专利名称：：以废印刷线路板为原料制备超级活性炭的方法
技术领域：
：本发明属于超级活'瞎
技术领域：
，具微及涉及到以废印刷线路板为原料制备超级活性炭的方法。
背景技术：
：印刷线路板是电子工业的基础，随着电子产品更新對戈速度加快，产生大量废印刷线路板，其中酚醛树脂和环氧树脂板占有较大的比重。酚醛树脂和环氧树脂板广泛应用于家用电器、消费电子产品、通1妒品、低档小型仪器、医用仪器、计算机外围设备等电子产品中。废印刷线路板作为一种典型的电子废物，其资源化研究已经成为当前电子垃圾处理的热点问题。火法冶金、湿法冶金和机銜物理法是目前主要的回收方法。火法和湿法冶金以回收金属为目标，处理过程中产生的废水、废渣、有毒烟气易造成严重的二次污染。机械/物理法利用破碎、筛分、分选等物理过程富集分离金属和非金属，环境污染小，在资源化回收中占据了主导地位。现有的回收方法多侧重线路板中金属的回收，较少涉及占总量50%以上的非金属成分的资源化和无害化。非金属物料除了少細作±真料外，更多是作为垃圾填埋，不仅柳旨和玻璃纤维等有价物质得不到充分利用而流失，而且其中的P鹏剂、残余金属等有害物质也易舰各种途径污染环境。因此，合理回收处理这娜质成为废线路板资源化急待解决的问题。近年来，通过热解技术处理废印刷线路板的非金属分离物得到越来越多的关注。热解是在缺氧^5氧剝牛下将有机物加热至一定鹏，使其热解生成气体、液体和固体的过程。目前，利用热解技术处理废印刷线路板的非金属分离物主要是用来回收热解油，固相残渣作为一种废物或低级填充物，得不到较好的回收利用。
发明内容本发明所要解决的技术问题在于克服热解技术处理废印刷线路板的非金属分离物的弊端，麟一种方法简单，以废印刷线路板为原料制备杂质含量低、比表面积高、具有优良充放电性能的超级活性炭的方法。解决上述技术问题所采用的技术方案是它包括下述步骤1、从废印刷线路板中分离非金属物依此用锤碎机、切碎机、旋转破碎机、球磨机将废线路板板粉碎成小于lmm的微粒，用低强度的自机分离出铁磁性物质，再通过静电，分离线路板的破碎产物中除铁磁性物质以外的金属，乘l涂为废印刷线路板的非金属分离物，树脂含量在50%以上。2、废印刷线路板非金属分离物的纯化将质量浓度为43%67%的KI或NaOH或ZnCl2或ZnBr2或NH^Oa水溶液与废印刷线路板糊夂金属分离物按l:0.21的质量比均匀混合，用离心分离器5000转/分离心1020分钟，分离树脂、玻璃纤维和残余金属，被分离的树脂用IO(TC的去离子水洗涤23次，在干燥箱内IOO'C干燥12小时。3、树脂固化和碳化在纯化的树脂中加入树脂质量5%15%的固化剂，混合均匀，装入碳化炉，450750°CN2保护下碳化0.54.5小时，自然冷却至室温，得到碳化物。上述的固化剂为六次甲基四胺或六羟甲基三聚氰胺(分子式为C^sNA,分子量为306.2)或苯胺或二氨基二苯砜或多聚甲醛(多聚甲醛是聚合度为8100的低分子量聚甲醛，由天津市博迪化工有限公司生产)。4、活化在碳化物中加入活化剂，碳化物与活化剂的质量比为1:15，研磨混合均匀，装入活化炉中，在^保护下650950匸活化0.54.5小时，自然7辩口至室温，将活化产物用7010(TC的去离子水洗涤23次，$超中性，固液分离，将固体物料在干燥箱内IO(TC干燥12小时，得到超级活性炭。上述的活化剂为KOH或NaOH或ZnCl2或CaCl2或ftPO,。5、性能指标测试对所制备的活性炭用物理吸附仪测试比表面积，用电池测试系统测试电化学充放电性能。在本发明的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤2中，KI或NaOH或ZnCl2或ZnBr2或腳03水溶液的雌质量浓度为50.1%57.1%，该水溶液与废印刷线路板非金属分离物的i^质量比为1:0.40.7;在树脂固化和碳化工艺步骤3中，树脂与固化剂的,质量比为100:813，,碳化温度为55065(TC碳化1.53.5小时；在活化工艺步骤4中，碳化物与活化剂的^质量比为1:24、活化温度为750850'C活化1.53.5小时，优选的水洗鹏为8090°C。