颜料印刷用玻璃板、颜料印刷玻璃板、其制造方法和图像显示装置与流程

本发明涉及颜料印刷用玻璃板、在规定的玻璃基板的至少单面印刷颜料而得到的颜料印刷玻璃板、该颜料印刷玻璃板的制造方法以及包含上述颜料印刷玻璃板的图像显示装置。
背景技术：
：近年来，如在平板PC、智能电话和电子书阅读器等中所看到的那样，便携型的信息终端的需求正在增加，在这些便携设备的显示面、以及在部分设备中在其背面使用在作为保护玻璃的内侧的面印刷有白色或黑色或其他颜色的颜料的化学强化玻璃作为保护玻璃(例如参见专利文献1、专利文献2)。在内侧印刷有颜料的保护玻璃不仅保护信息终端等，而且使得这些设备的外观成为具备光泽的有高级感的良好外观。另外，通过将经图案处理的多层颜料的印刷重叠，由此进行在保护玻璃上形成品牌或产品的徽标等的显示、传感器等的窗和周围的饰边图案等。这样的保护玻璃例如利用如下工艺进行制造。首先，切割玻璃板，进行边缘加工，制成原板(素板)基板。也有时根据需要对原板基板实施研磨或蚀刻加工。将该基板进一步切割成保护玻璃用玻璃的尺寸，进行必要的钻孔加工或外周形状加工等。需要说明的是，对保护玻璃尺寸的切割有时在如下所述的化学强化处理或印刷处理之后进行。对于原板基板或保护玻璃(以下也总称为“玻璃基板”)实施化学强化处理，提高其强度。化学强化处理的方法可以列举：低温型离子交换法、高温型离子交换法、表面结晶化法、脱碱法等。这些之中，广泛实施低温型离子交换法，即将玻璃表层的碱金属离子置换成更大的离子而在表面形成压应力的方法。一般而言，通过将玻璃基板浸渍在340～550℃的硝酸钾熔融盐中，由此将玻璃中的钠离子(Na+)交换成离子半径大的钾离子(K+)。经受如此化学强化处理的玻璃基板中使用以例如14质量％以上的高含量包含Al2O3的铝硅酸盐玻璃或钠钙玻璃的玻璃板。上述铝硅酸盐玻璃是用于化学强化处理而进行组成设计的玻璃，通过化学强化处理可以实现高强度，但是其制造中需要使用价格昂贵的原料并在高温下进行熔化，因此价格昂贵。另一方面，钠钙玻璃是与通常的窗玻璃相同组成的玻璃，可廉价制造，但难以利用化学强化处理得到与铝硅酸盐玻璃同等的高强度。化学强化玻璃的强化特性通常以表面压应力(CS；Compressivestress)和压应力深度(DOL；Depthoflayer)来表现。将通常的钠钙玻璃作为原板玻璃实施化学强化处理的情况下，通常可以得到CS为500～600MPa、DOL为6～10μm的化学强化玻璃。另外，将铝硅酸盐玻璃作为原板玻璃实施化学强化处理的情况下，可以得到CS为700～850MPa、DOL为20～100μm的化学强化玻璃。对于上述的实施化学强化处理后的玻璃基板，接着对其单面实施所期望的颜料印刷。玻璃基板的印刷通常使用丝网印刷。将玻璃基板设置于丝网印刷机，通过重叠涂布多层颜料油墨使得形成徽标等图案，由此进行印刷。印刷后，如果是热固化性的颜料油墨则在约60℃～约150℃的温度下进行加热，如果是UV固化油墨则照射紫外线(UV)使所印刷的颜料油墨固化。印刷和固化的处理根据需要反复进行多次。如此制成的保护玻璃以将颜料的印刷面作为内侧的方式组装到便携设备中。在此，印刷在保护玻璃上的颜料有时在将保护玻璃安装于便携设备等前的清洗工序中或作为便携设备使用一定时期后发生剥离。颜料印刷的剥离大多从形成徽标、传感器窗、饰边图案等的颜料的层叠部的界面部分起产生，设备外观上的不良情况变得显著。现有技术文献专利文献专利文献1：国际公开第2013/146438号专利文献2：国际公开第2012/026290号技术实现要素：发明要解决的问题关于上述的所印刷的颜料自保护玻璃的剥离，以往研究了通过调节颜料的组成或其他物理性质来解决该问题，但是根据这些研究，即使刚刚印刷颜料后的附着力提高，长时间使用后的防止剥离也不充分。另外，有时使用者失误而使便携设备掉落，因而要求针对掉落事故可以保证强度的保护玻璃。作为该保护玻璃的原材料，上述的铝硅酸盐玻璃可以得到高强度但存在价格昂贵的问题，钠钙玻璃价格低但存在强度差的问题。因此，本发明的目的在于提供颜料印刷用玻璃板、以及在规定的玻璃板上印刷有颜料的颜料印刷玻璃板等，所述颜料印刷用玻璃板可以提供与所印刷的颜料的粘附性优异且高强度并且低价格的保护玻璃。用于解决问题的手段本发明人为了解决上述问题而进行了深入研究，结果发现，在房屋的窗等中成为问题的玻璃的风化(ヤケ)在印刷有颜料的保护玻璃中也会发生，这可能成为颜料的剥离的原因。因此，本发明人研究不易发生玻璃的风化的玻璃板的组成，同时也研究能够通过化学强化处理实现高强度而且不会像铝硅酸盐玻璃那样价格昂贵的组成，从而完成了本发明。即，本发明如下所述。(1)一种颜料印刷用玻璃板，其中，以氧化物基准的质量百分率表示，所述颜料印刷用玻璃板含有60～75％的SiO2、2～12％的Al2O3、2～11％的MgO、0～10％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O和0～4％的ZrO2。(2)如(1)所述的颜料印刷用玻璃板，其中，所述颜料印刷用玻璃板中的Al2O3的含量为3～12％。(3)如(2)所述的颜料印刷用玻璃板，其中，所述颜料印刷用玻璃板中的CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)为0.05～2.2。(4)如(1)所述的颜料印刷用玻璃板，其中，所述颜料印刷用玻璃板中的Al2O3的含量为2～3.6％，并且CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)为0～0.75。(5)一种颜料印刷用玻璃板，其中，以氧化物基准的质量百分率表示，所述颜料印刷用玻璃板含有60～75％的SiO2、1.5～12％的Al2O3、6～12％的MgO、0～4.5％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O和0～4％的ZrO2。(6)如(5)所述的颜料印刷用玻璃板，其中，所述颜料印刷用玻璃板中的Al2O3的含量为1.5～3％，并且CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)为0～0.67。(7)如(1)～(6)中任一项所述的颜料印刷用玻璃板，其被实施了化学强化处理。(8)如(1)～(7)中任一项所述的颜料印刷用玻璃板，其通过利用浮法进行成形而得到。