专利名称：用于导引与传送快速淬冷金属带的方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于导引与传送快速淬冷的金属带(“带”的含义在后面涉及)的方法与装置，特别是用于从一个单独的冷却辊至卷绕机(“冷却辊”的含义在后面涉及)的单辊法生产的非晶形金属带。
近来用于生产直接从熔化的金属(包括合金)借助于例如单辊法与双辊法的快速淬冷液体来直接生产金属带的方法得到了试验和发展。为了实施这些方法，决定金属带表面外形及厚薄均匀度的生产技术本身当然可以说是重要的。但在生产工业规格的金属带的过程中，还需要实现制成的金属带的搬运或将金属带卷成卷的技术。
对结晶的金属带来说其厚度不能低于100μm，由于受到对冷却设置传热而冷凝的过程的限制，金属带的喂送速度通常不能超过5m/sec。所以这样的金属带能以具有夹钳的网状带传送并借助于耐热的包装带卷绕起来，如同在日本公开特许No.61-88，904中所建议的那样。
在另一方面，对于非晶形金属带来说，其厚度可以非常的薄以致小于50μm，而带体喂送速度不低于20m/sec。所以，上述日本出版物中所公开的装置如果不加以改进就不能采用。再之，对于非晶形的金属带，其材料特性往往受制造速度变化的影响而导致机械强度的破坏。所以实现其卷绕技术的困难就更大，因为要求在从一个卷轴上卷上或松卷时，其生产速度不能发生变化。
在日本公开特许No.57-94453与特许申请出版物No.59-34，467中建议将非晶形金属带卷绕至嵌有磁铁的邻近冷却辊设置的卷筒上。这种方法因将卷绕卷筒紧靠在冷却辊旁边而巧妙地省去了传送带体的麻烦。但当卷筒贴近冷却辊时，它必然不适用于进行带体的连续生产。再之，它也不适用于大规格的工业产品，因为缺少了设置带体厚度与孔洞的检查装置与带体张力控制装置的空间。
为了避免这些缺点，用在远离冷却辊的地方设置卷筒来可靠地实现传送技术的建议为日本公开特许56-12257，59-43，772，59-138572与日本特许申请No.62-290，477所公开。在这类技术中提议采用抽吸装置、刷辊或硬刷辊对或类似物例如用于夹住与传送非晶形金属带的夹送辊。如果非晶形金属带能够在不发生断裂的情况下被夹送辊夹住并施加以传送所需的张力，则非晶形金属带的稳定卷绕是可以获得的。
作为涉及对制成的非晶形金属带的传送与卷绕技术的少量的文献与数据，与其制造技术本身相比，尚不足以使对这些技术的全面的研究能方便地进行。发明人试验并改良了从冷却辊上剥离与浮动着的非晶形金属带的引导与传送方式，冷却辊装置于远离卷绕机的位置。这是基于将卷绕机安装在远离冷却辊被基本上认为是工业基本的最优方案，但这样做遇到了下述问题在上述的导引与传送系统中，硬-刷辊对以刷辊与硬辊联合组成并用来作为夹送辊。这样就需要弄清夹送辊之间接受非晶形金属带时传送该金属带所需的张力。
在导引用冷却辊进行快速淬冷凝固制成的快速淬冷金属带时，金属带从冷却辊上被剥离，然后穿过传送导管到达夹送辊。在将特定的装置应用于气割刀与传送导管后，该种导引的进行不是十分困难的。但即使是在夹送辊彼此夹紧后，金属带仍然不能被牢引。所以夹送辊不能被应用于以把夹送辊移向卷绕机的方式进行传送的系统。传送所需的张力在传送金属带时不能够施加于仅仅从冷却辊上剥离后通过传送导管传送的金属带上。
本发明的目的是提供用于导引与传送被施加将其传送至卷绕机的张力的快速淬冷金属带的方法和装置。
