一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法与流程

本发明涉及冶金行业连铸工艺技术领域，更具体地说，涉及一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法。

背景技术：

钢水经连铸机浇注后形成连铸坯，在浇注即将结束时需要对其进行收尾坯工作，连铸常规收尾坯过程为：中间包浇注结束后，随着拉坯的进行，液面下降，尾坯被拉出结晶器，但是在二冷水的喷淋作用下，尾坯顶部的液面迅速降温并形成凝固壳。二冷水掉落在凝固壳上并聚集，进一步产生冷却作用，使尾坯不仅沿圆周方向传热，还存在向尾坯尾部的纵向传热。由于尾坯的冷却强度大，凝固方向也与正常坯不同，存在自上而下的凝固，尾坯凝固产生的收缩将从顶部向下延伸，使得缩孔和疏松分布在较长的区域内。另外，凝固壳隔绝了空气，大气压力带来的补缩作用将不复存在；而且浇注结束后，钢水静压力越来越小，其补缩作用也比正常浇注时的铸坯小。因此，在尾坯长度一定的情况下，尾坯容易出现中心缩孔、疏松和裂纹等质量缺陷。现有连铸常规收尾坯过程及尾坯凝固组织状态和缺陷如图1、图2、图3所示。

另外，因尾部冷却强度大，且纵向传热不可忽略，使得尾坯一定长度范围内的冷却都被加强，进而导致柱状晶充分生长，中心等轴晶区域较小。而从现有大多数连铸机的装备情况来看，结晶器电磁搅拌装置是改善铸坯质量不可或缺的装备之一，但当电磁搅拌作用于柱状晶区域时，极易产生白亮带。因此，连铸尾坯出现白亮带的比例通常比正常浇注时的铸坯要高很多。

综上所述，连铸尾坯由于补缩不充分、中包下渣、夹杂物上浮时间短等因素，内部质量(如中心疏松、中心缩孔、夹杂物含量和气体含量等)比正常铸坯差，在实际生产中需要保证一定量的切尾长度来确保产品质量，因此，尾坯切除量对钢水收得率造成重要影响。

为了解决上述浇注尾坯的缺陷和质量问题，目前国内外钢铁企业和科研工作者针对这些问题的改善也做了一些尝试工作，但主要集中在优化切割、流场优化防止中间包下渣、无水封顶、拉速调节等。这些技术措施在提高尾坯洁净度和低倍质量方面起到了一定的积极作用，但不能普遍适用于所有连铸机型和大多数钢种的浇注，尤其对于大规格、特殊钢铸坯的生产，由于其断面大、凝固时间长，液芯长度大，上述改善技术措施对提高连铸尾坯的质量和钢水收得率极为有限。因此，需对其进行进一步的改进。

技术实现要素：

1、发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中连铸收尾坯时所产生的铸坯质量缺陷和钢水收得率低下的问题，提供了一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法；本发明在浇注结束时，切断钢流，然后将中间包车移出浇注位，并将冶金发热剂均匀的加入到每流结晶器中，通过冶金发热剂与尾坯中的feo发生放热反应，为连铸尾坯的各个区域提供充足的热量，降低尾坯坯壳凝固速率，同时，放热反应生成的金属铁以及冶金发热剂中铁会进入到尾坯中心，从而对连铸尾坯进行补缩，改善内部凝固组结构，细化组织晶粒，提高尾坯致密度，从而减少尾坯切除量，提高钢水收得率。

2、技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，其过程为：在浇注结束时，首先关闭连铸中间包水口闸板，切断钢流；然后开动中间包车，并将中间包车移出浇注位；最后分别向各流结晶器中均匀的撒入冶金发热剂；所述冶金发热剂包括铝粉、碳粉、铁粉、硅粉、feo、cao和粘结剂，所述的冶金发热剂加入到结晶器后悬浮于渣层中；最后连铸尾坯即将拉出结晶器时，自上而下依次关闭二冷水。

作为本发明的更进一步改进，所述的冶金发热剂的密度控制在3.2～3.3g·cm^-3。

作为本发明的更进一步改进，所述冶金发热剂的碱度控制在6～8，钙铝比控制在1.6～1.8。

作为本发明的更进一步改进，所述铝粉的重量百分比为40～43％；所述碳粉的重量百分比为32～35％；所述铁粉的重量百分比为8～10％；所述硅粉的重量百分比为2％；所述feo的重量百分比为7～10％；所述cao的质量百分比为5～6％。