(9)一种颜料印刷玻璃板，其通过在以氧化物基准的质量百分率表示含有2～12％的Al2O3的玻璃基板的至少单面印刷颜料而得到。(10)一种颜料印刷玻璃板，，其通过在以氧化物基准的质量百分率表示含有3～12％的Al2O3的玻璃基板的至少单面印刷颜料而得到。(11)如(9)或(10)所述的颜料印刷玻璃板，其中，以氧化物基准的质量百分率表示，所述玻璃基板还含有60～75％的SiO2、2～11％的MgO、0～10％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O和0～4％的ZrO2。(12)如(9)～(11)中任一项所述的颜料印刷玻璃板，其中，所述玻璃基板中的Al2O3的含量为3～12％，并且CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)为0.05～2.2。(13)如(9)或(11)所述的颜料印刷玻璃板，其中，所述玻璃基板中的Al2O3的含量为2～3.6％，并且CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)为0～0.75。(14)一种颜料印刷玻璃板，其通过在以氧化物基准的质量百分率表示含有60～75％的SiO2、1.5～12％的Al2O3、6～12％的MgO、0～4.5％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O和0～4％的ZrO2的玻璃基板的至少单面印刷颜料而得到。(15)如(14)所述的颜料印刷玻璃板，其中，所述玻璃基板中的Al2O3的含量为1.5～3％，并且CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)为0～0.67。(16)如(9)～(15)中任一项所述的颜料印刷玻璃板，其中，所述玻璃基板被实施了化学强化处理。(17)一种颜料印刷玻璃板的制造方法，其包括：准备(1)～(8)中任一项所述的颜料印刷用玻璃板的工序；和在该颜料印刷用玻璃板的至少单面印刷颜料的工序。(18)一种图像显示装置，其包含(9)～(16)中任一项所述的颜料印刷玻璃板。发明的效果根据本发明，可以提供颜料印刷用玻璃板、以及在规定的玻璃板上印刷有颜料的颜料印刷玻璃板等，所述颜料印刷用玻璃板可以提供与所印刷的颜料的粘附性优异且高强度并且低价格的保护玻璃。附图说明图1示出关于实施例中的实施例1、比较例1和比较例2的未强化玻璃板的粘附性试验的结果。图2示出关于实施例中的实施例1、比较例1和比较例2的强化玻璃板的粘附性试验的结果。图3示出关于实施例中的实施例1和比较例1的玻璃板进行的雾度试验的结果。图4示出对于实施例中的实施例2～5、比较例3和比较例4的玻璃板(无风化)进行的粘附性试验的结果。图5示出对于实施例中的实施例2～5、比较例3和比较例4的玻璃板(有风化)进行的粘附性试验的结果。具体实施方式以下，对本发明的颜料印刷用玻璃板、颜料印刷玻璃板、颜料印刷玻璃板的制造方法和图像显示装置进行详细说明。[颜料印刷用玻璃板]本发明人对如上所述所印刷的颜料自玻璃板剥离的原因进行查明，对各种各样组成的玻璃基板印刷颜料，并对所印刷的颜料在上述基板上的粘附性进行评价，发现通过将玻璃组成设定在一定的范围内，由此颜料与玻璃的胶粘力变得牢固。具体来说，本发明的颜料印刷用玻璃板中，以氧化物基准的质量百分率表示，含有60～75％的SiO2、2～12％的Al2O3、2～11％的MgO、0～10％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O和0～4％的ZrO2(以上的成分的合计为100％以下，另外通常为95％以上)。另外，本发明的颜料印刷用玻璃板的另一形态中，以氧化物基准的质量百分率表示，含有60～75％的SiO2、1.5～12％的Al2O3、6～12％的MgO、0～4.5％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O和0～4％的ZrO2(以上的成分的合计为100％以下，另外通常为95％以上)。以下，对在本发明中将颜料印刷用玻璃板的组成限定于上述范围的理由进行说明。需要说明的是，在本说明书中，本发明的颜料印刷用玻璃板和后述的颜料印刷玻璃板中的各构成成分(本发明的必要成分和后述的可选成分)的含量为以其氧化物基准的质量百分率进行表示，这些含量可以通过荧光X射线分析以及ICP发光法、原子吸收光谱法、滴定法等湿式分析求出。＜玻璃组成＞(SiO2：60～75％)SiO2已知在玻璃微细结构之中作为形成网状结构的成分，是构成玻璃的主要成分。在本发明的颜料印刷用玻璃板中，SiO2的含量为60％以上，优选为63％以上，更优选为65％以上，进一步优选为67％以上。另外，SiO2的含量为75％以下，优选为73％以下，更优选为71％以下。SiO2的含量小于60％时不能确保作为玻璃的稳定性和耐候性，另一方面，SiO2的含量大于75％时，颜料印刷用玻璃板的制造工序中的玻璃的熔化性和成形性不充分。(Al2O3：2～12％、或1.5～12％)Al2O3具有防止玻璃的风化而提高颜料的印刷与玻璃板的粘附性从而抑制上述印刷自玻璃板剥离的作用，还具有提高化学强化处理中的离子交换性能的作用。还已知作为提高玻璃板的耐候性的成分。本发明的颜料印刷用玻璃板中的Al2O3的含量为2％以上，优选为3％以上，更优选为3.6％以上，进一步优选为4.2％以上，特别优选为4.6％以上。另外，Al2O3的含量为12％以下，优选为9％以下，更优选为8％以下，进一步优选为7％以下。Al2O3的含量小于2％时，不能抑制颜料的剥离，另外由化学强化处理引起的强度的上升也不充分，另一方面Al2O3的含量大于12％时，在制造颜料印刷用玻璃板时的玻璃的高温粘性和失透温度上升，钠钙玻璃生产线中的玻璃的熔化性和成形性变差，导致玻璃板的制造成本的上升。本发明的颜料印刷用玻璃板的另一方式中的Al2O3的含量为1.5％以上，优选为1.8％以上，进一步优选为2％以上。玻璃板中的MgO的含量为6％以上且CaO的含量为4.5％以下时，即使是更少的Al2O3的含量，也能够抑制颜料的剥离。(MgO：2～11％或6～12％)MgO是对于防止玻璃的风化而提高颜料的印刷与玻璃板的粘附性从而抑制上述印刷自玻璃板剥离而言有效的成分，在本发明中是必须的成分。