一种压铸机的模具定位机构的制作方法

本发明涉及模具定位领域，更具体的，涉及一种压铸机的模具定位机构。

背景技术：

目前,压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。现有技术中的压铸模具在工件压铸过程中，模具的定位效果差，容易发生移动，降低了加工精度。压铸机的模具的定位结构一般模具都有导柱、导套被作为导向机构使用,不能作为防止动、定模产生错位结构；由于模具在成型时要承受一定的注射压力，会使动、定模产生错位，易产生型腔或型芯偏移。为了使动、定模合模准确，防止动、定模相互间位置产生错位。因此，需要提出有效的方案来解决以上问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本发明的一种压铸机的模具定位机构，结构简单保证了安装精度，方便快捷，从而有效节省装模时间，从而提高生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种压铸机的模具定位机构，包括动模板、通过螺栓连接固定设于所述动模板下方的动模、位于所述动模下方的定模板、以及焊接固定设于所述定模板上方的定模；

还包括焊接固定于所述定模板上端面两侧的导向杆、通过螺栓连接固定设于所述动模板下端面两侧且与所述导向杆相适配的连接杆、以及定位结构；

所述定模板包括固定部、与所述固定部焊接连接的连接部；所述连接部上设有定位孔，所述定位孔共设有四个且均匀分布在所述连接部的四周端部；所述连接部的一端与所述固定部焊接连接，所述连接部的另一端通过螺栓与压铸机内部固定连接；所述固定部与所述定模焊接连接；

所述定模上端面开设有外形为矩形的定模型腔；

所述动模的下端面开设有外形为矩形的动模型腔；所述动模板上设有浇注孔，所述浇注孔贯穿于所述动模板且与所述动模的动模型腔相连通；

所述定位结构包括位于所述动模型腔上的多个定位凸起块、位于所述动模型腔一端的多个锥形凸起；

所述定模上且位于所述定模型腔上设有与所述定位凸起块相适配的定位凹槽、与所述锥形凸起相适配的锥形凹槽；

所述定位凸起块与所述定位凹槽紧密配合；所述锥形凸起与所述锥形凹槽紧密配合；

所述导向杆上设有导向槽，所述连接杆安装在所述导向槽时，所述动模与所述定模相套合。

可选地，所述动模与所述定模上开设有为使压铸过程中型腔内的气体排出的气流沟槽。

可选地，所述定位凸起块与所述动模为一体成型的整体结构。

可选地，所述定位凸起块的数量为两个，两个所述定位凸起块位于所述动模型腔内且突出于所述动模的下表面，所述定位凸起块呈对称固定设于所述动模型腔的两对角端；所述定位凹槽的数目为两个。

可选地，所述锥形凸起的数量为两个，两个所述锥形凸起位于所述动模型腔内且突出于所述动模的下表面，所述定位凸起块呈对称固定设于沿另一两对角线分部，所述锥形凹槽的数量为两个。

本发明的有益效果为：

本发明的一种压铸机的模具定位机构，结构简单保证了安装精度，方便快捷，从而有效节省装模时间，从而提高生产效率。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的一种压铸机的模具定位机构的结构装配示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的一种压铸机的模具定位机构的结构分解示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的一种动模结构示意图；

图4是本发明具体实施方式提供的一种定模结构示意图。

图中：

1、动模板；2、动模；3、定模板；4、定模；5、连接杆；6、导向杆；7、定位结构；11、浇注孔；21、动模型腔；31、固定部；32、连接部；41、定模型腔；42、定位凹槽；43、锥形凹槽；61、导向槽；71、定位凸起块；72、锥形凸起；321、定位孔。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1-4所示，一种压铸机的模具定位机构，包括动模板1、通过螺栓连接固定设于动模板1下方的动模2、位于动模2下方的定模板3、以及焊接固定设于定模板3上方的定模4；还包括焊接固定于定模板3上端面两侧的导向杆6、通过螺栓连接固定设于动模板1下端面两侧且与导向杆6相适配的连接杆5、以及定位结构7；定模板3包括固定部31、与固定部31焊接连接的连接部32；连接部32上设有定位孔321，定位孔321共设有四个且均匀分布在连接部32的四周端部；连接部32的一端与固定部31焊接连接，连接部32的另一端通过螺栓与压铸机内部固定连接；固定部31与定模4焊接连接；定模4上端面开设有外形为矩形的定模型腔41；动模2的下端面开设有外形为矩形的动模型腔21；动模板1上设有浇注孔11，浇注孔11贯穿于动模板1且与动模2的动模型腔21相连通；定位结构7包括位于动模型腔21上的多个定位凸起块71、位于动模型腔21一端的多个锥形凸起72；定模4上且位于定模型腔41上设有与定位凸起块71相适配的定位凹槽42、与锥形凸起72相适配的锥形凹槽43；定位凸起块71与定位凹槽42紧密配合；锥形凸起72与锥形凹槽43紧密配合；导向杆6上设有导向槽61，连接杆5安装在导向槽61时，动模2与定模4相套合。

