本发明涉及建筑陶瓷生产的技术领域，特别是烧成后具有石材表面效果的仿大颗粒花岗岩瓷砖的生产工艺。
背景技术：
在建筑装饰材料领域，石材以其美观、高雅、装饰性强等特点已成为主要装饰材料之一，天然石材具有天然的装饰效果、独特的质感而被广泛应用，但限于资源、大面积铺贴存在色差和不同程度的放射性超标等问题，制约了其发展。
常见用于商业装饰铺设的石材表面效果大致分为荔枝面、火烧面，传统制作上，荔枝面石材是用形如荔枝皮的铁锤在石材表面反复敲击而成，从而在石材表面形成形如荔枝皮的粗糙表面，费工费时。火烧面石材是将石材用高温加热至晶体爆裂，造成表面粗糙的效果。由于其多孔的特性，因此或需使用渗透密封剂。
相比之下，大颗粒仿花岗岩瓷砖具有与天然石材接近的表面效果，但与人造石工艺不同，其弥补了天然石和人造石的很多不足。目前市场上大颗粒仿花岗岩瓷砖同样能够做到色彩丰富、层次鲜明，档次也在不断提升，但其表面因为高温烧制瓷化而变得平滑，失去细微结构上的凹凸、粗糙不平感，当人手摸上去时，过于平滑导致实实在在的接触感下降、质感变差，始终其手感、触感还是明显不如天然石和人造石，这当然与工艺方法有直接关系，大颗粒瓷砖经过了高温烧成的瓷化过程，使其失去了大部分触感，是个不小的缺憾。因此，现有技术有待改进和提高。
技术实现要素：
本发明的目的是克服上述现有技术的不足之处，提出一种具有石材表面效果的仿大颗粒花岗岩瓷砖的生产工艺，制造出具有强烈、明显的人体触感的大颗粒瓷砖，其表面摸上去具有实实在在的天然石材质感、触感，让人感觉更接近、贴近天然的石材，装饰效果更接近石材天然风化形成的表面效果，提升陶瓷砖产品的档次。
本发明的目的是通过如下技术解决方案实现的：
一种具有石材表面效果的仿大颗粒花岗岩瓷砖的生产工艺，包括制粉、造粒、压制砖坯、干燥、窑烧的常规工序，其特征在于：对制粉工序中的制浆工艺以及压制砖坯工序中的表面效果模具压制这两部分作出关键改进，其中，
制粉工序中，所需的特定浆料的配料重量百分比为：石英粉13～24%，原矿泥2～4%，混合泥26~30%，钾砂30~40%，中温砂10~15%，黑滑石1~2%，铝矾土2~4%，以上七种料为整体100%，在此基础上再外加该整体重量的相对百分比其他材料：三聚磷酸钠0.05～0.1%，将所述配料按球石：配料：水比例为1：1：0.5进行加水球磨制成特定浆料；
压制砖坯工序中，对砖坯表面进行压制所采用的表面效果模具，是内表面形如荔枝表皮、荔枝面的模具，有明显的颗粒感以及粗糙的表面，压制出的砖坯表面与荔枝表面的凸起颗粒的形状和触感相似，同时砖坯本身的颗粒与模具压制出来的表面效果自然融合。这是特定浆料的工艺配方与表面效果模具共同相互作用才能产生的仿自然表面效果，缺一不可。
进一步地，所述石英粉是普通釉用石英，其SiO2含量为99～99.5%，其中SiO2颗粒直径100目至250目含量占80%。
制浆工艺中，使石英粉分散在浆料里，最终在砖坯体里面存在大量石英小颗粒，其粒度为325目至400目，在石英粉保持细小颗粒状态下，利用石英粉耐高温的物理属性，经过窑炉常规1210℃高温煅烧，石英小颗粒很难完全熔化，保留了其坚硬的表面物理属性，从而形成成品的强烈触感效果。
制粉工序所用浆料除所述特定浆料外，还有第二配方浆料，且特定浆料用量占特定浆料与第二配方浆料用量之和的比例为20～50%；其中，第二配方浆料的配料重量百分比为：石英粉24%，原矿泥2%，混合泥26%，钾砂43%，黑滑石1%，铝矾土4%，以上六种料为整体100%，在此基础上再外加该整体重量的相对百分比其他材料：水玻璃0.2～0.3%，减水剂0.2～0.25%，配料按球石：配料：水的比例为1：1：0.5进行加水球磨制成第二配方浆料。
压制砖坯工序中，对砖坯表面进行压制所采用的表面效果模具，是内表面形如梨皮的模具，压制出的砖坯表面与梨皮表面的轻微凹凸形状和触感相似，同时砖坯本身的颗粒与模具压制出来的表面效果自然融合，呈现类似大自然多年风化或火烧造成的凹凸表面。