另外，MgO与其他碱土类氧化物相比，具有促进化学强化处理中的离子交换而加深DOL的效果。本发明的颜料印刷用玻璃板中的MgO的含量为2％以上，优选为3％以上，更优选为3.6％以上。另外，MgO的含量为11％以下，优选为10％以下，更优选为9％以下。MgO的含量小于2％时，不能有效防止颜料的剥离。另一方面，MgO的含量大于11％时，玻璃熔化时的失透温度上升。本发明的颜料印刷用玻璃板的另一方式中的MgO的含量为6％以上，优选为7％以上，更优选为8％以上。此时的MgO的含量为12％以下，优选为11％以下。玻璃板中的MgO的含量为6％以上时，即使为更少的Al2O3的含量，也能够抑制颜料的剥离。另外，如果MgO为12％以下，则通过调节Al2O3等其他成分的组成能够抑制失透温度上升。(CaO：0～10％或0～4.5％)CaO是使玻璃稳定化的成分，使耐化学品性提高。例如在可以使用房屋或运输设备的窗玻璃的高湿度环境中，CaO成分在玻璃表面以碳酸钙的形式析出，形成被称作所谓的白斑(白ヤケ)的变质层。另一方面，CaO还兼具防止作为玻璃的风化的更大原因的Na+离子以碳酸钠的形式析出的作用。在本发明中，CaO并非必须成分，但在颜料印刷用玻璃板中含有CaO的情况下，与自身的形成白斑的作用相比，表现出更强的与其他成分一起防止由碳酸钠的生成所导致的风化而抑制颜料的剥离的作用。为了提高本发明的颜料印刷用玻璃板的耐化学品性，CaO的含量优选为0.5％以上，更优选为1％以上，进一步优选为2％以上，特别优选为3％以上。另外，从抑制CaO形成白斑而使颜料剥离的观点考虑，CaO的含量为10％以下，优选为8％以下，更优选为6％以下，进一步优选为3.5％以下。本发明的颜料印刷用玻璃板的另一方式中的CaO的含量为4.5％以下，优选为4％以下，更优选为3.5％以下，进一步优选为3％以下。玻璃板中的CaO的含量为4.5％以下时，即使为更少的Al2O3的含量，也能够抑制颜料的剥离。(SrO：0～3％)SrO在本发明的颜料印刷用玻璃板中并非必须，具有防止白斑而抑制颜料的剥离、降低玻璃的高温粘性、降低失透温度等作用。需要说明的是，SrO尽管具有防止白斑的作用，但是自身也有以碳酸锶的形式在玻璃板表面析出的倾向，因此为了抑制所印刷的颜料的剥离，优选不增多其含量。在本发明中，颜料印刷用玻璃板含有SrO时的SrO的含量为3％以下，优选为2％以下，更优选为1％以下。(BaO：0～3％)BaO在本发明的颜料印刷用玻璃板中并非必须，具有防止白斑而抑制颜料的剥离、降低玻璃的高温粘性、降低失透温度的作用。另外，BaO具有加重玻璃的比重的作用，因此在谋求玻璃的轻量化的情况下优选不含有。在本发明中，颜料印刷用玻璃板含有BaO时的BaO的含量为3％以下，优选为2％以下，更优选为1％以下。(Na2O：10～18％)Na2O是有效地降低玻璃的高温粘性和失透温度、提高玻璃的熔化性和成形性的成分，在本发明的颜料印刷用玻璃板中是必须的构成成分。保护玻璃通常被实施化学强化处理，Na2O是对于在该处理中通过离子交换形成表面压应力层而言必需的成分。例如，在可以使用房屋或运输设备的窗玻璃的高温高湿环境下，Na+离子从玻璃表面析出，在玻璃表面形成被称作所谓的虹彩(青ヤケ)的变质层。在保护玻璃中，颜料被印刷至保护玻璃的被组装至信息终端等的面，实质上与外部气体隔绝，因而不认为发生风化。现如今，根据本发明人的研究，认为在保护玻璃中也发生该现象，从玻璃析出的Na+离子与颜料反应，颜料与玻璃板的粘附性下降，从而成为颜料的剥离的原因。兼具这样的优点和缺点的Na2O在本发明的颜料印刷用玻璃板中的含量为10％以上，优选为12％以上，更优选为13％以上。另外，Na2O的含量为18％以下，优选为17％以下，更优选为16％以下。Na2O的含量小于10％时，玻璃的高温粘性和失透温度高，对于玻璃板制造是不适当的状态，另外，不能通过离子交换在玻璃板表面形成所期望的表面压应力层。另一方面，Na2O的含量大于18％时，所印刷的颜料容易剥离。(K2O：0～8％)K2O在本发明的颜料印刷用玻璃板中并非必须，但是由于具有抑制玻璃中的Na+离子的移动、防止颜料的剥离的效果，因而也可以含有。另一方面，K2O过多时，离子交换效率变差，在化学强化处理中的强度提高减小。另外，由于玻璃的热膨胀系数增大，因此印刷于表面的颜料与玻璃板的膨胀系数之差增大，颜料容易自玻璃板剥离。从以上的观点考虑，含有K2O时的本发明的颜料印刷用玻璃板中的其含量为8％以下，优选为6％以下，更优选为4％以下。为了抑制颜料在加热固化时自玻璃板剥离，K2O的含量优选设定为2％以下，更优选为1％以下，进一步优选为0.5％以下。(ZrO2：0～4％)ZrO2在本发明的颜料印刷用玻璃板中并非必须，通常，已知作为提高玻璃的耐候性的成分，另外是对于抑制颜料的剥离有效的成分。另外，也是在化学强化处理中提高CS的成分。然而，ZrO2的含量过多时，在玻璃熔化时容易出现波筋或未熔融物等缺陷。从以上的观点考虑，本发明的颜料印刷用玻璃板含有ZrO2的情况下，ZrO2的含量为4％以下，优选为1％以下。(碱土金属(RO)：6～12％)以上说明的碱土金属(RO)、即MgO、CaO、SrO和BaO是对于提高玻璃的耐候性、防止玻璃的风化、抑制所印刷的颜料自玻璃板的剥离有效的成分。为了有效防止颜料的剥离，本发明的颜料印刷用玻璃板中的RO的含量的合计通常为6％以上，优选为7％以上，更优选为8％以上。另一方面，RO是妨碍玻璃中的碱金属离子的移动的成分，因此从有效地对玻璃进行化学强化处理的观点考虑，RO的含量的合计通常为12％以下，优选为11.3％以下，更优选为10.6％以下。[CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)]另外，在本发明的颜料印刷用玻璃板中，CaO与MgO的比例对于通过防止风化来抑制颜料的剥离也是重要的，增加MgO的比例对防止风化有效。从这样的观点考虑，上述玻璃板中的CaO与MgO的质量比例(CaO/MgO)优选为0.05～2.2、更优选为0.05～1.0、进一步优选为0.1～0.4。在Al2O3的含量为3～12％的情况下，优选为上述的质量比例。上述玻璃板中的Al2O3(如上所述具有防止玻璃的风化的作用)的含量为2～3.6％这样比较低的情况下，为了利用除Al2O3以外的成分充分防止风化，上述CaO与MgO的质量比例优选为0～0.75。