为了达到该目的，导引与传送快速淬冷的金属带的方法包括以下步骤在高速转动的单独的冷却辊的周向表面上快速淬冷凝固制得的快速淬冷金属带被剥离，然后将其引导通过一圆柱状传送导管到达装置于传送导管末端的夹送辊装置中，夹送辊装置将金属带夹住，然后将夹送辊装置移向该金属带专用的卷绕机处。按照本发明，金属带在被喂入传送导管后实质上不与传送导管产生接触。
传送导管最好安装于这样一个方向，使金属带从单独的冷却辊上被剥离后以浮动状态喂入传送导管时实质上不与传送导管产生接触。
作为导引与传送快速淬冷的金属带的装置包括用于被导引的快速淬冷金属带进入并被导引通过其中的传送导管，该金属带是在一单独的冷却辊的周向表面上快速淬冷而制得的。并由一气割刀从冷却辊上加以剥离，传送导管被安置于该单独的冷却辊上金属带被剥离处的法线上，用于夹住金属带的夹送辊装置位于传送导管末端，用于增加空气流率的风扇位于传送导管的后半部，用于将夹送辊装置与风扇传送至专用于金属带的卷绕机处的传送台车，在传送导管的上表面有一块气流调节板而在其下表面有一个转向辊。
本发明将参照附图加以说明，其中
图1为按照本发明的用于导引与传送快速淬冷的金属带的装置的示意图。
图2为传统的用于导引与传送快速淬冷的金属带的装置的示意图。
图3为显示金属带的浮动方向与断裂的关系的图表。
图4a与图4d为分别表示在传送导管内部空气流率的分布状态视图。
图5a至5b为分别表示在传送导管内部空气流率造成的效果的视图。而，图6是表示传送导管的长度与夹紧金属带的时间之间的关系的图表。
在图1中显示了本发明的用于快速淬冷金属带的导向与传送的最佳装置，其中标号1所指为高速转动的冷却辊。通过在冷却辊表面快速淬冷固化制备的金属带2借助于气割刀从冷却辊1上剥离并被导入圆柱状传送导管4，在那里带2被位于台车6上的夹送辊装置5(由刷辊5a与硬质辊5b组成)夹住。然后台车6与夹送辊5一起被移向一台卷绕机(未示出)，在那里带2被送入卷绕机。还有一个转向辊7设置于传送导管4的入口端，其功能在于在金属带张紧时构成适当的通道。还有由设置于夹送辊装置5后方的风扇装置8提供的传送导管4内的高速空气流。标号9为一浇口。
此时重要的是传送导管4应设置成其导向轴线位于金属带2从冷却辊1上剥离点处的法线上，这样悬空的金属带2就不会与传送导管4的内壁接触。
下图将描述使本发明成功的一此实验结果。
金属带2的导向与传送采用图2中所示的设备来进行导卫。在该设备中传送导管在没有空气调节和转向辊的最佳方案的情况下从金属带剥离点处的法线处作移动，如图2所示。
按上述的实验方案，金属带2可从冷却辊1通过传送导管4被传送至夹送辊装置5的进入侧，但不能向金属带提供张力。为了阐明其原因，在传送导管内浮动的金属带的状况用录象机或类似装置记录下来。但在这种情况下，只有连续的金属带被监视到。不过可以证实，如果试图浇铸本发明的非晶形合金的金属带，由于带体成形速率通常为25～30m/sec，用通常的图象系统不能得到呈静止状态的图象，所以无法分析金属带运动的细节。但当使整台设备处于黑暗中并进行1/50000秒的频闪照明时进行摄影，则可借助于录象机录得金属带在传送导管内浮动时的呈静止状况的图象。
当对录得的图象进行细节分析时可以得到下述不完全能够在常规的录象机监视时能够预料得到的结果(1)金属带在传送导管内浮动时在某些部位发生断裂。
(2)当金属带在传送导管内浮动时可频繁地观察到破裂现象。
(3)破裂的金属非晶形带体经施加张力时很容易发生折断。
可见这种新发现的传送导管内的断裂现象是无法通过夹送辊装置来对非晶形合金金属带施加张力的原因。