在本发明的废印刷线路板的非金属分离物的纯化工艺步骤2中，KI或M)H或ZnCL或ZnBr2或NH4N03水溶液的最佳质量浓度为54.0%，该水溶液与废印刷线路板非金属分离物的最〗顿量比为1:0.55;在树脂固化和碳化工艺步骤3中，柳旨与固化剂的最i顿量比为100:10，最佳碳化驢为60(TC碳化2.5小时；在活化工艺步骤4中，碳化物与活化剂的最佳质量比为1:3，最佳活化鹏为80CTC活化2.5小时，最佳水洗温度为85"C。本发明采用活性物质配制成溶液，通过离心分离使废印刷线路板中非金属物料中的树脂与玻璃纤维和残余金属分离，玻璃纤维作为增强材茅4t盾环使用，树脂中掺杂固化剂鹏树脂在热处理过程中进一步交联縮合，再经活化、水洗、千燥制备成超级活性炭。采用本发明所审恪的超级活性炭经领赋，杂质含量低、比表面积高、电化学充放电性能好。本发明可用于从废印刷线路板中非金属物料中提的取树脂制备超级活性炭。具体实施例方式下面结合实施例对本发明进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。实施例l以所用的质量浓度为54.0%的KI水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下1、从废印刷线路板中分离非金属物依此用锤碎机、切碎机、旋转破碎机、球磨机将废线路板板粉碎成小于lmm的微粒，用低强度的机分离出铁磁性物质，再通过静电，分离线路板的破碎产物中除铁磁性物质以外的金属，剩余为废印刷线路板的非金属分离物，树脂含量在50%以上。2、废印刷线路板非金属分离物的纯化将质量浓度为54.0%的KI7jC溶液100g与废印刷线路板的非金属分离物55g在烧杯中混合，质量浓度为54.0%的KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比为l:0.55，用磁力搅拌器搅拌至均匀混合，用离心分离器5000转/分离心1020分钟，分离树脂、玻璃纤维和残余金属，被分离的树脂用IOO'C的去离子水洗涤23次，在干燥箱内IO(TC干燥12小时。3、树脂固化和碳化在纯化的树脂中加入树脂质量10%的六次甲基四胺，混合均匀，^A碳化炉，600'CN2保护下碳化2.5小时，自然冷却至室温，得到碳化物。4、活化在碳化物中加入KOH，碳化物与K0H的质量比为1:3，研磨混合均匀，装入活化炉中，在N2保护下800。C活化2.5小时，自然mp至室温，将活化产物用85°0的去离子水洗涤23次，,中性，固液分离，将固体物料在千燥箱内IO(TC千燥l2小时，得到超级活性炭。5、性能指标测试对所制备的活1^用物理吸附仪测试比表面积为2911m2/g，用电池测试系统测试电化学充放电性能，质量比电容量为298F/g。实施例2以所用的质量浓度为54.W。的KI水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下本实施例的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤2中，将质量浓度为54.0%的KI水溶液100g与废印刷线路板的非金属分离物20g在烧杯中混合，质量浓度为54.0%的KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比为1:0.2，用磁力搅拌拌至均匀混合，该工艺步骤中的其它步骤与实施例1相同。在树脂固化碳化工艺步骤3中，在纯化的树脂中加入树脂质量5%的六次甲基四胺，混合均匀，^A碳化炉，450。CN2，下碳化4.5小时，自然冷却至室温，得到碳化物。在活化工艺步骤4中，在碳化物中加入KOH，碳化物与K0H的质量比为1:1，研磨混合均匀，^A活化炉中，在^做下650°。活化4.5小时，自然)ti口至室温，将活化产物用7(TC的去离子水洗涤23次，洗至中性，固液分离，将固体物料在千燥箱内IO(TC干燥12小时，得到超级活性炭。其它工艺步骤与实施例1相同。