从同样的观点考虑，在本发明的颜料印刷用玻璃板的另一方式中，Al2O3的含量为1.5～3％时，优选上述CaO与MgO的质量比例为0～0.67。(Al2O3、MgO和CaO)在本发明中，Al2O3、MgO和CaO如以上说明的那样，是对于化学强化处理所导致的强度的增加、以及防止风化重要的成分。这些成分在本发明的颜料印刷用玻璃板中的优选的含量和CaO/MgO的质量比例的组合如下所述。表1Al2O3CaOMgOCaO/MgO优选的比例12～3.6％0～4.5％6～11％0～0.75优选的比例23～7％0.5～6.5％4～10％0.05～1.6优选的比例34～10％1～8％3.6～9％0.11～2.2优选的比例44.7～12％3～9％2.5～8％0.38～3.6优选的比例51.5～3％0～4％6～12％0～0.67＜其他构成成分＞本发明的颜料印刷用玻璃板本质上包含以上说明的成分，在不损害本发明的目的的范围内，也可以含有以下说明的其他成分。上述玻璃板含有这样的成分的情况下，这些成分的含量的合计优选为5％以下(以氧化物基准的质量百分率表示)，更优选为3％以下，进一步优选为1％以下。需要说明的是，除了以下说明的其他成分以外，在玻璃板的领域中惯用的其他金属成分、或者在玻璃板的制造环境中有可能混入的各种不可避免的杂质也可以包含在本发明的颜料印刷用玻璃板中，这是当然的。(SO3)SO3是熔融玻璃的澄清剂。通常，其在玻璃板中的含量为由原料投入的量的一半以下。本发明的颜料印刷用玻璃板中的SO3的含量通常为0.02％以上，优选为0.05％以上，更优选为0.1％以上。另外，SO3的含量通常为0.4％以下，优选为0.35％以下，更优选为0.3％以下。SO3的含量为0.02％以上时，可以充分澄清而抑制气泡缺陷，另一方面，SO3的含量为0.4％以下时，可以抑制在玻璃中产生的硫酸钠的缺陷。(F和Cl)此外，本发明的颜料印刷用玻璃板可以包含F和Cl作为具有澄清作用的气体成分。包含这些成分的情况下，这些成分的含量合计为1％以下。(Fe2O3)Fe2O3存在于自然界和生产线的所有地方，因此是极难使其含量为零的成分。本发明的颜料印刷用玻璃板中的Fe2O3的含量典型地为0.005％以上。已知处于氧化状态的Fe2O3成为黄色的着色原因，处于还原状态的FeO成为蓝色的着色原因，已知通过两者的平衡，玻璃着色成绿色。对玻璃印刷白色颜料时，为了抑制玻璃的着色，优选降低Fe2O3的含量。上述玻璃板中的Fe2O3的含量通常为0.2％以下，优选为0.15％以下，更优选为0.1％以下，特别优选为0.05％以下。(TiO2)已知TiO2大量存在于玻璃的天然原料中，成为黄色的着色源。对本发明的颜料印刷用玻璃板印刷白色颜料的情况下，优选将TiO2的含量抑制地较低。从以上方面考虑，TiO2在上述玻璃板中的含量通常为0.2％以下，优选为0.1％以下，更优选为0.05％以下。(ZnO)ZnO具有提高玻璃在高温下的熔融性的作用，例如在本发明的颜料印刷用玻璃板中可以含有2％以下。然而，在利用浮法制造上述玻璃板的情况下，ZnO在浮抛窑中被还原而形成产品缺陷，因而优选不含有。(B2O3)B2O3是提高在高温下的玻璃的熔融性或玻璃强度的成分，在本发明的颜料印刷用玻璃板中可以在小于1％的范围内含有。一般而言，同时含有Na2O或K2O等碱性成分和B2O3时，挥发变得剧烈，显著侵蚀熔化槽的砖，因而优选上述玻璃板实质上不含有B2O3。(Li2O)Li2O是降低玻璃的应变点而容易发生应力松弛、其结果无法得到稳定的表面压应力层的成分，因而优选在本发明的颜料印刷用玻璃板中不含有Li2O，即使在含有Li2O的情况下，其含量也优选小于1％，更优选小于0.05％，特别优选小于0.01％。＜颜料印刷用玻璃板＞本发明的颜料印刷用玻璃板具有上述的组成，印刷颜料时颜料与玻璃板的粘附性优异，因而颜料不易自玻璃板剥离，另外，可以通过化学强化处理大幅提高强度，此外可以廉价地进行制造，因此可以为低价格，其理由如下所述。本发明人准备组成不同的玻璃板，对这些玻璃板印刷颜料，并对玻璃板与颜料的粘附性(胶粘力)进行评价，由此发现，玻璃组成与颜料的胶粘力有关联，尤其玻璃的风化与颜料的剥离相关。玻璃由于长期的保存或暴露于高温高湿的环境而表面发生变质。玻璃的风化尤其在房屋等的窗玻璃中成为问题，表面呈白雾的现象作为白斑而为人所知。由于玻璃中的钙成分析出，以碳酸钙的形式附着于表面，由此产生玻璃的白斑。另外，反射至玻璃面的光显示出干涉颜色的现象作为虹彩而为人所知，由于玻璃中的钠成分析出，在表层附近折射率发生变化由此产生。白斑、虹彩均为如下结果产生的：玻璃中的一部分的成分从表面析出，由此引起光学上的变化。本发明人发现，对于不易风化的组成的玻璃，所印刷的颜料不易剥离，对于容易风化的组成的玻璃，所印刷的颜料容易剥离。玻璃的风化与玻璃组成有关，增加玻璃中的Al2O3时，表现出防止风化的效果。另外，以CaO与MgO的比例计，增加MgO的比例对防止风化有效，其优选的范围如上所述。对于不易风化的玻璃，认为所印刷的颜料的胶粘力提高的理由如下所述。玻璃中的钠等成分扩散至颜料，颜料发生变质，由此引起颜料的剥离。对于不易风化的玻璃，认为钠等成分不易从玻璃溶出，因此颜料不易发生变质，从而牢固地保持颜料与玻璃的胶粘力。并且，如上所述，本发明的颜料印刷用玻璃板由于包含提高由化学强化处理导致的强度提高效果的Al2O3和MgO等成分，因而可以通过实施化学强化处理而实现优异的强度。Al2O3的含量提高时，玻璃板的制造时的熔融玻璃的粘性升高，出现使熔融温度上升的需要，因而制造成本增加而使玻璃板产品价格昂贵。在本发明中，将Al2O3的含量抑制为不会高到使得上述的熔融玻璃的粘性成为问题的程度，因而能够以与通常的钠钙玻璃接近的制造成本廉价地进行制造。接下来，对于本发明的颜料印刷用玻璃板所具备的特性进行说明。需要说明的是，关于该玻璃板的强度，在后述的化学强化处理的项中进行说明。(热膨胀系数)通常的钠钙玻璃的热膨胀系数在50～350℃的温度范围内通常为85×10-7～94×10-7℃-1。对于印刷颜料的玻璃而言，例如为了防止与图像显示装置中使用的其他构件之间的热膨胀系数的不匹配而导致的应力产生，要求热膨胀系数不要自以往的值发生大幅变动。因此，本发明的颜料印刷用玻璃板的热膨胀系数优选为83×10-7～101×10-7℃-1，更优选为85×10-7～95×10-7℃-1。