结的整个持续期间存在在1050°C至1300°C温度范围内的温度进程。但是，同样可以提供，在烧结期间仅逐段存在一个在1050°C至1300°C之间的固定温度和/或温度进程，并在烧结之前和/或之后和/或期间至少有时也达到更低和/或更高的温度。当有针对性地改变温度时，其可以以连续方式或离散方式调节。
[0037]在该方法的一个优选实施方案中，在1100°C至1150°C的温度范围内进行烧结。在此温度范围内的烧结特别可用于提供除Fe和C外以Mo为浓度最高或第二高的合金元素的合金，如果浓度被视为以重量％计的比例。
[0038]在该方法的另一优选实施方案中，在1250°C至1300°C的温度范围内进行烧结。在此温度范围内的烧结特别可用于提供除Fe和C外以Cr为浓度最高或第二高的合金元素的合金，如果浓度被视为以重量％计的比例。
[0039]在该方法的另一实施方案中，可以提供所述淬火进行到100°C至300°C温度范围内的温度。
[0040]在该方法的一个优选实施方案中提供，借助直接鼓入空气进行所述淬火。借助直接鼓入空气淬火的优点是可以特别简单地进行淬火。特别地，借助直接鼓入空气淬火的另一优点是可以在烧结炉内进行淬火。
[0041 ] 将烧结件淬火至比该烧结件的马氏体起始温度低的温度以硬化该烧结件。对所述粉末混合物中的许多而言，马氏体起始温度大致在300°C至400°C的范围内。
[0042]优选应以在0.850C /秒至5.0°C /秒范围内的冷却速率进行淬火。在一个特别优选的实施方案中，应以在0.85°C /秒至2.0°C /秒范围内的冷却速率进行淬火。
[0043]作为淬火的另一些可能性，例如可以提供在水中和/或油中淬火。
[0044]同样地，例如可以提供相继进行不同种类的淬火，例如直接鼓入空气、在水中淬火和/或用油淬火。也可以提供，也在不同温度下例如反复进行一个或多个这些提到的方法。
[0045]在该方法的一个实施方案中，可以提供，在150°C至300°C的温度范围内进行该烧结件的退火。
[0046]该方法的一个优选方案提供，在180°C至240°C的温度范围内进行该烧结件的退火。
[0047]为退火实际选择的温度和进行该退火而持续的时间也特别取决于材料组成。
[0048]在该方法的另一实施方案中可以提供，在作为净形叶片取出该烧结件后进行净形叶片的去毛刺。特别地，在压制过程中在工具中存在间隙的该方法的实施方案中，去毛刺可能是必要的。在借助下冲头和/或上冲头生成第一和/或第二轮廓面的情况中尤其可能存在工具的间隙。
[0049]可以例如通过刷拭、锉削、磨削、铣削、打磨光滑、热去毛刺、电化学去毛刺、高压水射流去毛刺、压流、水力侵蚀研磨和/或切削实现去毛刺。
[0050]在该方法的一个实施方案中可以提供，所述粉末混合物包含下列成分: Cu0-5.0 重量 ％，
Mo0.2-4.0 重量 ％，
Ni0-6.0 重量 ％，
Cr0-3.0 重量 ％，
Si0-2.0 重量 ％，
Mn0-1.0 重量 ％，
C0.2-3.0 重量 ％，
和作为余量的Fe。
[0051]在该方法的另一实施方案中例如可以提供，所述粉末混合物包含下列成分:
Mo0.2-4.0 重量 ％，
Cu0-5.0 重量 ％，
Ni0-6.0 重量 ％，
C0.2-2.0 重量 ％，
和作为余量的Fe。
[0052]在该方法的一个特别优选的实施方案中例如可以提供，所述粉末混合物包含下列成分:
Mo1.2-1.8 重量 ％，
Cu1.0-3.0 重量 ％，
C0.4-1.0 重量 ％，
和作为余量的Fe。
[0053]在该方法的另一优选实施方案中例如可以提供，所述粉末混合物包含下列成分: Cr0-3.0 重量 ％，
Ni0-3.0 重量 ％，
Si0-2.0 重量 ％，
C0.2-3.0 重量 ％，
Mo0.2-2.0 重量 ％，
和作为余量的Fe。
[0054]在该方法的另一优选实施方案中例如可以提供，所述粉末混合物包含下列成分: Cr0.8-1.2 重量 ％，
Ni0.5-2.5 重量 ％，
Si0.4-0.8 重量 ％，
C0.4-1.0 重量 ％，
Mo0.4-1.5 重量 ％，
和作为余量的Fe。
[0055]在该方法的另一变体中例如可以提供，所述粉末混合物包含下列成分:
Cu1.0-3.0 重量 ％，
Mo1.0-2.0 重量 ％，
C0.4-0.8 重量 ％，
0-2.0重量％的选自集合{Ni，Cr, Si, Mn}的一种或多种元素， 和作为余量的Fe。
[0056]由这些成分与作为余量的Fe构成的粉末混合物的组成可如下理解为除小比例的不可避免的杂质和/或化合物成分外，在该粉末混合物中不存在除所述那些外的其它元素和/或化合物，即Fe补足余量至100重量％。