实施例3以所用的质量浓度为54.0%的KI水溶液100g为例，所用的其它原料以及帝ij备超级活性炭的方法如下:本实施例的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤2中，将质量浓度为54.0%的KI水溶液lOOg与废印刷线路板的非金属分离物lOOg在烧杯中混合，质量浓度为54.0%的KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比为1:1，用磁力搅拌拌至均匀混合，该工艺步骤中的其它步骤与实施例1相同。在树脂固化和碳化工艺步骤3中，在纯化的树脂中加入树脂质量15%的六次甲基四胺，混合均匀，^A碳化炉，750'CN2保护下碳化0.5小时，自然冷却至室温，得到碳化物。在活化工艺步骤4中，在碳化物中加入KOH，碳化物与K0H的质量比为1:5，研磨混合均匀，駄活化炉中，在N2做下95(TC活化0.5小时，自然7衬P至室温，将活化产物用10(TC的去离子水洗涤23次，魅中性，固液分离，将固体物料在干燥箱内100'C干燥12小时，得到超级活性炭。其它工艺步骤与实施例l相同。实施例4以所用的质量浓度为43%的KI水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下在以上的实施例13的废印刷线路板非金属分离物的纯虹艺步骤2中，所用的质量浓度为54.0%的KI7jC溶液用质量浓度为43%的KI水溶液替换，用量相同，质量浓度为43%的KI7jC溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比与相应的实施例相同，用磁力搅拌拌至均匀混合，该工艺步骤中的其它步骤与实施例1相同。其它工艺步骤与相应的实施例相同。实施例5以所用的质量浓度为67%的KI水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下在以上的实施例13的废印刷线路板非金属分离物的纯虹艺步骤2中，所用的质量浓度为54.0%的KI水溶液用质量浓度为67%的KI水溶液替换，用量相同，质量浓度为67%的KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比与相应的实施例相同，用磁力搅拌繊拌至均匀混合，该工艺步骤中的其它步骤与实施例1相同。其它工艺步骤与相应的实施例相同。实施例6以所用的质量浓度为43%67%的NaOH水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下在以上的实施例15的废印刷线路板非金属分离物的纯虹艺步骤2中，所用质量浓度为43%67%的KI水溶液用相同浓度的NaOH水溶液替换，用量与KI水溶液相同。在树脂固化和碳化步骤2中，所用的六次甲基四胺用六羟甲基三聚繊替换，用量与六次甲基四胺相同，六羟甲基三聚離的分子式为cjy^，分子量为306.2778。其它工艺步骤与相应的实施例相同。实施例7以所用的质量浓度为43%67%的ZnCL水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下在以上的实施例15的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤2中，所用质量浓度为43%67%的KI水溶液用相同浓度的ZnCl2水溶液替换，用量与KI水溶液相同。在树脂固化和碳化步骤3中，所用的六次甲基四胺用苯胺替换，用量与六次甲基四胺相同。其它工艺步骤与相应的实施例相同。实施例8以所用的质量浓度为43%67%的ZnBr27jC溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方、法如下在以上的实施例15的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤2中，所用质量浓度为43%67%的KI水溶液用相同浓度的ZnBr2水溶液替换，用量与KI水溶液相同。在树脂固化碳化步骤3中，所用的六次甲基四胺用二氨基二苯砜替换，用量与六次甲基四胺相同。其它工艺步骤与相应的实施例相同。