一种热弯玻璃系统的制作方法

本发明涉及玻璃加工设备的技术领域，更具体地，涉及一种热弯玻璃系统。

背景技术：

人类社会对信息传输的巨大需求推动着通信技术不断向前发展。当前业内普遍的共识是到2020年左右5g通信时代即将到来，国内外已经启动了关于5g通信系统的研发布局。由工信部、发展改革委、科技部共同支持成立的imt-2020(5g)推进组，创建了5g推进工作的平台，并积极组织国内各方力量、积极开展国际合作，极大地推进了5g国际标准的发展。预计到2020年左右，移动通讯数据将会呈现出数量级的增长。手机也需要往兼容5g网络的趋势发展，但是现有的手机外壳材料通常采用金属，这样的外壳会影响到5g网络的传输，因此需要采用玻璃材质作为外壳材料。

现有的热弯玻璃系统需要较大成本且局限性较大，而且热弯成型的玻璃总产量低，加热速度慢，能耗高，产品表明不平整，透光度差。

技术实现要素：

本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种热弯玻璃系统，其加热、成型、冷却效果好，生产效率高。

本发明的技术方案是：一种热弯玻璃系统，其中，包括整体支架、设于整体支架上而且依次连接的进料装置、加热装置、成型装置、冷却装置、出料装置，所述的整体支架上还设有推动产品移动的拨杆装置，整体支架上还设有控制器，控制器分别与进料装置、加热装置、成型装置、冷却装置、出料装置、拨杆装置电连接。

本发明中，首先在进料装置中放入待加工产品，进料装置中吹入氮气排出氧气，再经过加热装置、成型装置、冷却装置、出料装置的工序，拨杆装置可推动产品移动到每个工序，控制器起到整体控制的功能。

所述的加热装置包括依次设置的第一加热工位、保温工位和第二加热工位，所述的第一加热工位和第二加热工位采用高频线圈加热。

本装置用于加热玻璃，将待加工玻璃置入金属模具中，模具运输至第一加热工位进行第一次加热，加热完毕后再运输至保温工位对模具进行保温，保温后再运输至第二加热工位对模具进行二次加热至玻璃达到软化点，在第一加热工位和第二加热工位中，通入高频电流至高频线圈内，在模具表面切割交变磁力线而在模具底部产生涡流，涡流使模具底部的金属原子高速无规则运动，原子互相碰撞、摩擦而产生热能。

进一步的，所述的第一加热工位和第二加热工位均包括加热台和气缸，所述的气缸上设有活塞杆，所述的活塞杆与加热台连接，所述的高频线圈设于加热台上方，在加热过程中，气缸上的活塞杆将加热台向上推起，将加热台上的模具推送至高频线圈内，进行电磁加热，这样的设计可以避免高频线圈在加热的过程中影响装置内的其他金属件。

进一步的，所述的气缸还包括支撑杆，所述的支撑杆与加热台连接，支撑杆随活塞杆一起运动，通过设置支撑杆可以保持在推起加热台时，保持加热台的平衡，防止加热台倾斜导致模具掉落。

进一步的，所述的加热台表面由陶瓷板组成，由于加热台表面在加热时与高频线圈距离相近，因此为了避免加热台被高频线圈加热，因此采用不会产生电磁感应的陶瓷板作为加热台的表面。

进一步的，所述的加热台表面设有凸槽，模具防止在凸槽上，避免了模具底部贴在加热台上，避免模具底部加热不均匀。

进一步的，所述的保温工位包括保温台和加热管，所述的加热管设于保温台内，通过加热管对保温台进行加热，对放置在保温台上的模具进行保温。

进一步的，所述的保温台表面设有凹槽，避免了模具紧贴在保温台表面，导致加热不均匀。

所述的成型装置包括正压机构和反压机构，所述的正压机构上包括向下压的上压板，所述的反压机构上包括向上推的下压叉。

本装置用于热弯玻璃成型，将已达弯曲温度装有待加工玻璃的模具运输至正压机构和反压机构之间，正压机构上的上压板与模具上表面接触，对模具施加向下的压力，反压机构上的下压叉与模具的下表面接触，推起模具，对模具施加向上的推力，待加工玻璃在上压板和下压叉的作用下，在模具中受压成型。

进一步的，所述的正压机构包括正压气缸、第一活塞杆、上推板、上推杆、上框架、上导板和上压板，所述的正压气缸设于上框架上，上推板设于上框架内且与上框架滑动连接，第一活塞杆的两端分别与正压气缸和上推板连接，所述的上推杆的一端与上推板连接，另一端与上导板连接，所述的上导板与上压板连接。

