑槽5的槽宽为1.5mm-10mm之间。所述基体1的直径为16mm-1000mm之间。所述的孔6的直径为8mm-50mm之间，孔6的数量为4-32个之间，孔6在所述基体1的侧面均匀分布,第二排屑槽5与第四排屑槽8的间距为0-50mm之间。
在本实施例中，基体1上设置有多个孔6，制作成本低并减轻砂轮重量，从而使用时减低电机的驱动功率，多个孔6在砂轮高速旋转时产生很大的风流，可起到风冷作用，减小了磨削过程中对工作层3和轴承的热损伤，更增加了砂轮的使用寿命；工作层3被第一排屑槽4与第三排屑槽7分隔成圆形或者椭圆形，相邻的两组第一排屑槽4与第三排屑槽7内部的工作层3构成“8”字块结构，磨削时平稳耐用，并且相邻的第一排屑槽4或第三排屑槽7分别通过第二排屑槽5或第四排屑槽8相连通大大增加了各个方向的容屑空间，在磨削过程中排屑速度快，磨削效果好，使用寿命长；工作层3中金刚石或立方氮化硼优选为许多个颗粒，所述多数颗粒间有间隙,可称为容屑空间，防止在磨削中产生的碎屑阻碍粘滞砂轮，使砂轮不锋利。
实施例二，如图2和3所示的一种平行砂轮，一种平行砂轮，包括基体1与转轴孔2，所述的基体1为钢制圆盘结构，基体1的侧面设置有多个孔6，基体1的外径圆周面上设置有工作层3，工作层3上均匀设置有多个圆弧形或环形的第一排屑槽4，相邻的两个第一排屑槽4之间连接有第二排屑槽5。
所述的第一排屑槽4为环形，第二排屑槽5为直线型，第一排屑槽4与第二排屑槽5相连通。所述的工作层3为钎焊在基体1外径圆周面上的金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒，金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒之间有间隙。所述基体1的厚度为16mm-800mm之间。所述第二排屑槽5的长度为0mm-100mm之间。所述第一排屑槽4与第二排屑槽5的槽宽为1.5mm-10mm之间。所述基体1的直径为16mm-1000mm之间。所述的孔6的直径为8mm-50mm之间，孔6的数量为4-32个之间，孔6在所述基体1的侧面均匀分布。所述的第一排屑槽4为圆环形或椭圆环形。
在本实施例中，基体1上设置有多个孔6，制作成本低并减轻砂轮重量，从而使用时减低电机的驱动功率，多个孔6在砂轮高速旋转时产生很大的风流，可起到风冷作用，减小了磨削过程中对工作层3和轴承的热损伤，更增加了砂轮的使用寿命；工作层3被第一排屑槽4分隔成圆形或者椭圆形，相邻的两组第一排屑槽4内部的工作层3构成“8”字块结构，磨削时平稳耐用，并且相邻的第一排屑槽4分别通过第二排屑槽5相连通大大增加了各个方向的容屑空间，在磨削过程中排屑速度快，磨削效果好，使用寿命长；工作层3中金刚石或立方氮化硼优选为许多个颗粒，所述多数颗粒间有间隙,可称为容屑空间，防止在磨削中产生的碎屑阻碍粘滞砂轮，使砂轮不锋利。