压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具设计
技术领域：
，特别涉及一种压铸模具。
背景技术：
：目前，在一些压铸产品中会设有远离模具浇口的若干柱头结构。由于在对应的模具上这些柱头的位置属于模具深腔部位，故在实际压铸过程中，金属液体难于有效填充该模具深腔部位，从而导致压铸产品在该柱头位置处经常出现砂眼，进而影响到产品后续的攻牙加工的良品率，使产品废品率居高不下，严重影响产品订单的交货进度。针对此问题，有人曾经考虑过利用局部增压办法解决该产品柱头处因填充不良造成的砂眼问题，但由于柱头直径太小及柱头位置属于填充的冷料末端，终因此处冷料较多不便挤压压力的传递而没有得到实施。技术实现要素：本实用新型的主要目的是提供一种压铸模具，旨在降低使用该压铸模具在产品柱头等模具深腔部位的金属液体填充不良问题。为实现上述目的，本实用新型提出的压铸模具包括定模、动模和局部增压结构；所述动模与所述定模合模以限制形成一个型腔，所述型腔包括相互连通的主体腔、金属液容纳腔以及柱头深腔，所述金属液容纳腔设于所述主体腔的一侧，所述柱头深腔设于所述主体腔的另一侧；局部增压结构包括增压杆，所述增压杆的一端适配套设于所述金属液容纳腔，并可沿轴向运动以将所述金属液容纳腔内的金属液体压入所述主体腔内，而使所述主体腔内邻近所述柱头深腔的金属液体满填所述柱头深腔。可选地，所述定模设于所述动模的上方，所述金属液容纳腔设于所述定模内部，所述柱头深腔设于所述动模内部，所述浇口与所述主体腔的侧壁面连接。可选地，所述金属液容纳腔设于所述主体腔的顶壁面，所述柱头深腔自所述主体腔的底壁向下延伸形成；所述增压杆设于所述金属液容纳腔的上方，所述增压杆的下端伸入所述金属液容纳腔。可选地，所述主体腔包括上腔和下腔，所述柱头深腔设于所述下腔底壁的邻近所述下腔的外周缘处，所述上腔自所述下腔的顶壁面向上凹陷形成；所述上腔的顶壁面上向上凹陷形成热节孔，所述热节孔包括所述金属液容纳腔；或者，所述压铸模具还包括型芯，所述型芯位于所述主体腔中，并与所述主体腔同轴设置，所述型芯的上端面低于所述上腔的顶壁面，所述型芯上端面上方的空间形成热节孔，所述热节孔包括所述金属液容纳腔。可选地，所述柱头深腔设有多个，并沿所述下腔底壁外周缘均匀间隔分布，所述热节孔位于所述上腔顶壁面的中心，所述热节孔形成所述金属液容纳腔。可选地，所述增压杆的下端端面高于或平齐于所述上腔的顶壁面。可选地，所述金属液容纳腔设于所述上腔顶壁面中心的右上方。可选地，所述主体腔还包括若干连接桥分腔，所述连接桥分腔的一端连通所述金属液容纳腔，另一端连通所述柱头深腔。可选地，所述局部增压结构还包括呈环状设置并具有中心孔的增压套，所述增压套嵌置于所述定模中，所述增压杆适配套设于所述增压套的中心孔中。可选地，所述定模上开设有安装孔，所述增压套安装于所述安装孔中，且所述增压套的上端外周边缘向外凸出形成有限位凸缘。本实用新型的技术方案中，针对模具柱头深腔部位处因填充困难而导致产品砂眼的问题，相较于目前常见的直接在柱头深腔处设置增压部件的模具设计方案，本实用新型的模具设计特点在于，局部增压不是直接作用于产品需要补缩的柱头处，而是作用到与柱头深腔相连接的金属液容纳腔处。由于金属液容纳腔所纳腔的金属液体较多，且金属液体的温度也高，故通过增压杆的挤压压缩，就可使得金属液体很容易从金属液容纳腔挤压到模具的柱头深腔处，进而间接实现对柱头深腔进行局部增压的目的。如此，通过金属液容纳腔与增压杆的配合使用，对于位于压铸模具深处的柱头深腔处的填充困难部位也能进行良好的增压补缩，从而使得压铸出来的产品在柱头处的致密性得到很大提高，保证了内部质量，进而消除了产品此处的砂眼缺陷，使得柱头处的后续攻牙加工得以顺利进行，并提高了柱头攻牙后的螺纹孔质量，进而大大提高了产品良品率，并确保了生产订单能按时完成。