另一方面，从所周知非晶形合金带的机械强度是非常高的。在探讨在传送导管内的如此高强度的材料轻易地产生破裂的原因时，即能找到造成金属带通过传送导管时出现问题的原因。即当金属带以25～30m/sec的高速与导管的内壁冲撞时就会产生破裂或带体折断。这种情况可以认为是由于非晶形的金属带具有轴向的抗拉强度高但抗剪力能力差这一特性而造成的。
为了解决这个问题，按照本发明当金属带借助气割刀从冷却辊上剥离并在传送导管内浮动时，带体实际上不与传送导管的内壁接触。特别是传送导管被安置成这样一种方向，即使得金属带借助于气割刀从冷却辊上剥离后可自由地浮动，以避免金属带在传送导管内浮动时与其内壁接触，实现金属带在导管内无碰撞传送。
此外，当图1中所示传送导管不设置在冷却辊与夹送辊装置之间时，是不会出现金属带由于碰撞而折断这一情况的。但金属带就不能稳定地被导入夹送辊装置。所以，传送导管的安置是本发明的实质所在。
如果试图用单一的辊子的方法来生产金属带，金属带从冷却辊上借助于气割刀被剥离而沿辊子表面的剥离处的法线方向浮动，其浮动方式就象是它从辊子中心处跳出来。所以如果传送导管被安排在这样一种方向，使得金属带几乎不会因与导管内壁接触而受到碰撞，从而不会产生金属带的破裂或折断。
再之，间隙10的(宽度)距离可以由安置在传送导管4入口部4a上的调节板11来调整。该板可自由地向冷却辊移动，使得气流通道的宽度时大时小以改变吹向金属带2的气流量来控制金属带2的浮动方向。
再之，发明人检验了在导管4内的空气流对导管内高速浮动的金属带2的浮动轨迹的影响，因而了解到了下述知识即当气流在足以剥离金属带2的压力下从气割刀3喷出时，在导管入口处附近的气流并不向夹送辊装置方向前进，而是向下流向导管内部的底面。所以从冷却辊1上剥离下来的金属带2就在这种向下的空气流的作用下与导管内壁的底面相撞，然后再沿水平路径与在导管内渐渐转向夹送辊装置的空气流一起浮动。
可以用减弱从气割刀3内流出的空气流的方法在某种程度上避免金属带2与导管4内壁的碰撞。但气割刀3是应以足以完全剥离金属带的压力来起作用的，故减少气流量与压力的措施受到了限制。
另一方面，鉴于结构上的原因，难以使气体从气割刀的喷射方向与导管内的气流方向(指向夹送辊装置)相吻合。
对金属带2的浮动轨迹的录象图象的分析结果证实如果从气割刀3流出的空气流与浮动的金属带在宽的面积上接触，带2的轨迹就向下与导管内壁碰撞。
换句话说，可以找到控制金属带前进方向的可能性，即对从气割刀3流出的气流与带2的接触面积进行调节。
为实现这种控制，可以很方便地随意变化从气割刀3流出的空气流的宽度。
图3示出金属带在导管内的断裂值，其中(A)为当传送导管4与冷却辊1之间的间隙缩小以引导带体朝向夹送辊装置时而(B)为当该间隙扩大以引导带体朝向导管底部时。
从图3可以看出，可以用调节导管4与冷却辊1之间的间隙的方法来使金属带2被导向夹送辊装置5而不会使传送导管内的带体断裂。
再之，传送导管4与冷却辊1之间的间隙的最佳值最好是在确定金属带的浮动轨迹时选取，因为该值随带2与冷却辊1间的物理附着力、传送导管4入口处的抽吸力、带的剥离位置与间隙10之间的相对配置等等而起变化。
这时这样一种情况是允许的，即金属带2在刚剥离后其浮动形式不一定要采取水平浮动轨迹。这样看来，在金属带的横方向上变化间隙10就足够了。