作为本发明的更进一步改进，所述冶金发热剂加入到每流结晶器的量为m，

其中，m为每流冶金发热剂具体加入量，kg；

s为浇注连铸坯的横截面积，mm²；

v为尾坯拉出速度，m/min；

t为尾坯从结晶器断流到拉出结晶器下口时所用时间，min；

ρ为冶金发热剂的密度，g/cm³。

作为本发明的更进一步改进，所述冶金发热剂的加入到结晶器中的顺序为：先从结晶器中心位置加入，然后分别向四周均匀撒开，覆盖整个连铸尾坯的端部。

作为本发明的更进一步改进，控制每流结晶器中冶金发热剂的加热时间不超过3min。

作为本发明的更进一步改进，每流结晶器中冶金发热剂加入完毕后，采用与连铸坯外形尺寸大小相等的薄钢板封住连铸坯尾坯末端。

3、有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，通过向结晶器中均匀的加入冶金发热剂，该冶金发热剂悬浮于渣层中，在高温的作用下，冶金发热剂中的碳和铝与组分中的feo以及尾坯中的feo发生放热反应，从而为连铸尾坯的各个区域提供充足的热量，降低尾坯坯壳凝固速率，同时，放热反应生成的金属铁以及冶金发热剂中铁会进入到尾坯中心，从而对连铸尾坯进行补缩，改善内部凝固组结构，细化组织晶粒，提高尾坯致密度，使得连铸尾坯疏松、缩孔、洁净度、气体含量等质量缺陷得到改善，从而减少尾坯切除量，提高钢水收得率；此外，由于冶金发热剂悬浮于渣层中，避免冶金发热剂中的碳粉和金属铝与空气中的氧反应而造成碳粉和金属铝的损耗，从而能够充分保证冶金发热剂为铸坯提供充足的热量，同时，冶金发热剂在整个过程中不会带入任何有害元素和杂质。

(2)本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，通过对冶金发热剂的密度进行进行进一步限定，在保证冶金发热剂悬浮于渣层的同时，能够确保冶金发热剂迅速下沉，从而有效避免冶金发热剂中的碳粉和金属铝与空气中的氧反应而造成碳粉和金属铝的损耗，保证冶金发热剂的性能；此外，该冶金发发热剂具有密实度高，不易碎等优点，有利于冶金发热剂的存储。

(3)本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，为了进一步保证冶金发热剂延缓连铸尾坯坯壳的凝固时间，对加入到每流结晶器中的冶金发热剂的量进行控制，即对每流结晶器所需的热量以及补缩量进行限定，提高铸坯质量的同时实现资源的充分利用；此外，本发明的冶金发热剂能够根据不同大小的连铸坯改变冶金发热剂的加入量，其灵活性高，增加该工艺方法的应用范围。

(4)本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，由于连铸坯在收尾过程中，首先在中心进行缩孔，因此，冶金发热剂在加入的过程中首先加入到铸坯的中心，在铸坯中心发生作用，然后，向四周均匀加入冶金发热剂，覆盖连铸尾坯的端部，从而保证冶金发热剂能够为整个尾坯的尾端提供均匀的热量，有效避免局部区域发生凝固而降低整个尾坯的凝固时间。

(5)本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，通过控制每流结晶器中的冶金发热剂的加入时间，使得冶金发热剂为每流结晶器提供热量的连续性，有效延缓连铸尾坯坯壳的凝固时间，为冶金发热剂与尾坯中的feo发生反应生成的金属铁进行补缩提供充足的时间，有利于铸坯的质量的提高。

(6)本发明的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，当冶金发热剂加入到结晶器后，通过薄钢板将连铸坯尾坯末端封住，以避免冶金发热剂与钢液反应时产生飞溅伤人。