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型压铸模具一实施例的俯视图；图2为图1中压铸模具的剖面结构示意图。附图标号说明：标号名称标号名称11浇口12浇道2定模3动模4局部增压结构41增压杆42增压套421限位凸缘5型腔51主体腔511上腔512下腔513连接桥分腔52金属液容纳腔53柱头深腔本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提出一种压铸模具。参照图1和图2，在本实用新型一实施例中，该压铸模具包括浇口11、定模2、动模3和局部增压结构4；动模3与定模2合模以限制形成一个型腔5，型腔5通过浇口11流入金属液体，型腔5包括相互连通的主体腔51、金属液容纳腔52以及柱头深腔53，主体腔51直接连通浇口11，金属液容纳腔52设于主体腔51的一侧，柱头深腔53设于主体腔51的另一侧；局部增压结构4包括增压杆41，增压杆41的一端适配套设于金属液容纳腔52，并可沿轴向运动以将金属液容纳腔52内的金属液体压入主体腔51内，而使主体腔内邻近柱头深腔53的金属液体满填柱头深腔53。在此需说明的是，对于压铸模具，通常包括定模2、动模3等常规部件，其中，定模2和动模3合模后内部形成有型腔5，型腔5通过浇道12流入金属液体，浇道12与型腔5的连接处即为浇口11，金属液体从浇道12经浇口11流入型腔5并逐渐填充满，然后金属液体冷却形成压铸产品。具体在本实施例中，用本压铸模具制成的压铸产品，其主体为圆盘状，中部设有中心孔，中心孔的周围为厚壁热节，在产品的外圆周壁处有两处柱头，而且在该两个柱头处需要攻牙。由于两柱头的位置属于模具上远离浇口11的深腔部位，故在压铸过程中，金属液体就难于填充，因此在该柱头位置经常出现砂眼，从而影响到到产品后续攻牙加工的良品率，更影响到产品订单的交货进度。在本实施例中，针对模具柱头深腔53部位处因填充困难而导致产品砂眼的问题，相较于目前常见的直接在柱头深腔53处设置增压部件的模具设计方案，本实用新型的模具设计特点在于，局部增压不是直接作用于产品需要补缩的柱头处，而是作用到与柱头深腔53相连接的金属液容纳腔52处。由于金属液容纳腔52所纳腔的金属液体较多，且金属液体的温度也高，故通过增压杆41的挤压压缩，就可使得金属液体很容易从金属液容纳腔52挤压到模具的柱头深腔53处，进而间接实现对柱头深腔53进行局部增压的目的。如此，通过金属液容纳腔52与增压杆41的配合使用，对于位于压铸模具深处的柱头深腔53处的填充困难部位也能进行良好的增压补缩，从而使得压铸出来的产品在柱头处的致密性得到很大提高，保证了内部质量，进而消除了产品此处的砂眼缺陷，使得柱头处的后续攻牙加工得以顺利进行，并提高了柱头攻牙后的螺纹孔质量，进而大大提高了产品良品率，并确保了生产订单能按时完成。具体地，如图2所示，在本实施例中，定模2设于动模3的上方，金属液容纳腔52设于定模2内部，柱头深腔53设于动模3内部，浇口11与主体腔51的侧壁面连接。在此，金属液容纳腔52设于定模2内部，即位于柱头深腔53的上方，一方面，金属液容纳腔52能为挤压补缩提供足够的金属液体；另一方面，金属液容纳腔52还可以使金属液体保持在较高温度，从而有助于挤压实施中的金属液体流动，且当金属液容纳腔52位于柱头深腔53上方时，金属液体还可以在重力作用下进入柱头深腔53，此时再配合增压杆41的挤压作用，可大大提高填充效率与填充质量。