此外，经设置于夹送辊装置5后方的风扇8抽吸而在传送导管4内部产生出高速空气流。这时在传送导管4内部的高速空气流的流量应用流量计装置(未示出)来进行测量这一点是很重要的，同样的金属带体2传送速率也要用于基于冷却辊转速进行测量的转速计装置(未示出)来进行测量，使得高速空气流的流速调整得超过被测量的带体的喂入速度。
传送导管4内部的该高速气流的流速可以借助于至少变化下述参量之一的方法来进行调节得到预定的数值，即风扇8的抽吸量、气割刀3的喷气量、冷却辊1与传送导管4间的间隙量、及传送导管4的内部形状。
在这方面，我们发现金属带与导管内壁间的碰撞当高速气流的流速至少在传送导管的后一半超过金属带的带体喂入速度时即可在实质上避免。
再之，在传送导管内壁的快速淬冷的金属带的断裂可以借助于将传送导管的长度限制在10～100cm这一范围内来加以防止。这种对传送导管长度的限制的根据将由下面的具体实验数据来描述传送导管4安置成如图1所示，其长度变化范围由10cm至200cm。并且借助于夹紧辊装置5后方的风扇装置8在传送导管4内部产生速度约为35m/sec的高速空气流。
借助于气割刀3被剥离的非晶形合金带被平滑地导入传送导管4并在带体确实通过处于张开状态的由刷辊5a与硬辊5b组成的夹送辊装置5之间后由该夹送辊装置5将带体夹住。这一过程中夹住带体所需时间被测出列于图6。参看图6，当传送导管的长度不超过100cm时，在10秒内即可将带体夹住。如果长度超过100cm，夹住带体就显著地变难，原因可以设想为当传送导管的长度越长，带体在传送导管内壁上通过碰撞断裂的可能性也就越高了。同时当传送导管的长度小于10cm时，夹送辊装置5进行夹紧所需的高速空气流将不能稳定地形成。
按照本发明，从冷却辊上剥离的金属带穿过传送导管到达夹紧辊装置这一过程中，借助于位于传送导管的入口处并具有产生空气浮子的功能的转向辊而在实质上不会与导向管内壁产生接触。为此该转向辊被设置在传送导管入口侧传送导管底部上方的这样的一个空间位置上，使得气流能充分地从转向辊与传送导管底部之间通过，使得用于控制在传送导管内浮动的金属带体的浮动状态所需的空气流不会受到干扰。
该转向辊的结构使得在冷却辊上的剥离点与夹送辊装置之间，当在夹在夹送辊装置的作用下从冷却辊上剥离金属带受到张力时，形成了一条固定的通过路线，起到空气浮子的功能来限制与转向辊的摩擦。再之，为了给金属带在被夹送辊装置夹紧之前提供好的浮动状态，存在着一个位于转向辊与传送导管之间使得气流能充分地流向传送导管的出料侧的空间。此外，转向辊上具有气体喷出口14作为空气浮托装置以使得在被夹住的金属带的通过路径与转向辊之间的摩擦消除。如果必要，可使导管内的气体畅通的垫板(导板)15实际上可以设置在转向辊的下侧用以扰动导管内流过转向辊的气流。
转向辊7的作用是在被夹住的金属带受到张力时提供出一条适当的通道。特别地，可以说当导管4的安装位置相对冷却辊在高度上发生变化时转向辊7仍能有效地提供出一条适当的通道。
进一步地，转向辊用作上述的用途时还造成了下述意料不到的并从未被录象机观察到的结果(1)当金属带被夹送辊装置夹住时，它立即在夹送辊装置与冷却辊之间被张紧。如果其间存在有转向辊时，在转向辊与冷却辊之间所构成的金属带的通道使得剥离点保持稳定而不受从气割刀流出的气流的影响。
(2)当金属带通过夹送辊装置并被夹住时就立刻受到张力，但随后金属带立即被转向辊切断。
(3)当金属带通过夹送辊装置并被夹住时就立刻贴近转向辊。
(4)甚至当金属带从转向辊向下脱离后再与传送导管底面碰撞仍会造成断裂。
(5)可以屡次观察到在传送导管内部浮动的金属带在其入口处附近由于从气割刀中向下流动的气流影响而碰击传送导管的底部。