实施例9以所用的质量浓度为43%67%的NH4N03水溶液100g为例，所用的其它原料以及制备超级活性炭的方法如下在以上的实施例15的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤2中，所用的质量浓度为43%67%的KI水溶液用相同浓度的NH4N04水溶、液替换，用量与KI水溶液相同。在树脂固化碳化步骤3中，所用的六次甲基四胺用多聚甲醛替换，用量与六次甲基四胺相同，多聚甲醛是聚合度为8100的低^量聚甲醛，由天津市博迪化工有限公司生产。其它工艺步骤与相应的实施例相同。为了确定本发明最佳的工艺步骤，发明AiS行了大量的试验室研究试验，情况如下试验用原料废印刷线路板的非金属分离物，由发明人自制，制备方法如下取废印刷线路板10kg，用旋转破碎机、球磨机将废线路板板粉碎成小于l咖的微粒，用低强度的磁选机分离出铁磁性物质，再Mii静电皿分离线路板的破碎产物中除铁磁性物质以外的金属，乘蜍为废印刷线路板的非金属分离物，树脂含量在50%以上，供实验使用。1、确定分离树脂与玻璃纤维溶液的浓度按常规方法配制量浓度43.5%67.7%的KI水溶液。取IOO沐I7jC溶液，加入55g的废印刷线路板的非金属分离物，即按KI水溶液废印刷线路板的非金属分离物的质量比为l:0.55混合。将混合液用电磁搅拌机搅拌，充分混匀，置于离心分离器中，离心器转速为5000转/分，分离1520分钟，分离成两种主要成份为树脂和玻璃纤维固体，分别取出两种分离物，用去离子水洗涤23次，洗至无KI，分别将两种固体分离物在千燥箱内IO(TC干燥12小时，用扫描电镜进行分析。实验结果见表l。<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>由表1可见，KI水溶液的质量浓度为50.1%57.1%时，上层分离物中主要元素组成为C、0、Br，下层分离物中主要元素组成为C、0、Al、Si、Br、Ca。表明，KI水溶液的质量浓度为50.1%57.1%时，树脂和玻璃纤维及残余金属能够得到较好的分离。本发明选择KI水溶液的质量浓度为43%67%，其中KI水溶液的,质量浓度为50.1%57.1%，最佳KI水溶液的质量浓度为54.0%。2、KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物配比的确定按常规方法配制，量浓度为54,0%的KI水溶液，取己配制的KI水溶液100g，加入20100g的废印刷线路板的非金属分离物中搅拌混合，即KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比为1:0.21。其它步骤与实验l相同。所得样品用扫描电镜和相应的电子衍射谱进行分析。分析结果见表2。表2不同KI水溶液和废印刷线路板的非金属分离物配比分离所得样品的元素组成<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>由表2可见，KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物质量比为1:0.40.7时，上层样品中主要元素组成为C、0、Br，下层样品中主要元素组成为C、0、Al、Si、Br、Ca。说明KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物配比在此范围内使用时，通过离心，树脂和纤维及残余金属能够得到很好的分离。本发明选择KI水溶液与废印刷线路板的非金属分离物质量比为l:0.21，其中iM质量比为l-0.40.7，最佳质量比为l:0.55。3、树脂与固化剂配比的确定按常规方法配制量浓度为54.0%的KI水溶液。取已配制的KI水溶液100g,加入55g的废印刷线路板的非金属分离物，搅拌混合，即溶液与废印刷线路板的非金属分离物的质量比为l:0.55,置于离心分离器中，5000转/分离心20，，得到的溶液分为上下两层，上层为树脂，下层为纤维及残余金属。将上、下两层溶液中的固,品取出，洗涤23次，洗至无KI，分别将两种固体分离物在千燥箱内100。C干燥l2小时。所得树脂30g与六次甲基四胺(固化剂)1.54.5g混合，即树脂与固化剂的质量比为100:515，将此混^J置于碳化炉中，在N2保护下以5。