一种超薄浮法玻璃成型锡槽出口装置的制作方法

本发明涉及浮法玻璃制造技术领域，特别涉及一种超薄浮法玻璃成型锡槽出口装置。

背景技术：

采用浮法成型工艺生产玻璃时，玻璃定型并具有一定强度后，要用传动辊道将玻璃带抬起脱离锡液面，离开锡槽进入退火窑。现有工艺玻璃带脱离锡液的方式如图3所示，这种装置存在以下缺点：当生产的玻璃厚度较小时，如小于1.1mm，特别是当玻璃的厚度减小到0.2mm以下时，玻璃的柔软度很强，抬起困难，极易与锡槽的槽底出口唇砖3相摩擦形成磨伤缺陷，玻璃在此处要经历两次的弯曲转弯，易出现断板现象。玻璃抬起后在锡液面上会形成一定的锡液暴露面10很容易形成沾锡缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现阶段使用浮法生产超薄玻璃时存在的，玻璃易出现断板现象，且在锡液面一侧会出现沾锡等缺点，而提出的一种超薄浮法玻璃成型锡槽出口装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种超薄浮法玻璃成型锡槽出口装置，包括相互配合的槽底钢壳和侧板，在槽底钢壳上连接唇砖，在唇砖与侧板之间设有封边料，在唇砖上设有锡液，在侧板的外侧对应设置用于支撑玻璃带的传送辊，其特征在于：所述唇砖的上侧设有向上倾斜设置第一斜面，封边料的上侧设有与第一斜面对应配合的第二斜面，锡液完全覆盖唇砖和封边料，侧板的上侧面高于锡液的上侧面。

在上述技术方案的基础上，可以有以下进一步的技术方案：

所述侧板采用厚度为8mm—25mm的金属钨板。

所述侧板采用厚度为15mm。

所述侧板的上端面设有第三斜面，在第三斜面两侧均设有一个弧形角。

所述第一斜面的最高点与所述侧板的上端面的垂直距离为2mm—4mm。

所述第一斜面的最高点与所述侧板的上端面的垂直距离为3mm。

所述封边料的最高点与所述侧板的上端面的垂直距离为1mm—3mm。

所述封边料的最高点与所述侧板的上端面的垂直距离为2mm。

所述锡液与所述传送辊最高点的垂直距离为5mm—10mm。

所述锡液与所述传送辊最高点的垂直距离为7mm。

本发明的优点在于：本装置改进了传统工艺玻璃离开锡槽的方式，锡液面的高度低于槽底钢壳出口端板上平面1mm的深度，传输辊道高度高于锡液面5～10mm，并具有一定的调节余地，玻璃板以很小的倾角水平拉出锡槽，玻璃抬起高度降低，弯曲转弯程度减小，锡液的暴露面减小，很好的解决超薄玻璃抬起困难，易沾锡和磨伤质量缺陷的难题，同时减少断板风险，提高玻璃制造水平。

附图说明

图1是本发明的基本结构示意图；

图2是图1的A部放大图；

图3是现有的浮法装置结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明更加清楚明白，以下结合附图对本装置详细说明，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2所示，本发明提供的一种超薄浮法玻璃成型锡槽出口装置，包括相互配合的槽底钢壳1和侧板2，在侧板2的外侧对应设置用于支撑玻璃带9的传送辊8，侧板2采用厚度为8mm—25mm的金属钨板，本方案优选为厚度为15mm，在侧板2的上端面设有第三斜面2a，在第三斜面2a两侧均设有一个弧形角2b，第三斜面2a由侧板2内侧到外侧倾斜向上设置。

在槽底钢壳1上通过螺栓4连接唇砖3，在唇砖3与侧板2之间设有封边料5，唇砖3的上侧设有向上倾斜设置第一斜面3a，第一斜面3a由内侧到外侧倾斜向上设置，封边料5的上侧设有与第一斜面3a对应配合的第二斜面5a，第二斜面5a也由内侧到外侧倾斜向上设置，且第一斜面3a和第二斜面5a共面设置。第一斜面3a的最高点与侧板2的上端面的垂直距离为2mm—4mm，本方案优选为3mm。封边料5的最高点与所述侧板2的上端面的垂直距离为1mm—3mm，本方案优选为2mm。

在唇砖3上设有锡液7，锡液7完全覆盖唇砖3和封边料5，侧板2的上侧面高于锡液7的上侧面。所述锡液7与所述传送辊8最高点的垂直距离为5mm—10mm，本方案优选为7mm。

本装置使得锡液7的锡液暴露面6靠近侧板2，且与玻璃带9下侧面的间隙较小，有效的避免了在玻璃带9抬起后出现的沾锡现象的发生。