事实上，这是特定浆料的工艺配方与表面效果模具共同作用才能产生的仿自然表面效果，如果只单独采用浆料的工艺或单独采用表面效果模具、不将两者结合一起，则烧制出的产品的表面效果会逊色很多，难以达到强烈的触感效果和视觉效果。
原矿泥是针对“精矿”泥而言的，在地下直接开采出来的矿泥，没有经过任何处理，就是原矿泥。原矿泥一般品位比较低（及含量较低）。
混合泥由白泥、黑泥、及其他有效成分按一定比例搅拌均匀后的泥，参数指标：氧化铝（Al2O3）含量大于21%，白度55%，强度3.5N/㎡，主要用于：抛光砖、玻化砖、通体砖。
其中，荔枝面是用形如荔枝皮的表面效果模具压制砖坯，从而在瓷砖表面形成形如荔枝皮的粗糙表面，模具可根据凸点的大小分为两种，分别为大点荔枝面、小点荔枝面。荔枝面模具表面的点呈向上凸出来，有明显的颗粒感，以及粗糙的表面效果，因其与荔枝的表面凸起颗粒的感觉相似，故称为荔枝面。常用于广场铺地、人行道等，在地面起防滑作用、在墙壁加深粗重浑厚感觉、无大面积反射、还可以增加立体感。
传统的石材火烧面效果是用火焰加工装置在适宜的喷射速度和火焰温度条件下，加热石材表层，使石材晶体膨胀爆裂脱落，进行剥落处理，形成独特的表面效果。本发明则采用独特的梨皮模具，使用形如梨皮的表面效果模具压制砖坯，经过窑炉烧制后，使砖坯本身的颗粒与模具压制出来的表面效果自然融合，形成具有仿梨皮的轻微的凹凸触感的表面效果，产生的表面与天然石材火烧后的表面效果一致，具备自然风化的石材质感。从而很好地替代了以往的火烧面表面效果。
本发明的优点是：1、所需石英粉价格便宜且方便获取，原材料成本低。2、利用石英粉的耐高温属性从而制造出具有强烈触感的大颗粒瓷砖，想法新颖，充分利用了陶瓷制造中的现有材料，大大降低了生产成本，且获得了独特物理属性的产品。3、生产出来的具有强烈触感的大颗粒仿花岗岩瓷砖，视觉效果也更逼真、贴近自然石材，而且瓷砖表面的触感大大增强，从人体触觉的角度看极具吸引力，同时其防污性能及各方面物理性能均能达到企业生产要求及国家标准。4、本发明的表面效果是利用模具压制一体成型，改善了天然石材在后期加工时可能出现的缺陷，并减少工序，提高生产效率。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下举实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
本实施例的生产工艺包括制粉、造粒、压制砖坯、干燥、窑烧的常规工序，关键点在于制备粉料的制粉工序中所需的特定浆料的配方配比，特定浆料的配料重量百分比配方为：石英粉22%，原矿泥2%，混合泥26%，钾砂35%，中温砂10%，黑滑石1%，铝矾土4%，以上七种料为整体100%，在此基础上再外加该整体重量的相对百分比其他材料：三聚磷酸钠0.05%。所述石英粉是普通的釉用石英粉，属性为硅酸盐矿物，其SiO2含量为99～99.5%，其中SiO2颗粒直径100目至250目含量占80%。
1、将上述配方配料按球石（球磨罐中使用的中铝球石总重量，铝含量约为65%，直径45～55mm）：配料（配方原料总重量）：水的比例为1：1：0.5进行加水球磨制成特定浆料。
2、对于制备出来的特定浆料按生产需求进行对应加化工色料调色，调好色的浆料经过陈腐后，按常规喷雾干燥法制粉，其中，基础粉料以及不同颜色的大颗粒料分开制粉，对于基础粉料水份控制在6.3%～7.0%左右，大颗粒料水份控制在8.0%～9.0%左右。
3、基础粉料以及大颗粒料送至料仓陈腐均化后，大颗粒料送至大颗粒造粒机造粒，造粒压强在2.0～2.5Mpa，过6目至12目---这个可以根据所需大颗粒粒径进行调整。所造各色大颗粒分别送入料仓存放，电子配料系统按配方比例将各色大颗粒料混合。
4、传输系统将混合大颗粒料送至压机料仓供压机压制砖坯，压制压强30MPa～35MPa，砖坯厚18.0mm～18.5mm。注意:应调整模具位置使面模在上底模在下——采用这种正压方式可以让大颗粒在瓷砖表面显得更立体效果更逼真。