正压气缸驱动第一活塞杆运动，第一活塞杆推动上推板下压，与上推板连接的上推杆推动上导板和上压板向下压，上压板对模具上表面施加下压压力。

进一步的，所述的上推杆的两端分别通过推块与上推板和上导板连接，推块增大了上推杆与上推板和上导板的接触面积，使推力均匀分布。

进一步的，所述的上压板内设有加热管，通过在上压板内设置加热管，可以保持模具的上表面在加工过程中保持加热温度，防止加工成型过程中，材料冷却脆化。

进一步的，所述的正压机构还包括上导杆，所述的上导杆与上框架底部滑动连接，上导杆的一端与上导板连接，另一端设于上推板和框架底部之间，上导杆对称设置在上导板的四个端角上，当上推板下压到一定距离时，上推板的下表面与上导杆接触，推动上导杆向下运动，从而增加上压板的压力，且能保持上压板的平衡，使加工出来的产品表面平整。

进一步的，所述的正压机构还包括微调装置，所述的微调装置与上导杆连接，微调装置用于调节4根上导杆的高度，能够通过微调装置控制上导板和上压板的平衡。

进一步的，所述的上导杆上设有陶瓷套，由于上导杆为金属材质制成，因此设置陶瓷套可以用于防止上导杆与其他设备发生电磁干扰。

进一步的，所述的正压机构还包括上压叉，所述的上压叉一端设有第一u型叉，所述的上导板上设有第一通孔，所述的第一u型叉设于第一通孔内，所述的上压叉另一端与上推板连接。当上推板下压时，推动上压叉向下运动，上压叉头部的第一u型叉穿过上导板，第一u型叉头部与上压板连接，推动上压板向下压，使上压板压在模具上表面，起到定位压紧的作用。

进一步的，所述的反压机构包括反压气缸、第二活塞杆、下框架、下推板、下导板和下压板，所述的反压气缸设于下框架上，所述的下推板设于下框架内且与下框架滑动连接，所述的第二活塞杆两端分别与反压气缸和下推板连接，所述的下压叉一端设有第二u型叉，所述的下压板上设有第二通孔，所述的第二u型叉设于第二通孔内。

反压气缸驱动第二活塞杆向上运动，第二活塞杆推动下推板向上滑动，下压叉在下推板的推动下向上推，下压叉端部的第二u型叉穿过下压板上的第二通孔，第二u型叉的头部穿过下压板与模具下表面接触，并将模具顶起，产生向上的推力，增强了成型的压力。

进一步的，所述的下压板内设有加热管，通过设置加热管可以使模具在加工过程中下表面在加工过程中保持加热温度，防止加工成型过程中，材料冷却脆化。

所述的冷却装置包括机架、设于机架上的保压机构，与保压机构连接的冷却机构，冷却机构连接出料口；

其中，所述的冷却机构包括依次连接的第一冷却机构、第二冷却机构、第三冷却机构、第四冷却机构、第五冷却机构。

本发明中，保压机构可对产品进行保压并且退火。而冷却机构一共有5道工序，5道工序的具体结构相同，通过5道冷却使得产品的冷却效果好，成型后的效果也更加好，而且生产效率高，可大规模广泛应用。

进一步的，所述的保压机构与第一冷却机构、第二冷却机构、第三冷却机构依次并排设置。本发明中，机架上可设置类似拨杆的装置，完成保压机构的工序后，通过拨杆将产品拨到第一冷却机构，第一冷却机构作用于产品后再通过拨杆传输到第二冷却机构，以此类推。

进一步的，所述的机架侧部设有出料机架，出料口设于出料机架的侧壁上；

所述的第四冷却机构、第五冷却机构均设于出料机架内部。

本发明中，完成第三冷却机构的工序后，产品传输到第四冷却机构，在出料机架内部也设有类似导轨的装置，将产品从第四冷却机构传输到第五冷却机构，再通过出料口出来。

进一步的，所述的保压机构包括固定于机架上的保压底座、设于保压底座上的保压压板、与保压压板连接的保压气缸。

生产时，产品放在保压底座与保压压板之间，保压气缸推动保压压板向下压产品。

进一步的，所述的保压底座内设有陶瓷加热管。可起到保压退火的功能。

进一步的，所述的第一冷却机构、第二冷却机构、第三冷却机构、第四冷却机构、第五冷却机构均包括冷却底座、设于冷却底座上的冷却压板、与冷却压板连接的冷却气缸。

生产时，产品放在冷却底座与冷却压板之间，冷却气缸推动冷却压板向下压产品。

进一步的，所述的控制器设于进料装置的侧部，这样可方便控制且观察进料的情况。

与现有技术相比，有益效果是：设有3步加热工序，使玻璃加热更加均匀，软化效果更好；使用高频线圈加热，加热速度快，且加热效果好；高频加热过程中不会干涉到其他本必要的金属件，安全性好。