[0057]此外，可以提供在压制粉末混合物之前添加压制助剂。这样的压制助剂可以是例如润滑剂、粘合剂和/或增塑剂。将这些添加到粉末混合物中例如使粉末混合物的压制更容易，简化从压制工具中推出压制件和/或在机械和/或热作用期间给该粉末混合物带来其它有利性能。在该粉末混合物的上述组成中，这些压制助剂不计入考虑。因此，在该粉末混合物的所述组成中述及的定量值提及的是在未考虑可能存在的压制助剂的情况，但不排除在压制该粉末混合物之前除所提到的组成外还添加压制助剂。
[0058]在该方法的另一实施方案中可以提供，在压制后和烧结前作为另一工艺步骤进行生坯的热处理，以从部件中除去可能存在的压制助剂。这是也可以被称作脱蜡的过程。例如，可以提供在进行生坯烧结的相同烧结炉内进行生坯的脱蜡。但是，也可以提供在非烧结炉的另一炉中进行脱蜡。
[0059]在该方法的一个实施方案中，可以提供在一个或多个阶段中调节连续和/或离散的温度进程用于脱蜡和/或烧结。
[0060]作为在相同炉中进行脱蜡和/或烧结和淬火和退火的工艺步骤中的多个或优选所有的一种可能性例如可以提供在烧结传送炉中设定整个温度进程。
[0061]还可以提供，除脱蜡和/或烧结的工艺步骤以及淬火工艺步骤外，也在与前述工艺步骤相同的炉中进行退火工艺步骤。在此，为此一种实现可能性是设置工艺步骤的整个次序以在烧结传送炉中相继实施上述工艺步骤。在此，可以提供，沿要烧结的部件的运行方向设定整个温度进程。但是，也可以提供，与位置无关的随时间调节该温度进程的各个步骤。也可以提供这两种可能性的组合。
[0062]可以依赖于和不依赖于上述方法使用的本发明的另一概念涉及叶片栗的叶片。
[0063]叶片栗的所述叶片至少具有第一端面和与其平行取向的第二端面、第一侧面和与其平行取向的第二侧面以及第一轮廓面和第二轮廓面。该叶片由金属烧结材料构成。此外，该叶片的表面至少是区域性开孔的。
[0064]“至少区域性存在叶片的开孔表面”可如下理解为是指至少在该叶片的六个面之一上，即在第一端面、第二端面、第一侧面、第二侧面、第一轮廓面和第二轮廓面的至少一个上至少是区域性开孔的。该表面的开孔区的特征在于该表面不是完全封闭的，而是以对金属烧结材料而言常见的量存在于该表面上的孔隙是开放的。
[0065]特别地，术语“开孔表面”可以是指例如根据DIN 30910第3部分描述的开孔表面。
[0066]具有不完全封闭并因此开孔表面的区域的优点特别在于，该表面的开孔区可充当例如润滑剂薄膜储层(fiImreservoir)。由此，当该叶片在叶片栗中使用时，例如可以借助充当润滑剂薄膜储层的开孔区输送润滑油。只要至少与叶片栗的内壁摩擦接触的轮廓面也具有开孔区，由此存在的润滑剂接触就可在该内壁区域上产生改进的润滑，由此特别可实现降低的磨损。
[0067]在该叶片的一个特别优选的实施方案中，至少与叶片的内壁摩擦接触的面和两个端面分别至少是区域性开孔的。在叶片的这种实施方案中，可以在叶片栗内部借助叶片表面的开孔区实现改进的润滑剂输送。
[0068]优选地，该叶片表面大部分是开孔的。“叶片表面大部分开孔的设计”可理解为是指至少50%的叶片表面是开孔的。
[0069]在该叶片的一个特别优选的实施方案中，叶片的整个表面，即所有侧面的表面是完全开孔的。
[0070]在该叶片的一个实施方案中可以提供，叶片表面至少区域性没有打磨痕迹。打磨痕迹例如通过在叶片后处理过程中有针对性地研磨该表面以调节公差而形成。研磨的另一些可能的原因例如是用于调节相应需要的表面性质的表面处理，以便可以根据所选研磨方法和研磨剂例如调节部件的特定表面粗糙度。在无需进一步后处理就已具有使用该部件所需标准的净形部件的情况中，这样的研磨是不必要的，只要所达到的表面状况使该部件适合该用途。在所述实施方案中作为无打磨痕迹形成的叶片提供的叶片中，除由于不需要研磨而节省支出和因此节省成本外，另一优点在于该叶片的任选的开孔区不会由于可能的对于后处理而言必要的研磨而损失它们的开孔性质。
[0071]叶片表面优选绝大部分没有打磨痕迹。如下理解术语“绝大部分没有打磨痕迹的叶片表面”，即是指至少50%的叶片表面没有打磨痕迹。
[0072]在一个特别优选的实施方案中，可以提供，叶片表面完全没有打磨痕迹。
[0073]在该叶片的一个优选实施方案中，可以提供，该叶片具有至少到表面以下最深0.2毫米的深度为马氏体的结构。“叶片表面”是指叶片的所有面的整体，以致该叶片在叶片的整个外壳上具有马氏体结构。
[0074]该叶片的优选实施方案具有至少到表面以下最深0.5毫米的深度为马氏体的结构。
[0075]在该叶片的特别优选的实施方案中，可以提供，该叶片在其整个体积上具有马氏体结构，即该叶片完全是马氏体的。