附图说明

图1为现有技术中连铸常规收尾时中间包停止浇注时的结构示意图；

图2为现有技术中连铸尾坯拉出结晶器时的结构示意图；

图3为现有技术中连铸尾坯缺陷结构示意图；

图4为本发明中三种不同冶金发热剂在连铸尾坯中状态的结构示意图；

图5为实施例4中φ600mm的45#钢正常的尾坯形貌图；

图6为实施例4中φ600mm的45#钢添加冶金发热剂的尾坯形貌图；

图7为实施例4中φ500mm的q345b钢添加冶金发热剂的尾坯形貌图；

图8为实施例4中φ600mm的45#钢尾坯横向低倍样和纵剖低倍样取样位置的示意图；

图9为实施例4中φ600mm的45#钢尾坯横向低倍组织检测结果图；

图10为实施例4中φ600mm的45#钢尾坯纵剖低倍组织检测结果图；

图11为实施例4中常规收尾坯与采用冶金发热剂收尾坯的低倍不合格比例对比柱状图。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，其过程为：在上一次浇注结束时，首先关闭连铸中间包水口闸板，切断钢流；然后开动中间包车，并将中间包车移出浇注位；最后分别向各流结晶器中均匀的撒入事先准备好的冶金发热剂，使得冶金发热剂均匀的覆盖在钢液面上，随后冶金发热剂在在本身重力的作用下，从渣面上迅速下沉，最终悬浮于渣层中；在尾坯即将拉出结晶器时，自上而下依次关闭二冷水。

整个过程中，冶金发热剂为连铸坯提供充足的热量，使得连铸尾坯的坯壳凝固时间得到延长，同时，冶金发热剂与尾坯中的feo发生反应生成金属铁，该反应所生产成的金属铁与冶金发热剂本身含有的铁一起流向连铸尾坯的中部，对中心缩孔进行填充补缩。

此外，由于向结晶器中加入冶金发热剂产生大量的热量，为了避免冶金发热剂与钢液反应时产生飞溅而造成生产事故，本实施例在冶金发热剂加入到结晶器后，通过一块钢板，将连铸坯尾坯末端封住。此外，通过钢板能够有效避免大气压力将空气引入反应熔池中，造成钢液氧化，对钢液的流动补缩起到积极控制的作用。

优选的，本实施例中采用与连铸坯外形尺寸大小相等的薄钢板进行密封。

值得说明的是，本实施例所采用的冶金发热剂的原料包括铝粉、碳粉、铁粉、硅粉、feo、cao和粘结剂。该冶金发热剂中的铝粉和碳粉作为连铸尾坯中的供热源，铝粉和碳粉与尾坯中的feo发生放热反应，同时也与冶金发热剂本身中的feo发生放热反应，为连铸尾坯提供充足的热量，从而有效延缓连铸尾坯的凝固时间，有利于冶金发热剂对尾坯的中心进行补缩。

冶金发热剂中的碳粉和铝粉会与组份和尾坯中的feo形成如下放热反应：

c+feo＝fe+co2

al+feo＝fe+al2o3

si+[o]＝sio2

值得说明的是，由于冶金发热剂的持续发热，后期铸坯在拉出过程中没有没有二冷水的冷却作用，尾坯顶部一直保持高温液态，液芯凝固产生的体积收缩被冶金发热剂中的铁粉以及放热反应生成的fe进行补缩，增加尾坯致密度，从而降低中心缩孔、疏松和裂纹等质量缺陷出现的概率，改善铸坯尾端的质量，减小连铸坯尾端的切除量，提高钢水收得率。此外，由于顶部最后凝固，凝固产生的体积收缩将集中在尾坯顶部区域，因此会形成较大的集中缩孔，但是尾坯中下部则保持良好的致密度。

为了便于冶金发热剂发生作用，首先需要解决的是该冶金发热剂在连铸尾坯中所处的状态，如图4所示，为三种不同冶金发热剂在连铸尾坯中的状态。

图中a位置是由于冶金发热剂的密度太小而浮于结晶器渣面上方，冶金发热剂中绝大部分的碳粉和金属铝与空气中的氧发生反应，生成了co2气体和al2o3浮于渣面上，此时尾坯中钢液热量并无增加，反而由于c和al的氧化反应会消耗部分尾坯钢液的热量，从而达不到延缓连铸尾坯的凝固时间，导致冶金发热剂发挥不了作用，甚至起到相反的作用。

