专利名称：自蒸发器内衬结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于氧化铝生产中溶出自蒸发器里的内衬结构。
背景技术：
在氧化铝生产过程中，高温高压的溶出矿浆经过自蒸发器实现降温降压；其操作 过程为直接将高温高压的溶出矿浆直接注入自蒸发器，因进料时的矿浆为喷射状，进料过 程对自蒸发器的容器壁产生很大磨损，简体壁厚变薄，容器使用寿命缩短，更换自蒸发器费 工费时，经济上造成很大的浪费。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、实用的自蒸发器内衬结构， 以克服现有技术存在的容器使用寿命缩短，更换自蒸发器费工费时，经济上造成很大的浪 费等不足。本实用新型采取的技术方案是直段筒体与锥体连接，直段筒体与自蒸发器的筒 体之间有支撑板，锥体与自蒸发器的筒体底部封头之间有上垫板和下垫板。在直段筒体的顶部有卡块，卡块与自蒸发器的筒体连接。直段筒体的顶部低于自蒸发器的进料管的出料高度。工作时，料浆经进料管从容器中心进入容器内，喷射状的物料再经缓冲装置缓冲 后反射到内衬上，使自蒸发器的筒体内壁不磨损。当内衬磨损到一定程度，即可更换。本实用新型采用垫板、支撑板和卡块固定两段由钢板焊接成的内衬，使自蒸发器 的筒体内壁免遭磨损。当更换内衬时只需割开卡块上的角焊缝就可取出内衬，方便快捷。以下附图说明其结构和实施方式。
图1为本实用新型的结构示意图。图中，H为自蒸发器的筒体底部封头的高度，D 为自蒸发器的筒体内径。
具体实施方式
本实用新型的实施例垫板6直径是自蒸发器的筒体内径的3/5，外形与自蒸发器 的筒体的下封头内壁贴合，支撑板2有8件环向均布焊接在槽体内壁，垫板5有8件环向均 布，其厚度可根据制造安装后确定，直段筒体3与锥体4相焊接后放入自蒸发器的筒体内用 卡块1固定，卡块1有8件，同样环向均布焊接在自蒸发器的筒体内壁。内衬高度不大于进 料口的位置。当直段筒体3、锥体4的厚度磨损后不满足使用要求，可割开卡块1的连接角焊缝， 取出更换。其余零件磨损小可不更换。
权利要求一种自蒸发器内衬结构，其特征在于直段筒体(3)与锥体(4)连接，直段筒体(3)与自蒸发器的筒体之间有支撑板(2)，锥体(4)与自蒸发器的筒体底部封头之间有上垫板(5)和下垫板(6)。
2.根据权利要求1所述的自蒸发器内衬结构，其特征在于在直段筒体(3)的顶部有 卡块(1)，卡块(1)与自蒸发器的筒体连接。
3.根据权利要求2所述的内衬结构，其特征在于卡块(1)为8件，环向均布焊接在自 蒸发器的筒体内壁。
4.根据权利要求1所述的内衬结构，其特征在于支撑板(2)有8件，环向均布焊接在 自蒸发器的筒体内壁。
5.根据权利要求1所述的内衬结构，其特征在于下垫板(6)的直径为自蒸发器的筒 体直径的3/5。
专利摘要本实用新型公开了一种自蒸发器内衬结构，直段筒体(3)与锥体(4)连接，直段筒体(3)与自蒸发器的筒体之间有支撑板(2)，锥体(4)与自蒸发器的筒体底部封头之间有上垫板(5)和下垫板(6)。在直段筒体(3)的顶部有卡块(1)，卡块(1)与自蒸发器的筒体连接。卡块(1)为8件，环向均布焊接在自蒸发器的筒体内壁。支撑板(2)有8件，环向均布焊接在自蒸发器的筒体内壁。下垫板(6)的直径为自蒸发器的筒体直径的3/5。本实用新型采用垫板、支撑板和卡块固定两段由钢板焊接成的内衬，使自蒸发器的筒体内壁免遭磨损。当更换内衬时只需割开卡块上的角焊缝就可取出内衬，方便快捷。
文档编号C01F7/04GK201558560SQ20092031716
公开日2010年8月25日 申请日期2009年12月11日 优先权日2009年12月11日
发明者王珊 申请人:贵阳铝镁设计研究院