需要说明的是，在本说明书中，热膨胀系数是指，作为50～350℃的平均线热膨胀系数求出的数值。＜颜料印刷用玻璃板的制造方法＞接下来，对本发明的颜料印刷用玻璃板的制造方法进行说明。(玻璃板的制造)上述颜料印刷用玻璃板可以通过如下方式进行制造：将玻璃原料投入熔化槽以形成该玻璃板的组成，对该原料进行加热熔融，对所形成的熔融玻璃根据需要进行澄清(脱泡)，然后通过浮法、熔融法、辊压法和流孔下引法等已知的玻璃成形方法，将上述熔融玻璃成形为平板形状并冷却。对于所制造的颜料印刷用玻璃板，可以实施后述的化学强化处理等。需要说明的是，在本发明中，从玻璃板的量产性和制造成本的观点考虑，上述玻璃成形方法之中优选浮法。通过上述玻璃成形方法而形成本发明的颜料印刷用玻璃板的上述组成的玻璃具有以下的特性。[T2(logη＝2的温度)]上述的玻璃优选在制造特性、商品特性两方面能够容易地从浮抛窑中制造的通常的钠钙玻璃进行变更。对于通常的钠钙玻璃而言，作为玻璃熔化时的高温粘性的基准的logη＝2的温度T2通常为1445～1475℃。与此相对，如果T2的上升为约+50℃以内的范围，则在熔化通常的钠钙玻璃的生产窑中能够制造本发明的颜料印刷用玻璃板。因此，该玻璃的T2优选为1520℃以下，更优选为1505℃以下。[T4(logη＝4的温度)]对于通常的钠钙玻璃而言，作为利用浮法的玻璃成形时的另一高温粘性的基准的logη＝4的温度T4通常为1020～1050℃。与此相对，如果T4的上升为约+40℃以内的范围，则在成形通常的钠钙玻璃的生产窑中能够容易地制造本发明的颜料印刷用玻璃板。关于上述玻璃板的成形中的高温粘性，T4优选为1090℃以下，更优选为1075℃以下。(失透温度)利用浮法制造玻璃时，将前述的T4与失透温度进行比较来判断失透产生的危险性。通常，如果玻璃的失透温度为比T4高15℃的温度以下，则能够利用浮法在不产生失透的情况下制造玻璃板。从同样的观点考虑，上述玻璃的失透温度优选为T4以下，更优选为比T4低10℃以上的温度。(比重)通常的钠钙玻璃在室温(25℃)下的比重为2.480～2.505。考虑到利在同一个窑中交替地生产本发明的颜料印刷用玻璃板和通常的钠钙玻璃，它们之间的比重的变动为0.030以下时，容易进行在变更所生产的玻璃时的组成变更。即本发明的颜料印刷用玻璃板的比重优选为2.450～2.535。(应变点和玻璃化转变温度Tg)如后所述，对本发明的颜料印刷用玻璃板实施化学强化处理，作为化学强化处理优选采用低温型离子交换法，在该处理中，可以以玻璃的应变点为基准确定有效的处理温度。一般而言，低温型离子交换法在比应变点低50～100℃的温度下实施。通常的钠钙玻璃的应变点为490～520℃。本发明的颜料印刷用玻璃板的化学强化处理优选应用与对现有的钠钙玻璃进行的化学强化处理相同的低温型离子交换法，因此构成该玻璃板的玻璃的应变点优选为480～540℃，更优选为490～530℃。需要说明的是，应变点的测定需要熟练的技术，因此有时测定玻璃板的热膨胀系数然后求出玻璃化转变温度Tg，以此来代替使用。一般而言Tg为比应变点高约40℃的温度。因此，本发明的颜料印刷用玻璃板的Tg优选为520～580℃，更优选为530～570℃。(切割加工)在本发明中，如上所述颜料印刷用玻璃板优选利用浮法进行成形，如果利用该方法成形玻璃板，则可以得到浮法成形宽度连续的带状的玻璃板，将其切割为规定的形状。可以进行切割使得形成保护玻璃等规定的最终产品的尺寸，也可以进行切割使得形成规定的容易进行后述的化学强化处理或颜料的印刷的尺寸而形成原板，对其实施化学强化处理等(或进一步进行后述的颜料的印刷等)，然后切割成最终产品的尺寸。作为切割方法，可以应用利用通常的轮式切片机的划线和折断，也可以利用激光进行切割。为了保持玻璃强度，可以在切割后实施切割边缘的倒角加工。倒角可以是机械性的磨削加工，也可以以利用氢氟酸等药液进行处理的方法进行。另外，作为上述最终产品，可以列举例如：平板PC和智能电话等便携设备、以及液晶电视和PC显示器等的壳体。这样的最终产品的平面形状通常为矩形，本发明的颜料印刷用玻璃板的平面形状不限于此，例如除矩形以外可以为圆形、椭圆形、三角形、五边形和六边形等多边形等。此外，本发明的颜料印刷用玻璃板可以根据其利用用途具有耳孔或主要操作孔等孔部。用于形成这样的孔部的钻孔加工或外周形状加工除了通常的轮式切割或激光切割以外可以通过磨削加工或喷砂等机械加工进行实施，或者也可以通过蚀刻等化学加工进行实施。此外，本发明的颜料印刷用玻璃板可以为平板形状，也可以通过实施规定的加工而形成曲面形状的板。此外，板表面可以是平滑的，也可以形成防眩处理那样的凹凸。(化学强化处理)对于本发明的颜料印刷用玻璃板，通常实施化学强化处理。化学强化处理可以通过现有公知的方法、例如低温型离子交换法、高温型离子交换法、表面结晶化法或脱碱法进行。在本发明中，优选通过将玻璃板浸渍在硝酸钾盐的熔融液中等、由此使玻璃板中的Na+离子与熔融盐中的K+离子发生交换而在玻璃板表面形成压应力层的低温型离子交换法。低温型离子交换法例如可以通过将玻璃板浸渍于340～550℃的硝酸钾熔融盐中5分钟～20小时来进行。用于进行离子交换处理的熔融盐可以列举例如：硝酸钾盐等碱金属硝酸盐、以及氯化钾盐等碱金属氯化物盐等。这些熔融盐可以单独使用，也可以组合使用多种。另外，为了调节化学强化特性，可以将包含钠的盐混合于熔融盐。在本发明中，以上说明的以低温型离子交换法为代表的化学强化处理的处理条件没有特别限定，考虑颜料印刷用玻璃板的特性和熔融盐等选择最佳条件即可。通过对本发明的颜料印刷用玻璃板实施化学强化处理，由此在其表面形成压应力层。该玻璃板如上所述以可大幅表现出由化学强化处理带来的强度增强效果的规定组成含有Al2O3或MgO，因而上述表面压应力层的CS通常为600MPa以上，优选为650MPa以上，更优选为700MPa以上(需要说明的是，CS通常为900MPa以下)。需要说明的是，CS的值可以利用表面应力计(例如折原制作所制FSM-6000)进行测定。另外，若在实施了化学强化处理的玻璃板的使用时受到超过表面压应力层的深度的损伤，则导致玻璃板的破坏，因此优选表面压应力层深。即，经化学强化处理的本发明的颜料印刷用玻璃板的DOL通常为8μm以上，优选为10μm以上，更优选为12μm以上。另外，为了能够进行化学强化处理后的玻璃板的切割，DOL优选为30μm以下，更优选为20μm以下。