图中c位置是由于冶金发热剂的密度过大，而沉入到连铸尾坯钢液中，此时冶金发热剂中的feo与钢液中的酸溶铝形成如下反应：

feo+[al]s＝fe+(al2o3)

从而造成了钢液中的酸溶铝过度烧损，生成的al2o3夹杂物来不及上浮去除，会在钢液中残留，从而污染钢液，造成铸坯质量下降。

因此，本实施例中的冶金发热剂有别与其它两种状态下的物质，其密度略大于渣密度，在加入到结晶器液面后能够悬浮与结晶器渣层中，即图示中的b所处的位置。当冶金发热剂悬浮于渣层中时，其碳与铝会与feo发生反应，其生成的金属铁会对铸坯中心进行补缩，且生成的al2o3夹杂物会随之进入到渣层中，不会对钢液造成污染。

值得说明的是，为了对冶金发热剂的密度进行确定，首先，利用炉渣比容公式算出1400℃时的熔渣比容v1400℃，(密度倒数v＝1/ρ)，如下所示：

上式中括号内为熔渣氧化物的百分含量，再根据下式算出不同温度下的炉渣密度ρt：

上式中t—温度/℃；

其次，通过实验进行实验测量，对二者的结果进行比较：

通过对50种不同组分的，各钢种的结晶器渣样在1600℃温度下密度进行实验测定和经验公式计算，其对比结果如表1所示。

表1实验室测定和公式计算的炉渣密度比较(1600℃)

从表中可以看出在不同类别渣样中，实际测量值与公式计算的结果基本吻合，误差在±0.2g/cm³以内，在误差的容许范围内，从而为冶金发热剂的制备提供了数据基础。

依据表1的相关数据，对冶金发热剂进行制备，由于实验和计算都存在误差，故每个组别渣样需测试不同密度和组分的冶金发热剂，继续对以上五个组别的渣样进行实验，从而来确定结晶器渣样在1600℃下的真实综合密度。

对冶金发热剂进行制备，其制备方法如下：

按照重量百分比配置原料，该原料包括：铝粉、碳粉、铁粉、硅粉、feo、cao，将上述原料放置搅拌机中，通过搅拌机对其进行搅拌混匀，其搅拌时间不低于15min；优选的，控制搅拌时间控制为25min。

为了便于冶金发热剂在连铸尾坯中发挥作用，向混匀后的原料中添加粘结剂。通过粘结剂将原材料粘结在一起，便于制成特定的形状，从而冶金发热剂在使用过程中，能够均匀的分布在连铸尾坯尾端的各个区域中，有利于冶金发热剂充分发挥作用；之后继续用搅拌机对其进行搅拌混匀，控制搅拌时间不低于10min；优选的，其拌时间控制为15min。

将搅拌后的原料送至成型机，通过成型机将其压制成团；

值得说明的是，由于冶金发热剂的主要作用是为了降低连铸尾坯坯壳的凝固速率，因此，冶金发热剂在使用时，需要将冶金发热剂均匀的分布在尾坯端部，此外，也需控制冶金发热剂的加入量，有效控制连铸坯坯壳的凝固时间，因此需对压制成团的冶金发热剂的形状和大小进行控制；

优选的，该冶金发热剂的形状为圆柱体，且每个团块的大小控制在15.15～15.63cm³。由于成型机所制备的团块大小并不是一成不变的，因此，为范围值。

将制成团状的原料进行自然干燥或在25℃～300℃温度下，持续在烘干箱中烘干1～24h，之后使其自然冷却，从而获得冶金发热剂。优选的，采用烘干箱进行烘干。

将制备好的冶金发热剂进行包装，便于后续使用。

对表1中五个组别的渣样进行实验，将制备好的冶金发热剂加入结晶器液面，并记录其结果如表2所示。

表2不同密度、不同组分冶金发热剂的实验结果

由表2可得出1-10、31-40、41-50组别的冶金发热剂在加入到结晶器液面后反应烟尘最小，属于熔化式反应，且冶金发热剂悬浮于渣层中，符合要求。

因此，冶金发热剂的组分如下表所示：

表3冶金发热剂的组分

由表3可知，冶金发热剂的密度控制在3.2～3.3g·cm^-3，可以为3.2g·cm^-3、3.23g·cm^-3、3.25g·cm^-3、3.28g·cm^-3或3.3g·cm^-3。本实施例对冶金发热剂的密度进行限定，能够保证冶金发热剂加入到结晶器液面后，能够迅速下沉并悬浮于渣中，减少配方中的碳和金属铝烧损，提高冶金效果，改善现场作业环境。且该冶金发热剂具有密实度高，不易碎等优点，便于冶金发热剂的储存。