C/min的升皿率升温至70(TC，恒温反应2小时，反应结束后，自然降^M室温。所《化产物的收率和树脂与固化剂配比的关系见表3。表3不同树脂与固化剂配比对碳化产物收率的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>由表3可见，在只改变树脂与六次甲基四胺(固化剂)质量比的情况下，当质量比为100:813时，树脂的碳化收報高。本发明选糊脂与固化剂质量比为100:515，其中优选质量比为100:813，最佳质量比为100:10。4、树脂碳化温度的确定分离树脂步骤与实验3相同。取树脂30g与六次甲基四胺(固化剂)3g混合，将此混合物置于碳化炉中，在N2保护下以5°C/rain的升鹏率升驢450750°C，恒温反应2小时，反应结束后，自然降温至室温。所得碳化产物的比表面积与碳化温度的关系见表4。表'4不同碳化m对碳化产物比表面积的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>由表4可见，在只改变碳化温度的情况下，碳化^在55065(TC时，碳化产物具有较高的比表面积。作为活化前躯体材料，选择具有较高比表面积的材料，有利于在进一步的活4h31程中，活化剂好向基体内部的扩散。本发明选择碳化驢为450750。C,其中优选碳化温度为550650。C,最佳碳化温度为600°C。5、树脂碳化时间的确定分离树脂步骤与实验3相同。取树脂30g与六次甲基四胺(固化剂)3g混合，将此混合物置于碳化炉中，在&微下以5°C/min的升鹏率升驢60(TC，恒温反应O.54.5小时，待反应结束后，自然降温至室温。所得碳化产物的比表面积与碳化时间的关系见表4。表5不同碳化时间对碳化产物比表面积的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>由表6可见，在只改变碳化物与活化剂质量比的情况下，碳化物与活化剂的质量比为l:24时，活化产物具有较高的比表面积和质量电容量。本发明选择碳化物与活化剂重量比为1:15，其中碳化物与活化剂i^重量比为1:24，其中碳化物与活化剂最佳重量比为1:3。7、活化温度的确定按照实验5的方法制备碳化物。取碳化产物10g和NaOH30g混合，将此混合物置于活化炉内，在N2做下，65095(TC活化2小时，所得活化物料用去离子水洗涤，7jC温85。C，洗至中性后，固液分离，将固体物料在千燥箱内IO(TC干燥12小时，得到超级活性炭。活化温度对活化产物结构性能的影响见表7。表7活化皿对活化产物结构性能的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>由表7可见，在只改变活化温度的情况下，活化温度为75085(TC，活化产物具有较高的比表面积和质量电容量。本发明选择活化温度为65095(TC，其中，活化温度为750850°C，最佳活化温度为800°C。8、活化时间的确定按照实验5的方法制备碳化物。取碳化产物10g和ZnCl230g，将此混合物置于活化炉中，在N2保护下，800°。活化0.54.5小时，所得活化物料用去离子水洗涤，水温85'C，洗至中性，固液分离，将固体物料在千燥箱内IO(TC干燥12小时，得到超级活性炭。活化时间对活化产物结构性能的影响见表8。表8活化时间对活化产物结构性能的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>由表8可见，在只改变活化时间的情况下，活化时间0.54.5小时，活化产物具有较高的比表面积和质量电容量。本发明选择活化时间为0.54.5小时，其中优选活化时间为1.53.5小时，最佳活化时间为2.5小时。9、确定活化产物洗涤水温度分离树脂步骤实验3相同，按照实验5的方法制备碳化物。称取已制备的碳化物10g与30gK2C(V混合，将此混合物置于活化炉中，在N2保护下，800。C活化2小时，所得活化物料用去离子7K洗涤，水温7010(TC，洗至中性，固液分离，将固体物料在千燥箱内IO(TC千燥12小时，得到超级活性炭。