需要说明的是，DOL的值可以利用表面应力计(例如折原制作所制FSM-6000)进行测定。通过实施化学强化处理，则不仅本发明的颜料印刷用玻璃板的强度提高，而且风化不易发生，颜料的剥离得到抑制。耐风化性的评价具体来说可以通过如下方式进行：将未实施化学强化处理的本发明的颜料印刷用玻璃板切割成50mm×50mm，将其于温度420℃浸渍于硝酸钾的熔融盐中150分钟而进行化学强化，对所得到的玻璃试样进行清洗，然后放入温度60℃、湿度95％的恒温恒湿槽中，并在高温高湿环境下暴露240小时，然后将玻璃试样从恒温恒湿槽取出并测定雾度。对于本发明的颜料印刷用玻璃板而言，用雾度计(Suga试验机株式会社制HazeComputerHZ-2)测定得到的雾度优选为5.0％以下，更优选为3.0％以下，进一步优选为2.0％以下。如上所述，本发明的颜料印刷用玻璃板可以在化学强化处理前进行切割，也可以在该处理后或进一步印刷后述的颜料后进行切割。对实施了化学强化处理的玻璃板进行切割在技术上是困难的，现在对这样的玻璃板进行切割的方法也正在进行开发，在本发明中也可以没有问题地采用。对于本发明的颜料印刷用玻璃板，可以进行用于除去表面损伤的研磨或蚀刻，另外，也可以对表面实施用于实施防眩处理、防反射处理、抗菌处理等的化学溶液处理或涂布。这些处理可以在化学强化处理和印刷颜料的前后的任一阶段中进行。[颜料印刷玻璃板]接下来，对本发明的颜料印刷玻璃板进行说明。该颜料印刷玻璃板可以通过对规定的玻璃基板的至少单面印刷颜料而得到。如上所述，本发明的颜料印刷用玻璃板具有规定的组成，可以通过化学强化处理大幅提高其强度，并可以廉价地进行制造。另外，在对本发明的颜料印刷用玻璃板印刷颜料时，颜料与玻璃基板的粘附性高，颜料不易剥离，因而可以优选用作上述的玻璃基板。需要说明的是，从实现抑制颜料的剥离的目的的观点考虑，构成颜料印刷玻璃板的玻璃基板包含2～12％的Al2O3即可，优选包含3～12％。作为颜料印刷玻璃板的另一优选方式，在玻璃基板的MgO含量为6％以上且CaO含量为4.5％以下时，该玻璃基板优选包含1.5～12％的Al2O3。另外，与其他强度和制造成本匹配时，则优选采用本发明的颜料印刷用玻璃板作为上述玻璃基板。＜颜料的印刷＞在本发明中，作为印刷于玻璃基板的颜料，无机和有机颜料均可以没有特别限制地使用。上述无机颜料可以列举例如：氧化锌、二氧化钛、硫酸钡、碳酸钙、氧化铝、二氧化硅、合成蒙脱石、氧化镁、钛黑、炭黑、氧化铁、铜-铬复合氧化物、铜-铬-锌复合氧化物、氧化铁黄、镍亚硝基黄、茜草色淀、铜偶氮甲碱黄、碱性蓝、氧化铁红、氧化铬、钛黄、钴蓝、天蓝、钴绿、铬绿(Viridian)、镉黄、镉红、锌钡白、铬黄、钼橙、铬酸锌、硫酸钙、铅白、群青、锰紫、钴紫、翡翠绿、普鲁士蓝和金属粉等。上述有机颜料可以列举例如：单偶氮颜料、喹吖啶酮、双偶氮颜料、酞菁绿、酞菁蓝、菁蓝、黄烷士林、二蒽醌红、阴丹士林蓝、硫靛波尔多红、紫环酮橙、苝猩红、苝红178、芘红褐、二嗪紫、异吲哚酮黄、喹酞酮黄、异吲哚黄和朱砂等。本发明中所使用的颜料的粒径没有特别限制，通常以平均粒径计为1μm以下，优选为约0.02～0.5μm。在该范围内时，颜料的分散性良好，并且防止由颜料凝聚导致的外观不良，而且颜料印刷部位的遮光性优异。需要说明的是，上述平均粒径是通过光扩散法测定得到的值。为了提高在玻璃基板上的印刷性，颜料通常以与稀释用溶剂、流平剂、消泡材料等添加剂混合而得到的颜料组合物的形式进行印刷。另外，为了提高涂膜的强度，也可以在上述组合物中混合无机或有机粘结剂。上述稀释用溶剂可以列举例如：异丙醇和乙醇等极性溶剂、以及二甲苯和甲苯等非极性溶剂。上述流平剂可以列举例如：聚醚改性聚二甲基硅氧烷和丙烯酸类共聚物。上述消泡材可以列举例如聚硅氧烷类消泡材料。上述粘结剂可以列举例如：烷氧基硅烷交联产物等无机粘结剂；以及丙烯酸类树脂和环氧树脂类化合物等有机粘结剂。对于印刷有颜料的部位的颜色的浓淡、或者若为黑色颜料的遮光性而言，除了颜料涂膜中的颜料的含量以外可以通过涂膜的膜厚进行调节。并且，本发明的颜料印刷玻璃板优选用作各种图像显示装置的保护玻璃，对作为保护玻璃的玻璃基板的印刷方式通常为丝网印刷，本发明中也优选采用丝网印刷。需要说明的是，在本发明中，当然可以采用旋涂、流涂、凹版涂布等其他印刷方法。通常，在丝网印刷中，对附属于丝网印刷机的位置对准夹具各填装一块上述玻璃基板(优选为本发明的颜料印刷用玻璃板)，并涂布颜料。例如在印刷颜料后，将玻璃基板从夹具卸下，如果是热固化油墨则在约60～约150℃的温度下进行加热，如果是UV固化油墨则照射指定累积能量的紫外线(UV)使之固化。另外，也可以重复进行该操作来重叠涂布颜料，通过如此将颜料的层进行多层层叠，由此可以实施例如公司名和产品名的徽标、触控面板等的图标、各种传感器窗、画面周围的饰边以及背面的按压印刷等。需要说明的是，如上所述，可以在颜料的印刷后对玻璃基板进行切割加工，在这种情况下，对大面积的玻璃基板一次实施丝网印刷，然后进行切割由此可以制造大量的保护玻璃等最终产品。此外，如上所述，对于印刷颜料前后的玻璃基板，可以实施研磨、蚀刻或防眩处理等。除了这些以外，可以实施防指纹印刷处理或削减蓝光等波长选择吸收涂布。这些各种处理优选在颜料印刷玻璃板的颜料印刷面的相反面进行，另外，可以在印刷颜料前后的任一阶段进行。＜颜料印刷玻璃板的用途＞本发明的颜料印刷玻璃板如上所述颜料的剥离得到抑制并且能够廉价地制造，另外在玻璃基板被实施了化学强化处理的情况下，强度也优异，因而优选作为例如各种图像显示装置的保护玻璃。上述图像显示装置可以列举例如：平板PC、笔记本PC、智能电话和电子书阅读器等便携信息设备、相机、游戏机和便携音乐播放器等电子设备、液晶电视、PC显示器以及汽车仪表板等。在这些图像显示装置中，用作保护玻璃的本发明的颜料印刷玻璃板通常以其颜料印刷面在图像显示装置中朝向内侧的方式装入。由此，认为上述玻璃板中的颜料实质上与外部气体隔绝，因而源自大气中的水蒸气的风化实质上不发生。然而，颜料在其印刷时，如上所述通常与稀释用溶剂等混合进行使用。因此，认为玻璃板中的钠等溶出至该溶剂中，由此颜料变质，颜料与玻璃板的粘附性下降，而且颜料发生剥离。以往，在保护玻璃中风化未受到瞩目，但现如今，本发明人认为，在保护玻璃中也发生风化的现象，而且这成为颜料的剥离的原因，从而提供能够有效防止风化的现象并且还兼顾由化学强化处理带来的强度的提高和制造成本的颜料印刷用玻璃板和颜料印刷玻璃板。