即，转向辊在构成夹送辊装置与冷却辊之间的通道这一点上作用重大，但也是金属带断裂而造成夹送辊装置无法对非晶形金属带施加张力的原因之一。
对该原因进行调查的一个结果是我们发现当金属带被夹送辊装置夹住并被施加张力时与转向辊发生接触，此时在转向辊表面与金属带之间产生了摩擦故出现了一种通常所说的粘着现象使得转向辊表面上在上游与下游部分所产生的张力不同。即金属带的速度在转向辊附近的上游与下游部分不同而造成了在上游的速度低于带体喂入速度，因此而产生的带体松弛现象造成了带体与转向辊底部的碰撞。
这个问题由于采用了作为消除粘性的装置而设置于转向辊的带体经过表面上的包括多个空气喷嘴的空气浮子而得到了完全的解决。
虽然被夹紧的金属带在经过带有空气浮子的转向辊时不再发生断裂。但录象机进一步证实了当带体通过转向辊时会立即与传送导管的底部产生冲击而断裂。这是由于转向辊周围的空气流造成的。即，风扇将空气吸入传送导管的抽吸力在传送导管入口侧底部附近由于转向辊的存在而消失，从而使金属带受到用于剥离金属带而设置的气割刀处喷出的气流的向下的作用力。
因此，在转向辊与传送导管底部之间设置了间隙以在其间形成空气流。结果证实通过此间隙的气流流量足以将金属带向上方托起而免于断裂。进一步地，通过此间隙的气流主要的作用是把在传送导管内浮动的金属带从其由冷却辊上剥离并被夹送辊装置夹住时的初始阶段的所处位置上移，从而使浮动的金属带在被夹紧前与传送导管的底部碰撞的不良现象得到明显的改善。
为了在转向辊与传送导管底部之间的间隙处通过更为平滑的气流。在转向辊上附加了一块垫板15，它有效地解决了金属带由于张力的非连续变化而造成的波动现象。
为描述本发明而提供了下述的并不对本发明起限定作用的实例例1温度保持在1300℃熔化的合金中含有10%原子百分数(下面简写成%)的硼，9%的硅，1%的碳，其余为铁，然后喷注至铜合金制成的冷却辊的顶端并以高速(25m/sec)被旋转通过100mm宽的缝状注口以形成厚度为25μm的非晶形金属带。如图1所示，传送导管4的轴线实质上朝向冷却辊1的中心。高速气流借助于夹送辊装置后方的风扇装置在导管内形成。
然后金属带借助于气割刀从冷却辊上剥离并被导入传动导管。当被剥离的金属带被平稳地导入传送导管的内部时，它被导向到处于打开状态的由刷辊与硬辊组成的夹送辊装置。当带体通过辊间后，刷辊向硬辊压下将其夹住。在传送导管内部浮动的金属带不与传送导管内壁的上、下与侧面接触。至少是不发生碰撞。
在这种情况下，可以证实其转速超出冷却辊转速约2m/sec的夹送辊装置为被其牵引的在传送导管内浮动的非晶形合金带提供了稳定的张力，同时带体在传送导管内部不会发生断裂，这样带体就能随使夹送辊装置移动的传送台车而被传送出去。
例2温度保持在1300℃的熔化的合金，其组分为10%的硼，9%的硅、1%的碳，其余为铁，喷注于以高速旋转(25m/sec的铜合金冷却辊的顶端，并经由一100mm宽的缝状注口以制成厚度为25μm的非晶形合金带。
然后借助于气割刀将该合金带从冷却辊上剥离并被导入传送导管。为了防止合金带在导管内浮动时与传送导管内壁发生粘结，从气割刀喷出的气流的宽度用推送和抽回一块调节板的方法来进行调整以使得合金带可平稳地在导管内浮动而基本上不与其接触。合金带被导引至处于打开状态的由刷辊与硬辊组成的夹送辊装置。当合金带从辊间通过后，刷辊向硬辊压下将其夹紧。当合金带在传送导管内浮动时不与传送导管的上、下与侧壁接触。至少是不发生碰撞。