其中特别之处，是压制模具采用形如荔枝皮粗糙表面的表面效果模具，模具表面的点呈向上凸出来，有明显的颗粒感，以及粗糙的表面。压制砖坯，从而在砖坯表面形成形如荔枝皮的粗糙表面，其中模具可根据凸起颗粒的大小分为两种，分别为大点荔枝面、小点荔枝面。
5、压制出的砖坯送入干燥器，干燥至水份小于0.6%，由传输系统送入辊道窑在烧成温度1210℃左右，烧成周期110～120min左右烧成，出窑后经磨边机磨边，分级拣选，完成具有强烈触感效果仿大颗粒花岗岩瓷砖的生产，即可包装入库。
实施例二
本实施例的工序与实施例一相同，只是浆料配比和压制模具有区别。特定浆料的重量百分比配方为：石英粉20%，原矿泥3%，混合泥20%，钾砂37%，中温砂15%，黑滑石2%，铝矾土3%，外加三聚磷酸钠0.05%。而压制模具采用形如梨皮粗糙表面的表面效果模具，使用形如梨皮表面的模具压制砖坯，经过窑炉烧制后，使砖坯本身的颗粒与模具压制出来的表面效果自然融合，形成具有仿梨皮的轻微的凹凸触感的表面触感效果，产生的表面与天然石材火烧后的表面效果一致，具备自然风化的石材质感。
实施例三
本实施例的关键点在于制备粉料的制粉工序中所需的浆料除特定浆料外，还有第二配方浆料。且特定浆料用量占特定浆料与第二配方浆料用量之和的比例为30%，即特定浆料用量占30份，第二配方浆料占70份。
其中，特定浆料的重量百分比配方为：石英粉22%，原矿泥2%，混合泥26%，钾砂35%，中温砂10%，黑滑石1%，铝矾土4%，外加三聚磷酸钠0.05%。加水球磨与实施例一相同。而第二配方浆料的重量百分比配方为：石英粉24%，原矿泥2%，混合泥26%，钾砂43%，黑滑石1%，铝矾土4%，以上六种料为整体100%，在此基础上再外加该整体重量的相对百分比其他材料：水玻璃0.3%，减水剂0.2%。配料按球石：配料：水的比例为1：1：0.5进行加水球磨制成第二配方浆料。
1、把上述两种配方的原料按技术配方组成准确称量后，分别装入球磨机，球磨至浆料细度为250目筛余0.8～1.0%，流动性30～45"，比重1. 66～1. 70g/ml，浆料根据所需颜色不同分别加入不同化工色料进行调色。特定浆料于同一瓷砖上使用比例为50%，剩余50%为第二配方浆料。
2、对于按照特定浆料、第二配方浆料制备出来的浆料按生产需求进行对应加化工色料调色，调好色的浆料经过陈腐后，按常规喷雾干燥法制粉---基础粉料以及不同颜色的大颗粒料分开制粉，对于基础粉料水份控制在6.3%～7.0%左右，大颗粒料水份控制在8.0%～9.0%左右。
3、基础粉料以及大颗粒料送至料仓陈腐均化后，大颗粒料送至大颗粒造粒机造粒，造粒压强在2.0～2.5Mpa，过6目至12目筛---这个可以根据所需大颗粒粒径进行调整。所造各色大颗粒分别送入料仓存放，电子配料系统按配方比例将各色大颗粒料混合。
4、传输系统将混合大颗粒料送至压机料仓供压机压制砖坯，压制压强30MPa～35MPa，砖坯厚18.0mm～18.5mm。注意:应调整模具位置使面模在上底模在下。采用这种正压方式可以让大颗粒在瓷砖表面显得更立体效果更逼真。本实施例采用梨皮模具，使用形如梨皮表面效果的模具压制砖坯。
5、压制出的砖坯送入干燥器，干燥至水份小于0.6%，由传输系统送入辊道窑在烧成温度1210℃左右，烧成周期110～120min左右烧成。经过窑炉烧制后，使砖坯颗粒与模具压制出来的表面效果自然融合，形成具有仿梨皮的轻微的凹凸触感的表面效果，产生的表面与天然石材火烧后的表面效果一致，具备自然风化的石材质感。
事实上，根据成品对于触感要求、涉及要求的不同，特定浆料用量占特定浆料与第二配方浆料用量之和的比例可在较大范围内选择：25～45%。
应当理解的是，本专利的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本专利所附权利要求的保护范围，这里不再赘述。