实施例以下，通过实施例进一步详细说明本发明，本发明不受这些实施例的任何限定。[评价方法]在以下的实施例和比较例中，各种特性通过以下的方法进行评价。(1)比重比重利用阿基米德法进行了测定。(2)热膨胀系数热膨胀系数通过TMA(热机械分析)以50～350℃的平均线热膨胀系数的形式求出。(3)玻璃化转变温度(Tg)玻璃化转变温度通过TMA进行了测定。(4)应变点应变点通过纤维伸长法进行了测定。(5)高温粘性粘度达到102dPa·s(logη＝2)时的温度(T2)、以及粘度达到104dPa·s(logη＝4)时的温度(T4)使用旋转式粘度计进行了测定。(6)失透温度(TL)对于失透温度而言，将玻璃试样利用研钵粉碎成约2mm的玻璃粒，将该玻璃粒并排置于铂舟中，在温度梯度炉中以5℃的增幅进行24小时热处理。将晶体发生析出的玻璃粒的温度的最高值作为失透温度。(7)表面压应力(CS)和压应力层深度(DOL)表面压应力和压应力层深度利用折原制作所公司制表面应力计FSM-6000进行了测定。这些测定所需的光弹性常数通过圆盘压缩法(“利用圆盘压缩法的化学强化用玻璃的光弹性常数的测定”、横田良助、窑业协会杂志、87[10]、1979年、p.519-522)进行了测定，折射率使用分光计通过最小偏向角法进行了测定。[实施例1、比较例1和比较例2]利用浮抛窑制作了在下述表2中以氧化物基准的质量百分率表示所示出的组成的玻璃板。使用硅砂、苏打粉、白云石、长石和芒硝作为玻璃原料并投入窑中使得所得到的玻璃的组成成为表2所示的组成，利用天然气燃烧进行熔化，利用浮抛窑成形为厚度约0.7mm的玻璃带，从而得到了实施例1、比较例1和比较例2的玻璃板。需要说明的是，表2的组成是将各玻璃板研磨100μm后进行测定的由荧光X射线得到的分析值。对于实施例1和比较例1的玻璃板，测定了玻璃板的比重、热膨胀系数、Tg、应变点、高温粘性(T2和T4)、失透温度(TL)、光弹性常数和折射率。结果一并示于表2。此外，对实施例1和比较例1的玻璃板实施化学强化处理。在该处理中，使用实验试剂的硝酸钾盐，在420℃的温度下进行了150分钟的浸渍处理。将处理后的玻璃板的CS和DOL的测定结果示于表2中。表2*RO为碱土金属的合计值。下同。比较例1为通常的钠钙玻璃，比较例2为高透射钠钙玻璃。如表2所示，可知实施例1的玻璃板具有与比较例1的通常的钠钙玻璃的玻璃板大致相同的物性。此外可知，对于实施例1的经化学强化的玻璃板而言，与对比较例1的通常的钠钙玻璃的玻璃板进行相同化学强化处理而得到的化学强化玻璃板相比，DOL深1.5μm，CS提高了约100MPa。需要说明的是，在此，化学强化处理中使用了高纯度的硝酸钾盐。另一方面，由于在工业上的玻璃板的生产中重复使用相同的硝酸钾盐，因此因离子交换而从玻璃析出的Na成分混入了约0.5质量％～约1.0质量％。使用混入有Na的硝酸钾盐进行化学强化时，与在利用高纯度的硝酸钾盐进行化学强化的情况相比，CS的值下降。表2的CS的值与在工业上实施相同温度和时间的化学强化处理而得到的值相比，为高大约100MPa的值。[颜料的粘附性试验1]通过丝网印刷法对上述表2所述的玻璃板印刷颜料，进行了颜料对玻璃的粘附性评价。以下示出颜料在玻璃上的印刷步骤和粘附性的评价方法。＜试验用玻璃基板的准备＞对于上述表2的实施例1、比较例1和2的玻璃基板，准备未进行上述的化学强化处理的玻璃基板和进行了上述的化学强化处理的玻璃基板，将它们浸渍于温度调节至60℃的碱性清洗液(横滨油脂工业株式会社制：SemiCleanKG)中10分钟。取出玻璃基板，利用离子交换水进行冲洗处理，在装有离子交换水的超声波清洗机中进行了10分钟的清洗处理。然后，利用干燥空气进行水分除去，从而制成了试验用玻璃基板。＜颜料组合物的制备＞将GLS-HF(黑)98质量％、GLS玻璃用增强剂1质量％和Z-705溶剂1质量％(均为帝国油墨制造株式会社制)进行混合、搅拌，制备了印刷用的颜料组合物。＜印刷(粘附性试验用颜料印刷玻璃板的制作)＞使用上述印刷用的颜料组合物，通过丝网印刷机(#300目)在上述中制作的试验用玻璃基板上进行了印刷。印刷后，将上述试验用玻璃基板投入无尘烘箱(クリ一ンオ一ブン)，在130℃进行10分钟的颜料组合物的加热固化，从而制作了粘附性试验用颜料印刷玻璃板。＜粘附性试验＞将在上述中制作的粘附性试验用颜料印刷玻璃板投入至腔室内气氛调节至55℃/95％RH的恒温恒湿试验器内72小时。取出上述玻璃板，利用显微镜确认颜料印刷膜有无外观变化。然后，利用JIS-K5600-5-6[1mm宽且10×10、透明胶带剥离(交叉切割法)](1999年)评价了颜料印刷对试验用玻璃基板的粘附性。对于粘附性评价，与网格的剥离数(无剥离时记为0/100)一起，通过显微镜评价了显微镜下粘附性试验部的外观、以及利用切割机的切割线部的剥离宽度(粘附性试验前的仅具有切割线时的线宽为45～50μm)。＜未强化玻璃板的粘附性试验的结果＞关于未强化的粘附性试验用颜料印刷玻璃板的结果示于下述表3和图1。如表3和图1所示，实施例1的玻璃板与比较例1相比，结果以切割线为起点的切割线内侧(网格内)的颜料的剥离少。关于比较例2，确认到了的网格部分的缺损多。表3＜强化玻璃板的粘附性试验的结果＞关于经化学强化的粘附性试验用颜料印刷玻璃板的结果示于下述表4和图2。如表4和图2所示，实施例1的玻璃板与比较例1和2相比，确认到若干切割线附近的颜料剥离，但是整体上非常少，另一方面，在比较例1和2中，确认到大量的以切割线部分为起点的网格内的颜料剥离。表4＜雾度试验＞将实施例1和比较例1的玻璃板切割成50mm×50mm，各准备6块。其中，将各3块在温度420℃下浸渍于硝酸钾的熔融盐中150分钟而进行化学强化，使余下的各3块未化学强化。将这些玻璃试样清洗后，放入温度60℃、湿度95％的恒温恒湿槽中，并暴露于高温高湿环境，使玻璃表面产生风化。定期取出玻璃试样，利用雾度计(Suga试验机株式会社制HazeComputerHZ-2)测定玻璃试样中产生的雾度。需要说明的是，曝露试验开始后，在不清洗玻璃试样的条件下测定雾度。将测定结果示于下述表5和图3。在此示出的雾度的值是3块玻璃试样的平均值。如表5和图3所示，将未化学强化或经化学强化的玻璃彼此进行比较，可知实施例1的玻璃板比比较例1的玻璃板雾度低，是难以风化的玻璃。