在这种情况下，可以证实其转速超出冷却辊转速约2m/sec的夹送辊装置为被其牵引的非晶形合金带提供了稳定的张力，同时合金带体在传送导管内部浮动时不会在导管内断裂，这样合金带可以随着用以移动夹送辊装置的传送台车而被传送出去。
例3温度保持在1300℃的熔化的合金，其组分为10%的硼，9%的硅与1%的碳，其余为铁，将其喷住于以高速旋转(25m/sec)的铜合金冷却辊的顶端并经由一100宽的缝状注口制成厚度为25μm的非晶形合金带。
然后从冷却辊上使用图1所示的装置用气割刀将合金带从冷却辊上剥离。当金属带被导入传送导管时导管内已有由设置于夹送辊装置后方的风扇抽吸装置所先形成的高速气流。参见图4a至4d。图4a所示的形体为传送导管及在其上测量气流流率的诸平面。图4b、4c与4d表示在平面α、β与δ上分别用箭头长度数字所表示的流率。此时如图4b至4d所示为位于传送导管后半部的气流的最大流率为30m/sec。
该非晶形的合金带借助于气割刀被剥离并被平稳地导入传送导管。当非晶体金属带确实通过处于打开状态的由刷辊与硬辊装置组成的夹送辊装置后刷辊向硬辊压下将带体夹住。合金带在传送导管内浮动时不与传送导管内壁的上、下与侧面接触，至少不发生撞击。一个比例为1/50，000的导入传送导管的合金带的静止图象表示在图5a中。作为比较，在图5b中示出一幅当气流的流率低于非晶形合金带的通过速率时合金带与带体传送导管底面相接触时的静止图象。
在图5a所示的情况下，可以证实其转速超出冷却辊转速约2m/sec的夹送辊装置为被其牵引的非晶形合金带提供了稳定的张力，同时在传送导管内部浮动着的带体在导管内不发生破裂，并且金属带可借助于传送台车的移动与夹送辊装置一起被传送。
例4温度保持在1300℃，组分为Fe80B10Si9C1(%)的熔化的合金被喷注于铜合金冷却辊的顶端并随其以25m/sec的高速旋转通过宽100mm的缝状注口制成厚25μm的非晶形合金带。如图1所示的传送导管4的长度为60cm。由夹送辊装置5后部的风扇8在传送导管内形成约33m/sec的高速气流。
非晶形合金带借助于气割刀被剥离并平稳地被导入传送导管。然后当带体通过处于打开状态的由刷辊与硬辊组成的夹送辊后带体在2秒内被向硬辊压下的刷辊可靠地夹住。
在这种情况下，可以证实其转速超出冷却辊转速约2m/sec的夹送辊装置为被其牵引的非晶形合金带提供了稳定的张力，同时在传送导管内浮动的带体在导管内不发生断裂，且带体可借助于传送台车的运动与夹送辊一起被传送走。
例5由10%的硼、9%的硅与1%的碳，其余为铁的温度保持在1300℃的熔化状态的合金被喷注在铜合金冷却辊的顶端并随之以25m/sem的高速通过宽度为100mm的缝状注口制成厚度为25μm的非晶形合金带。如图1所示，一转向辊在带体经过的一侧具有喷气口，而在传送导管底板与转向辊之间有空气进口。在传送导管内部借助于夹送辊装置后面的风扇的抽吸作用形成高速气流。
然后，带体借助于气割刀从冷却辊上被剥离并被导向到由刷辊与硬辊组成的处于打开状态的夹送辊装置。当带体通过夹送辊装置后刷辊即向硬辊压下将带体夹住。当带体被夹住后，处于浮动状态的带体即受到张力而被拉紧，因而在夹送辊装置与转向辊之间构成一定的经过路线。当该经过路线处于稳定状态时带体不会接触并冲撞转向辊，因而在带体被导引时不会断裂。进一步可以证实当夹紧辊装置的转速超过冷却辊的转速约2m/sec时非晶形合金带受到的张力是稳定的，带体可以借助于被传送台车移动的夹送辊装置来进行传送。