此外，该冶金发热剂中的碱度控制在6～8，钙铝比控制在1.6～1.8，使得新形成的炉渣具有良好的脱氧、硫和吸附al2o3夹杂物的能力。

优选的，本实施例中冶金发热剂中的碱度为6.5，钙铝比为1.7。

本实施例的冶金发热剂中铝粉的重量百分比为43％；碳粉的重量百分比为32％；铁粉的重量百分比为8％；硅粉的重量百分比为2％；feo的重量百分比为10％；cao的质量百分比为5％。本实施例中的粘结剂采用双组份环氧树脂，且粘结剂的用量为每50g冶金发热剂中加入2ml。

值得说明的是，本实施例的冶金发热剂采用铝粉、碳粉、铁粉、硅粉、feo、cao为原材料，虽然原材料较为常规，但是通过控制各原材料的含量，保证冶金发热剂在连铸收尾坯的过程中起到意想不到的及时效果，即冶金发热剂能够为连铸尾坯提供充足热量延缓连铸尾坯坯壳凝固时间的同时，为连铸尾坯进行补缩，减少连铸尾坯的质量缺陷，提高了钢水收得率；此外，冶金发热剂不会带入任何有害元素和杂质，从而不会形成二次污染，有效保证连铸尾坯的质量。

本实施例中为了保证冶金发热剂在每流结晶器中提供热量的持续性，即确保延长连铸尾坯坯壳的凝固时间，对加入到每流结晶器中的冶金发热剂的量进行控制，本实施例中待中间包车移出浇注位后，迅速加入冶金发热剂，且每流结晶器的加入量m根据下式确定：

其中，m为每流冶金发热剂具体加入量，kg；

s为浇注连铸坯的横截面积，mm²；

v为尾坯拉出速度，m/min；

t为尾坯从结晶器断流到拉出结晶器下口时所用时间，min；

ρ为冶金发热剂的密度，g/cm³。

通过对加入到每流结晶器中的冶金发热剂的量进行限定，在确保冶金发热剂能够为每流结晶器提供充足热量的同时，为连铸坯的尾端进行补缩，提高连铸坯尾端的质量，实现资源的充分利用；此外，每流结晶器的加入量与连铸坯的尺寸大小相关，因此，进一步提高该工艺方法的应用范围。

更进一步的，由于连铸坯在收尾过程中，首先在中心进行缩孔，因此，冶金发热剂在加入到每流结晶器的过程中首先加入到连铸坯的中心，先在铸坯中心发生作用进行补缩，然后，向四周均匀加入冶金发热剂，覆盖整个连铸尾坯的端部，从而保证冶金发热剂能够为整个尾坯的尾端提供均匀的热量，延长连铸尾坯坯壳的凝固时间

此外，由于冶金发热剂制成团状，且对所制得团状的大小进行限定，因此，为了进一步保证冶金发热剂为每流结晶器提供热量的连续性，延缓连铸尾坯坯壳的凝固时间，其冶金发热剂在加入到每流结晶器的时间不超过3min。值得说明的是，本实施例中的冶金发热剂的反应时间在3min以内，因此，能够有效保证冶金发热剂的性能，有利于连铸尾坯的补缩。

实施例2

本实施例的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例的冶金发热剂中铝粉的重量百分比为40％；碳粉的重量百分比为34％；铁粉的重量百分比为10％；硅粉的重量百分比为2％；feo的重量百分比为8％；cao的质量百分比为6％；且本实施例中的粘结剂采用双组份环氧树脂，且粘结剂的用量为每50g冶金发热剂中加入2ml。

此外，本是实施例的冶金发热剂的碱度为7.2，钙铝比为1.6。

实施例3

本实施例的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例的冶金发热剂中铝粉的重量百分比为41％；碳粉的重量百分比为35％；铁粉的重量百分比为8％；硅粉的重量百分比为2％；feo的重量百分比为9％；cao的质量百分比为5％；且本实施例中的粘结剂采用聚氨酯，且粘结剂的用量为每50g冶金发热剂中加入2ml。