具体地，在本实施例中，金属液容纳腔52设于主体腔51的顶壁面，柱头深腔53自主体腔51的底壁向下延伸形成；增压杆41设于金属液容纳腔52的上方，增压杆41的下端伸入金属液容纳腔52。在实际压铸过程中，当压铸填充完毕，增压杆41可在增压动力部件(未图示)的推动下向下运动，从而将金属液容纳腔52中的容量多且足够高温的金属液体挤向主体腔51，再挤入柱头深腔53中，进而增加了柱头深腔53位置处的致密性，显著提高了此部位后续攻牙加工后的螺纹孔质量。进一步地，在本实施例中，主体腔51包括上腔511和下腔512，柱头深腔53设于下腔512底壁的邻近下腔512的外周缘处，上腔511自下腔512的顶壁面向上凹陷形成；上腔511的顶壁面上向上凹陷形成热节孔，热节孔包括金属液容纳腔52。当然，于其他实施例中，也可以是压铸模具还包括型芯，型芯位于主体腔51中，并与主体腔51同轴设置，型芯的上端面低于上腔511的顶壁面，型芯上端面上方的空间形成热节孔，热节孔包括金属液容纳腔52。且进一步地，柱头深腔53设有多个，并沿下腔512底壁外周缘均匀间隔分布，而热节孔位于上腔511顶壁面的中心，热节孔形成金属液容纳腔52，如此，金属液容纳腔52内的金属液体就可以较均匀的分配填充于各个柱头深腔53中，从而可确保每一柱头深腔53的填充质量而不致出现砂眼问题。具体地，如图1和图2所示，本压铸产品具有两个对称分布在圆盘状主体的外边缘上的柱头。进一步地，如图2所示，在本实施例中，增压杆41的下端端面高于或平齐于上腔511的顶壁面。此设置可使增压杆41的活动范围增大，并有效增加金属液容纳腔52的深度，使得金属液容纳腔52中能容纳更多的金属液体。在此需特别说明的是，增压杆41在向下运动至最底端时，此时增压杆41的下端面会低于或平齐于上腔511的顶壁面，当增压杆41的下端面低于上腔511的顶壁面时，就会在压铸产品的顶面形成一开口向上的盲孔。然本设计不限于此，于其他实施例中，金属液容纳腔52也可设于上腔511顶壁面中心的右上方。将金属液容纳腔52设置在此位置，是因为此处无顶冲结构，从而具有较大的设置空间方便布置相关结构部件。在实际压铸过程中，当压铸填充完毕，增压杆41就可在增压动力部件(未图示)的推动下向左下方推进，从而将金属液容纳腔52中的金属液体挤向挤向主体腔51，再挤入柱头深腔53中。参照图1和图2，在本实施例中，主体腔51还包括若干连接桥分腔513，连接桥分腔513的一端连通金属液容纳腔52，另一端连通柱头深腔53。可以理解，当设有金属液容纳腔52的热节孔处与柱头深腔53之间有连接桥分腔513连通时，此连接桥分腔513可以用作为挤压金属液体的压力传递通道，以便将挤压压力的更好传递到柱头深腔53部位，如此，金属液体就可以通过此连接桥分腔513结构很容易地从金属液容纳腔52中挤压到柱头深腔53处，进而间接实现对柱头深腔53进行局部增压的目的，可以极大增加此位置的产品密度，以有利于提高此部位后续攻牙加工的螺纹孔质量。参照图2，在本实施例中，进一步地，局部增压结构4还包括呈环状设置并具有中心孔(未标示)的增压套42，增压套42嵌置于定模2中，增压杆41适配套设于增压套42的中心孔中。具体地，定模2上开设有安装孔，增压套42内置于安装孔中，且增压套42的上端外周边缘向外凸出形成有限位凸缘421。在装配时，首先将增压套42嵌置于安装孔中，增压套42的限位凸缘421可以搭接于与之适配的设于定模2上的限位沉槽(未标示)上，然后增压杆41套入增压套42的中心孔中，而且金属液容纳腔52的直径与增压套42的中心孔直径一致并同轴。在此，增压套42与增压杆41配合可以很好地限定增压杆41的轴向不发生偏移，从而确保增压杆41能顺利沿轴向运动。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3