而且能够提供上压力和下压力，使成型压力提高，提高成型质量和成型速度，提高了生产效率；能够保持代加工零件的温度，避免出现了加工过程加工零件降温硬化，提高了良品率；可以对装置的平衡度进行调节，保证了热弯过程中，上压板和下压板的平衡，使压力均匀分布在模具上，提高了零件的优良率，使加工产品表面平整，透光度好；下压过程分为定位和增压两步，可以使待加工的材料受力均匀且不会移位。

而且保压机构可对产品进行保压并且退火。而冷却机构一共有5道工序，5道工序的具体结构相同，通过5道冷却使得产品的冷却效果好，成型后的效果也更加好，而且生产效率高，可大规模广泛应用。

附图说明

图1是本发明整体立体结构示意图。

图2是本发明整体主视结构示意图。

图3是本发明加热装置主视结构示意图。

图4是本发明加热装置立体结构示意图。

图5是本发明成型装置立体示意图。

图6是本发明成型装置侧视示意图。

图7是本发明冷却装置立体示意图。

图8是本发明冷却装置侧视示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

如图1、2所示，一种热弯玻璃系统，其中，包括整体支架001、设于整体支架001上而且依次连接的进料装置003、加热装置004、成型装置005、冷却装置006、出料装置007，整体支架001上还设有推动产品移动的拨杆装置008，整体支架001上还设有控制器002，控制器002分别与进料装置003、加热装置004、成型装置005、冷却装置006、出料装置007、拨杆装置008电连接。

本实施例中，首先在进料装置003中放入待加工产品，进料装置003中吹入氮气排出氧气，再经过加热装置004、成型装置005、冷却装置006、出料装置007的工序，拨杆装置008可推动产品移动到每个工序，控制器002起到整体控制的功能。主要工序如下，放料、吹氮气(排氧气)、输入到待料区-高频加热-保温-高频加热(高频线圈加热、涡流式加热(已有技术电加热))-压合成形-退火-五道冷却-出成品。

如图3、4所示，加热装置，用于加热软化玻璃，待加工玻璃放置在金属模具中，本装置包括第一加热工位、保温工位、第二加热工位，第一加热工位、保温工位、第二加热工位依次设置，装有玻璃的模具依次运输，在第一加热工位进行第一次加热，然后运输至保温工位对模具进行保温，再运输至第二加热工位，将模具中的玻璃加热至软化点。

其中，本装置中的第一加热工位和第二加热工位均由气缸03和加热台02组成，气缸03上的活塞杆031与加热台02连接，气缸03上的支撑杆032对称设置在加热台02底部，通过活塞杆031将加热台02向上推起，通过支撑杆032保持加热台02的平衡，将放置在加热台02上的模具推送至设置在加热台02上方的高频线圈01内，使高频线圈01对模具产生电磁加热，加热结束后，加热台02下降回原来的平面，进行下一步运输。

在本实施例中，为了避免加热过程中，高频线圈01对加热台02进行加热，因此加热台02表面采用陶瓷板制成，在加热台02的表面还设有凸槽，模具放置在凸槽上，避免模具底部紧贴在加热台02表面，使模具加热更加均匀。

在本实施例中，保温工位由保温台04和加热管05组成，加热管05设置在保温台04内，通过加热管05加热保温台04，且在保温台04的表面设有凹槽，同样是为了避免模具底面紧贴在保温台04上，保温工位对模具进行保温。

本装置的过程如下：将装有待加工玻璃的金属模具运送至第一加热工位，通过第一加热工位上的气缸03的作用将模具上推至高频线圈01内，通入高频电流至高频线圈01内，在模具表面切割交变磁力线而在模具底部产生涡流，涡流使模具底部的金属原子高速无规则运动，原子互相碰撞、摩擦而产生热能，使模具进行第一次加热。第一次加热完毕后，加热台02下降回原来位置，将模具运输至保温工位，对模具进行保温工序，保温结束后再将模具传输至第二加热工位，第二加热工位中的气缸03将模具推动至高频线圈01中进行电感加热，将模具加热至放置在模具内的玻璃达到软化点，加热台02复位，完成整套加热流程。