如上所述，按照本发明用单辊法制造的非晶形金属带可以被传送及拉紧而不产生断裂。即本发明作为金属带的制造技术来说具有很高的重要性。
权利要求
1.一种导引与传送快速淬冷金属带的方法，其步骤包括将通过在一个单独的高速旋转的冷却辊圆周表面上快速淬冷凝固制得的快速淬冷金属带加以剥离，然后该金属带导入一圆柱状传送导管直至一设置于该导管末端的夹送辊装置处使该金属带被该夹送辊装置夹住，然后将该夹送辊装置移向为该金属带设置的卷绕机，其中上述被喂入传送导管的金属带在实质上不与传送导管发生接触。
2.如权利要求1所述的方法，其中设置在金属带从单独的冷却辊上剥离后的浮动方向上的传送导管与被喂入的金属带实质上不发生接触。
3.如权利要求1所述的方法，其中金属带被喷射气流剥离，该气流量加以调节使得喂入的金属带实质上不与传送导管发生接触。
4.如权利要求1所述的方法，其中金属带被喷射气流所剥离，在传送导管输出端进行空气抽吸形成了其方向从传送导管进入端至输出端的高速气流，使得该气流的速度至少在传送导管的后半部分高于被喂入传送导管的金属带的速度。
5.如权利要求4所述的方法，其中高速气流的流率至少由对传送导管输出端空气抽吸量、用于剥离快速淬冷的金属带的喷射空气量、上述单独的冷却辊与传送导管之间的间隙和传送导管内部轮廓诸因素之一的调节来得到调整。
6.如权利要求1所述的方法，其中金属带被风扇装置形成的抽吸气流导引至夹送辊装置，而金属带的通行路径实质上借助于设于传送导管进入端的装有空气浮子的转向辊而形成。
7.用于导引与传送快速淬冷的金属带的装置，包括一个用于导入并在其内部导引快速淬冷的金属带的圆柱状传送导管，该金属带通过在一个单独的冷却辊的周向表面上快速淬冷凝固并从该辊上剥离而制得，上述传送导管设置于该单独的冷却辊在金属带被剥离处的法线上，用于夹住金属带的夹送辊装置设于传送导管的末端，并有用于将上述夹送辊装置传送至为金属带设置的卷绕机的传送台车。
8.如权利要求7所述的装置，其中上述传送导管与上述单独的冷却辊相邻近，该装置还包括借助于喷射气流将金属带从单独的冷却辊上剥离下来的气割刀，上述气割刀设置于从该单独的冷却辊的旋转方向下游向着该单独的冷却辊与传送导管之间的间隙伸出，还有用于调节该单独的冷却辊与该传送导管之间的间隙的调节装置。
9.如权利要求7所述的装置，其中上述装置进一步包括安装在上述夹送辊装置下游方向的用于在传送导管内产生高速气流的抽气风扇，用于检测该单独的冷却辊转速的转速计，以及用于检测传送导管内高速空气流的速度的速度计。
10.如权利要求7所述的装置，其中传送导管的长度在10cm至100cm之间。
11.如权利要求7所述的装置，其中上述装置进一步包括一用于将金属带借助其产生的抽吸气流传送至夹送辊装置的风扇，以及设置在传送导管的入口侧用于构成金属带的通过路径的转向辊，在转向辊与传送导管的底板之间还提供了用于使风扇产生的抽吸气流从中流过的间隙。
全文摘要
用于导引与传送快速淬冷金属带的方法包括下列步骤在高速旋转的单独的冷却辊的周向表面上用快速淬冷的方法凝固制成高速淬冷金属带并加以剥离，金属带被导引进入圆柱状的传送导管并到达位于传送导管末端的夹送辊装置并被该装置夹住，然后将夹送辊装置移向专用于金属带的卷绕机。金属带在喂入传送导管后实质上不与传送导管产生接触。
文档编号B22D11/128GK1043099SQ8910878
公开日1990年6月20日 申请日期1989年10月21日 优先权日1988年10月21日
发明者涉谷清, 佐藤徹, 森户延行, 柰良正功, 平松辉雄 申请人:川崎制铁栋式会社