表5如表5和图3所示，在化学强化的前后进行比较，可知，对于任一玻璃板而言，均为经化学强化的玻璃板的雾度低，通过离子交换处理使得玻璃不易风化。根据以上各试验的结果，可知由于实施例1的玻璃板的Al2O3量为4.95％、高于比较例1和2的玻璃板，因该Al2O3量的不同，实施例1的玻璃板通过在化学强化处理中形成的压应力层而使得表面压应力大幅提高，并且变得不易风化，而且所印刷的颜料变得不易剥离。[实施例2～10、比较例3和比较例4]利用坩埚熔化制作下述表6和7的组成的玻璃。适当选择硅砂、苏打粉、白云石、长石、芒硝、其他氧化物、碳酸盐、氢氧化物等通常使用的玻璃原料，以上述的组成的玻璃计为500g进行称量。将所称量的原料混合，加入至铂制坩埚，投入1480～1500℃的电阻加热式电炉，熔融3小时，进行了脱泡、均质化。将所得到的熔融玻璃流入至模具材料，在Tg+50℃的温度下保持1小时，然后以0.5℃/分钟的速度冷却至室温，从而得到了玻璃块。将该玻璃块切割、磨削，最后将双面加工成镜面，得到了尺寸为50mm×50mm、厚度为约3mm的板状玻璃。需要说明的是，表6和7的组成为利用荧光X射线法进行了组成分析的结果。表6和7的比重、热膨胀系数、玻璃化转变温度、高温粘性、折射率和光弹性常数是通过根据玻璃组成的回归计算而求出的值。此外，表6和7所述的玻璃板使用实验试剂的硝酸钾盐，在420℃的温度下进行150分钟的浸渍处理，由此进行了化学强化处理。处理后的玻璃板的CS和DOL的测定结果一并示于表6和7。实施例的玻璃板均CS大于800MPa，大部分大于900MPa，相比于比较例，CS大100MPa以上，而且DOL也大。另外，对上述的化学强化处理前的表6和7所述的玻璃板进行研磨，然后将该玻璃板放入温度60℃、湿度95％的恒温恒湿槽中，并暴露于高温高湿环境240小时，使其研磨面发生风化。表6和7中示出发生风化后的雾度的值。表6表7如表6和表7所示，可知实施例的玻璃板的雾度为0.3～2.3％，不易风化。另一方面，可知比较例的玻璃板的雾度为10％以上，易于风化。[颜料的粘附性试验2]通过丝网印刷法对上述表6所述的玻璃板印刷颜料，进行了对玻璃板的颜料的粘附性试验。关于颜料在玻璃板上的印刷步骤、以及粘附性试验方法，设定为与上述表2的样品试验内容相同。需要说明的是，粘附性试验在进行利用以下的操作使玻璃板发生风化的操作之前和之后进行。即，将上述玻璃板放入温度60℃、湿度95％的恒温恒湿槽中，暴露于高温高湿环境240小时使之发生风化。将以上的试验结果示于下述表8(无风化)和9(有风化)以及图4(无风化)和5(有风化)。表8表9如表8和图4所示，确认到了Al2O3少的比较例3和4的样品(无风化)在网格中剥离。另外，如表8和9以及图4和5所示，对于其他样品[不包括实施例3(有风化)]，未确认到网格的剥离。另一方面，对于切割线附近的剥离，结果为确认到越是Al2O3少的玻璃板则剥离越大(切割线宽较宽)的倾向，在实施例5中基本没有确认到剥离。另外，将实施例3、4、5进行比较，确认到具有CaO/MgO比越小则越抑制线宽的扩展的倾向。将实施例1、比较例1和比较例2的结果相结合，认为，对这些玻璃实施了化学强化处理的情况下，与颜料的粘附性更牢固。另外，结果为：发生了风化的比较例3和4的样品在涂膜内确认到大量脱落(光点)。尤其对于比较例4确认到可透过看到颜料印刷部程度的劣化。[颜料的粘附性试验3]通过丝网印刷法对上述表7所述的玻璃板印刷颜料，进行了颜料对玻璃板的粘附性试验。关于颜料在玻璃板上的印刷步骤、以及粘附性试验方法，设定为与上述表2的样品试验内容相同。需要说明的是，在本粘附性试验中，未进行发生风化的试验。将以上的试验结果示于下述表10。表10如表10所示，任一实施例均为良好的结果，但是CaO/MgO的值低则显示出切割线的宽度变得更小的倾向。[实施例11～14]利用与实施例2～10的情况同样的方法，制作下述表11所述的组成的玻璃板，使用实验试剂的硝酸钾盐，在420℃的温度下进行150分钟的浸渍处理，由此实施了化学强化处理。表11的值是原料调合中的目标组成。表11的折射率和光弹性常数是通过根据玻璃组成的回归计算求出的值。将对所制作的玻璃的组成利用荧光X射线法进行分析而得到的结果示于表12。表12的TiO2是在原料中包含的杂质，并非有意添加。经化学强化处理的实施例11～14的玻璃板的CS和DOL一并示于表11。表11表12以上述条件对表12所述的实施例11～14和表6所述的实施例2、比较例3的玻璃板进行化学强化，将强化后的玻璃板放入温度60℃、湿度95％的恒温恒湿槽中，并暴露于高温高湿环境240小时，使其研磨面发生风化。下述表13中示出发生风化后的各玻璃板的雾度的值。表13如表13所示，可知实施例的玻璃板的雾度为0.7～2.9％，不易风化。另一方面，可知比较例的玻璃板由于由化学强化得到的离子交换的效果而使雾度下降至3.6％，但易于风化。[颜料的粘附性试验4]通过丝网印刷法对上述实施例11～14和实施例2、比较例3的经化学强化的玻璃板印刷颜料，进行了颜料对玻璃板的粘附性试验。关于颜料在玻璃板上的印刷步骤、以及粘附性试验方法，设定为与上述表2的样品试验内容相同。需要说明的是，在本粘附性试验中，未进行发生风化的试验。将以上的试验结果示于下述表14。表14如表14所示，比较例3的玻璃板在化学强化后的试验中于大量网格中发生了剥离，在实施例2和实施例11～14的玻璃中未发生剥离。另外，对于切割线的宽度而言，实施例的玻璃板也比比较例的玻璃板更小。根据以上结果可知，通过玻璃组成的CaO/MgO比下降、或者Al2O3量增加，由此在化学强化后印刷的颜料变得不易剥离。参照特定的方式详细说明了本发明，在不脱离本发明的精神和范围的情况下可以进行各种各样的变更和修正，这对于本领域技术人员而言是显而易见的。需要说明的是，本申请基于在2014年7月7日提出的日本专利申请(日本特愿2014-140052)和在2015年5月11日提出的日本专利申请(日本特愿2015-096288)，将其整体通过引用的方式援引于此。另外，在此所引用的所有参考均整体并入本文。产业实用性本发明的颜料印刷玻璃板如上所述颜料的剥离得到抑制，且能够廉价地进行制造，另外在对玻璃基板实施了化学强化处理的情况下强度也优异，因而适合作为例如平板PC、笔记本PC、智能电话和电子书阅读器等便携信息设备、相机、游戏机和便携音乐播放器等电子设备、液晶电视、PC显示器以及汽车仪表盘等各种图像显示装置的保护玻璃。当前第1页1 2 3