此外，本是实施例的冶金发热剂的碱度为6.5，钙铝比为1.6。

实施例4

本实施例的一种提高连铸尾坯质量和收得率的工艺方法，基本同实施例1，其不同之处在于：本实施例的冶金发热剂中铝粉的重量百分比为42％；碳粉的重量百分比为33％；铁粉的重量百分比为9％；硅粉的重量百分比为2％；feo的重量百分比为8％；cao的质量百分比为6％；且本实施例中的粘结剂采用氰基丙烯酸酯，且粘结剂的用量为每50g冶金发热剂中加入2ml。

此外，本是实施例的冶金发热剂的碱度为7，钙铝比为1.72。

为了更进一步说明，在连铸过程中对冶金发热剂进行试验：

试验条件：

针对对象：4流大方/圆坯连铸机。对生产断面尺寸为φ600mm的45#钢进行试验，以及对生产断面尺寸为φ500mm的q345b钢进行试验。其结过如图6和图7所示。

为了更加清楚的体现对有无加入冶金发热剂进行对比，在说明书附图中增加一副未加入冶金发热剂的收尾坯，如图5所示，该图5为生产断面尺寸为φ600mm的45#钢。

结合图5、图6、图7，可以可以看出，未加冶金发热剂收尾坯时的尾坯顶部较平，该原因是由于尾坯凝固时间较早，没有明显补缩迹象；而加入冶金发热剂延迟封顶收尾坯后，尾坯的顶部形成较大的集中缩孔，在试验过程中尾坯通过火切机后心部仍保持红热，可见尾坯顶部是最后凝固的区域。因此可以看出冶金发热剂对液芯凝固产生的体积收缩有显著的补充效果，将体积收缩量集中在了尾坯的尾部。

经过测量，φ600mm和φ500mm规格常规收尾坯方式的尾坯顶部凹陷深度为0.02～0.05m，而加入冶金发热剂延迟收尾坯后，尾坯顶部凹陷深度达到0.9～1.1m。因此可以得出冶金发热剂对液芯凝固产生的体积收缩有显著的补充效果，将体积收缩量集中在了尾坯的尾部。

为了进一步确认冶金发热剂使用后对尾坯质量的影响情况，对尾坯进行了横向、纵向的低倍检验。在φ600mm规格为45#钢连铸时采取了延迟封顶的收尾坯方式，尾坯随正常铸坯入坑缓冷，出坑后在火焰切割面一端取横向低倍样和纵剖低倍样，其取样位置如图8所示。对所取试样进行酸洗检测，结果如图9和图10所示。

根据图9和图10可以看出，采用冶金发热剂进行收尾坯后，尾坯火焰切割一端的横向、纵向低倍质量良好，未发现超标的中心纹裂、中心缩孔和中心疏松。此外，中心等轴晶比例达到55-65％，也未发现白亮带。

此外，为了进一步说明使用冶金发热剂后对尾坯钢水收得率的影响情况，在该连铸机上对断面尺寸为φ380～φ800mm规格大圆坯的尾坯长度进行了优化切割，同时考虑到尾坯补缩效果较好，将切尾长度缩短0.5m。尾坯低倍不合格比例与常规方法的对比如图11所示，不合格比例由6.25％降低到1.96％，接近于正常拉坯生产的水平，且未发现白亮带。连浇炉数约为8炉，每炉去除铸余后的钢水浇注量约为102吨，各断面的产量基本相当，由此计算得到钢水收得率平均提高0.56％，详细计算如表4所示。

表4钢水收得率提高比例计算

通过对比分析大圆坯连铸尾坯的凝固组织形貌特征，对冶金发热剂的试验情况进行数据分析，该冶金发热剂对于连铸收尾坯生产主要表现有益效果为：收尾坯时在液面上方加入冶金发热剂来延长封顶时间，能明显提高熔池的补缩效果，在切尾长度减少0.5m时，尾坯低倍不合格比例仍能由6.25％降低到1.96％；同时钢水收得率提高了0.56％。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。