本发明公开一种陶瓷薄片的制作方法，属于陶瓷零件制造领域。
背景技术：
目前，厚度位于0.2mm到1mm之间的陶瓷薄片需求量大，不同性能的陶瓷薄片应用日益广泛，而且使用的条件也越来越苛刻，特别是对陶瓷薄片的机械强度要求提高。
在已有技术中，常见的陶瓷薄片的制作，常用的是“流延成型法”，也有用“丝网印刷成型法”。
陶瓷成型是陶瓷件制备工艺中重要环节，成型的陶瓷坯料内部均匀度和致密度是直接关联最终烧结后陶瓷件的质量。由于成型过程所造成的缺陷往往是陶瓷产品的主要危险缺陷，控制和消除这些缺陷产生客观要求，促使陶瓷成型工艺不断深入研究和创新。一般来说，“流延成型法”和“丝网印刷成型法”是使用浆料来加工制成陶瓷坯料。例如所述的流延成型法生产陶瓷薄片简单工艺过程为，将调制好的陶瓷浆料从流延机浆料槽处流到基带上，通过基带与刮刀相对运动，使浆料铺展，形成胚膜，坯膜随基带进入烘干室，使浆料中溶剂蒸发，有机粘结剂和陶瓷颗粒共同形成坯片，干燥的坯片按所需形状冲孔，切割后，经烧结最终制成陶瓷薄片产品。所以流延成型法制作陶瓷薄片是在无压力状态下加工而成型的，其内部密度均匀性只能说比较好,但达不到行业中好的标准。最终制作成的陶瓷薄片的强度也不高，其强度通常在30mpa到50mpa间。基于此，申请人认为为了进一步增强陶瓷薄片的强度，现有的陶瓷薄片的制作方法还有待改进，本案由此产生。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种断裂强度高的陶瓷薄片的制作方法。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种陶瓷薄片的制作方法，包括以下步骤：先以陶瓷混料为原料，并采用注射成型工序制得陶瓷薄片坯料，接着陶瓷薄片坯料依次经过排腊工序、烧结工序，最后制成陶瓷薄片。
本发明中，因为注射成型是使用陶瓷混料（属于黏塑性料）来加工成型坯料，所制成的陶瓷坯料内部材质均匀性好，在经过排腊、烧结后，成品密度大，断裂强度高。一般来说，陶瓷生产行业中认为，“注射成型”的陶瓷产品强度，比用无压力成型的陶瓷产品，其断裂强度可提升20%以上。
作为上述方案的进一步设置，所述注射成型工序采用注塑机进行，包括将陶瓷混料在高温高压的状态下，注射进入模具型腔中，生成陶瓷薄片坯料，其中的高温为180℃±30℃，高压为70mpa±25mpa。
所述排腊工序采用热风排腊，热风温度从常温逐渐升到500℃±100℃，升温曲线0.5℃/分±0.1℃/分。
所述烧结工序的温度从常温逐渐升到1400℃±100℃，升温曲线0.8℃/分±0.1℃/分。
所述陶瓷薄片坯料可以是圆形的，长方形的或其他几何形状。
所述陶瓷薄片坯料的厚度方向尺寸可以是等厚度的，或者是不等厚度的。
通过本发明所制得的陶瓷薄片，内部材质均匀性好且密度大、断裂强度高。
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
附图说明
图1为本发明中注射成型工序的工作状态示意图。
具体实施方式
本发明一种陶瓷薄片的制作方法，包括以下步骤：先以陶瓷混料为原料，并采用注射成型工序制得陶瓷薄片坯料，接着陶瓷薄片坯料依次经过排腊工序、烧结工序，最后制成陶瓷薄片。
本实施例中，注射成型工序采用注塑机进行，包括将陶瓷混料在高温高压的状态下，注射进入模具型腔中，生成陶瓷薄片坯料，其中的高温为180℃±30℃，高压为70mpa±25mpa。
结合图1所示，注射成型工序的具体过程如下：
在料斗1中加入陶瓷混料，经螺杆2挤压产生压力，同时电热丝3加热提升温度，处于高温高压状态下的陶瓷混料在料咀6处喷入模具型腔7中成型为坯料。动力系统4带动螺杆2旋转，产生压力，油缸5推动料咀6与模具型腔7紧密结合，以便陶瓷混料经料咀6喷入模具型腔7中，这样，陶瓷混料在高温高压下进入模具，生成的坯料内部材质均匀，结构致密，能最终提高陶瓷坯料的质量。
本实施例中，排腊工序采用热风排腊，热风温度从常温逐渐升到500℃±100℃，保温1-2小时后，逐步降温。其中，升温曲线为0.5℃/分±0.1℃/分。
本实施例中，烧结工序的温度从常温逐渐升到1400℃±100℃，保温1-2小时后，逐步降温。其中，升温曲线为0.8℃/分±0.1℃/分。
本实施例中，陶瓷薄片坯料可以是圆形的，长方形的或其他几何形状。
本实施例中，陶瓷薄片坯料的厚度方向尺寸可以是等厚度的，或者是不等厚度的。
陶瓷混料可以在市场上购买到。也可根据具体产品需求，自行配制。
本实施例中，陶瓷混料配方如下（质量百分比）：
氧化锆：80%±3%，氧化钇：3%±1%，氧化铝1%±0.5%，聚乙烯5%±1%，乙烯一醋酸乙烯共聚物3%±0.5%，石腊7%±1.5%，邻苯二甲酸二辛酯2%±0.5%。
以上实例仅作为本发明的进一步说明，本发明的技术方案在权利要求中已有描述，在不改变本发明基本工艺原理的前提下，所作出的变更和改进，均在本发明的保护范围之内。