以上实施，具体来说，通过螺栓连接将动模2固定设于动模板1下方，定模4通过焊接固定设于定模板3上方的；定模板3包括固定部31、与固定部31焊接连接的连接部32；连接部32上设有定位孔321，定位孔321共设有四个且均匀分布在连接部32的四周端部；连接部32的一端与固定部31焊接连接，连接部32的另一端通过螺栓与压铸机内部固定连接；固定部31与定模4焊接连接；连接部32上设有的定位孔321分别与压铸机内部相对应的连接孔相连接；定模4上端面开设有外形为矩形的定模型腔41；动模2的下端面开设有外形为矩形的动模型腔21；动模板1上设有浇注孔11，浇注孔11贯穿于动模板1且与动模2的动模型腔21相连通；金属液可以从浇注孔11进入到动模型腔21和定模型腔41内，定位结构7包括位于动模型腔21上的多个定位凸起块71、位于动模型腔21一端的多个锥形凸起72；定模4上且位于定模型腔41上设有与定位凸起块71相适配的定位凹槽42、与锥形凸起72相适配的锥形凹槽43；定位凸起块71与定位凹槽42紧密配合；锥形凸起72与锥形凹槽43紧密配合；导向杆6上设有导向槽61，连接杆5安装在导向槽61时，动模2与定模4相套合。具体来说，导向杆6上设有导向槽61，连接杆5安装在导向槽61时，动模2与定模4相套合。导向杆6与连接杆5可以起到动模2与定模4相套合的引导作用，动模型腔21上凸的定位凸起块71与定模型腔41上设置的定位凹槽42之间的配合，动模2与定模4合模时，定位凸起块71向定位凹槽42移动，由于定位凹槽42的限制，定位凸起块71紧密插入对应的定位凹槽42内后，实现了动模2和定模4之间的定位；需要说明的是，定位凸起块71与定位凹槽42相接触的上端面可以设置圆弧过渡的倒角，可以保证动模2和定模4在合模过程中，起到了导向作用。定位凸起块71与对应的定位凹槽42紧密咬合后，压铸机开始压铸，这样能够使得动模2与静模4保持位置保持不变且不错位。保证了压铸件尺寸的稳定性，防止损坏动定模型腔；因此，通过设置定位结构7，使得机构结构简单，保证了安装精度，方便快捷，从而有效节省装模时间，从而提高生产效率。

可选地，为排出压铸过程中型腔内的空气，动模2与定模4上开设有为使压铸过程中型腔内的气体排出的气流沟槽。

可选地，定位凸起块71与动模2为一体成型的整体结构。

具体来说，定位凸起块71与动模2为一体成型的整体结构。整体结构保证了定位凸起块71与动模2之间的整体性，可以省去两者之间的连接结构，也避免了采用连接结构而可能导致的装配误差。

可选地，定位凸起块71的数量为两个，两个定位凸起块71位于动模型腔21内且突出于动模2的下表面，定位凸起块71固定设于动模型腔21的两对角端；定位凹槽42的数目为两个。

具体来说，定位凸起块71的数量为两个，两个定位凸起块71位于动模型腔21内且突出于动模2的下表面，定位凸起块71固定设于动模型腔21的两对角端；定位凹槽42的数目为两个。使两个定位凸起块71与压铸件中心的距离相等，这样能够使两个定位凸起块71的受力更为均衡，由于定位凸起块71与定位凹槽42为紧密配合，均衡的受力能使动模2与定模4对合使更加顺利。

可选地，锥形凸起72的数量为两个，两个锥形凸起72位于动模型腔21内且突出于动模2的下表面，定位凸起块71呈对称固定设于沿另一两对角线分部，锥形凹槽43的数量为两个。

具体来说，锥形凸起72的数量为两个，两个锥形凸起72位于动模型腔21内且突出于动模2的下表面，定位凸起块71呈对称固定设于沿另一两对角线分部，锥形凹槽43的数量为两个。通过设置锥形凸起72而相对应的锥形凹槽43，一方面使得锥形凸起72更方便进入到锥形凹槽43内，另一方面，两个锥形凸起72与压铸件中心的也设置相等的距离，且设置在这样能够使两个锥形凸起72的受力均衡，从而使动模2与定模4对合时受力更加均衡，提高模具的定位精度。

本发明是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本发明保护的范围。