水洗m对活化产物中杂原子含量的影响见表9。表9水^t温度对活化产物中杂原子含量的影响<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>由表9可见，在只改变水洗，的情况下，水洗，为8(T9(TC，活化产物中杂原子含量较低。本发明选择水洗温度为70100°C，其中水洗，优选为8090°C,水洗温度最佳为85。C。权利要求1、一种以废印刷线路板为原料制备超级活性炭的方法，其特征在于它包括下述步骤(1)从废印刷线路板中分离非金属物依此用锤碎机、切碎机、旋转破碎机、球磨机将废线路板板粉碎成小于1mm的微粒，用低强度的磁选机分离出铁磁性物质，再通过静电分选分离线路板的破碎产物中除铁磁性物质以外的金属，剩余为废印刷线路板的非金属分离物，树脂含量在50％以上；(2)废印刷线路板非金属分离物的纯化将质量浓度为43％～67％的KI或NaOH或ZnCl2或ZnBr2或NH4NO3水溶液与废印刷线路板的非金属分离物按1∶0.2～1的质量比均匀混合，用离心分离器5000转/分离心10～20分钟，分离树脂、玻璃纤维和残余金属，被分离的树脂用100℃的去离子水洗涤2～3次，在干燥箱内100℃干燥1～2小时；(3)树脂固化和碳化在纯化的树脂中加入树脂质量5％～15％的固化剂，混合均匀，装入碳化炉，450～750℃N2保护下碳化0.5～4.5小时，自然冷却至室温，得到碳化物；上述的固化剂为六次甲基四胺或六羟甲基三聚氰胺或苯胺或二氨基二苯砜或多聚甲醛；六羟甲基三聚氰胺的分子式为C9H18N6O6，分子量为306.2；多聚甲醛是聚合度为8～100的低分子量聚甲醛；(4)活化在碳化物中加入活化剂，碳化物与活化剂的质量比为1∶1～5，研磨混合均匀，装入活化炉中，在N2保护下650～950℃活化0.5～4.5小时，自然冷却至室温，将活化产物用70～100℃的去离子水洗涤2～3次，洗至中性，固液分离，将固体物料在干燥箱内100℃干燥1～2小时，得到超级活性炭；上述的活化剂为KOH或NaOH或ZnCl2或CaCl2或H3PO4。2、按照权利要求1所述的以废印刷线路板为原料制备超级活性炭的方法，其特征在于所说的废印刷线路板非金属分离物的纯化工艺步骤(2)中，KI或NaOH或ZnCl2或ZnBr2或腳03水溶液的质量浓度为50.1%57.1%，该水溶液与废印刷线路板非金属分离物的质量比为l:0.40.7;在树脂固化和碳化工艺步骤(3)中，树脂与固化剂的质量比为100:813,碳化鹏为55065(TC碳化1.53.5小时;在活化工艺步骤(4)中，碳化物与活化齐啲质量比为l:24、活化驢为750850。C活化1.53.5小时，水洗温度为8090°C。3、按照权利要求1所述的以废印刷线路板为原料制备超级活性炭的方法，其特征在于所说的废印刷线路板的非金属分离物的纯化工艺步骤(2)中，KI或NaOH或ZnCl2或ZnBr2或NH^N03水溶液的质量浓度为54.战，该水溶液与废印刷线路板非金属分离物的质量比为l:0.55;在树脂固化和碳化工艺步骤(3)中，树脂与固化剂的质量比为100:10，碳化離为60(TC碳化2.5小时；在活化工艺步骤(4)中，碳化物与活化剂的质量比为1:3，活化離为80(TC活化2.5小时,水洗鹏为85r。全文摘要一种以废印刷线路板为原料制备超级活性炭的方法，包括从废印刷线路板中分离非金属物、废印刷线路板非金属分离物的纯化、树脂固化碳化、活化工艺步骤，还包括对所制备的超级活性炭的性能进行测试步骤。本发明采用活性物质配制成溶液，通过离心分离使印刷线路板中非金属物料中的树脂与玻璃纤维和残余金属分离，玻璃纤维作为增强材料循环使用，树脂中掺杂固化剂促进树脂在热处理过程中进一步交联缩合，再经活化、水洗、干燥制备成超级活性炭。采用本发明所制备的超级活性炭经测试，杂质含量低、比表面积高、电化学充放电性能好。本发明可用于从废印刷线路板中分离非金属物、提取的树脂制备超级活性炭。文档编号C01B31/08GK101428797SQ20081023250公开日2009年5月13日申请日期2008年12月1日优先权日2008年12月1日发明者刘小军,刘春玲,杨二桃,董文生申请人:陕西师范大学