如图5、6所示，成型装置，包括正压机构和反压机构，其中，正压机构上的正压气缸1设置在上框架2上，在上框架2内设有上推板3，上推板3两边与上框架2滑动连接，正压气缸1与第一活塞杆17连接，第一活塞杆17推动上推板3向下滑动。

在下推板10的底面通过推块6安装着上推杆4，上推杆4穿过上框架2且上推杆4底部通过推块6与上导板15连接，上导板15与上压板7连接且中间留有中空部，上推板3推动上推杆4对上压板7施加向下的压力。

在下推板10的底部对称设置两上压叉16，上压叉16的头部设有第一u型叉18，第一u型叉18设置在上导板15上的第一通孔内，上推板3向下推动，使第一u型叉18穿过第一通过，第一u型叉18的头部与上压板7接触，推动上压板7向下压。

在本实施例中，在上导板15的四端分别对称设置了上导杆5，上导杆5的顶部穿过上框架2底部设置在上框架2和上推板3之间，当上推板3下压至一定高度时，上推板3与上导杆5接触，通过上导杆5对上压板7产生下压力，在上推板3上还设有用于调节上导杆5的微调装置，通过微调装置将4根上导杆5调节至相同的高度，保证上导板15和上压板7的平衡，保证加工产品表面的平整。

其中，上导杆5上设有陶瓷套，由于上导杆5为金属材质制成，因此设置陶瓷套可以用于防止上导杆5与其他设备发生电磁干扰。

在本实施例中，反压装置上的反压气缸11设置在下框架13上，在下框架13内设有下推板10，下推板10两边与下框架13滑动连接，反压气缸11与第二活塞杆12连接，通过第二活塞杆12推动下推板10向上滑动，下压叉9一端与下推板10连接，另一端为第二u型叉19，下压叉9穿过下框架13、下导板14，下压叉9上的第二u型叉19的头部设置在下压板8上的通孔内，下推板10上推下压叉9，第二u型叉19头部穿出下压板8，将模具底部顶起，施加向上的推力。

其中，在上压板7和下压板8内设有加热管，通过加热管可以保持待加工材料在加工温度内。

本装置的使用过程如下：将已达弯曲温度装有待加工玻璃的模具运输至上压板7和下压板8之间，正压气缸1驱动第一活塞杆17，使上推板3下压，上推杆4向下运动，推动上导板15和上压板7向下压，上压叉16也同时向下压，上压叉16底部的第一u型叉18的头部穿过上导板15上的第一通孔，接触上压板7，使上压叉16对上压板7施加压力，此步骤用于定位模具，当上推板3继续下压时，上推板3接触到上导杆5，通过上导杆5对上压板7施加下压力，增加至成型所需的压力；反压气缸11驱动第二活塞杆12，使下推板10向上推，下推板10上的下压叉9也向上推，下压叉9头部的第二u型叉19穿过下压板8上的第二通孔，接触模具底部并对去施加向上的推力，起到了向上压的作用。

如图7、8所示，冷却装置，包括机架101、设于机架101上的保压机构102，与保压机构102连接的冷却机构，冷却机构连接出料口111；

其中，冷却机构包括依次连接的第一冷却机构103、第二冷却机构104、第三冷却机构105、第四冷却机构106、第五冷却机构107。

本实施例中，保压机构102可对产品进行保压并且退火。而冷却机构一共有5道工序，5道工序的具体结构相同，通过5道冷却使得产品的冷却效果好，成型后的效果也更加好，而且生产效率高，可大规模广泛应用。

保压机构102与第一冷却机构103、第二冷却机构104、第三冷却机构105依次并排设置。本实施例中，机架101上可设置类似拨杆的装置，完成保压机构的工序后，通过拨杆将产品拨到第一冷却机构103，第一冷却机构作用于产品后再通过拨杆传输到第二冷却机构104，以此类推。

机架101侧部设有出料机架112，出料口111设于出料机架112的侧壁上；第四冷却机构106、第五冷却机构107均设于出料机架112内部。

本实施例中，完成第三冷却机构105的工序后，产品传输到第四冷却机构106，在出料机架112内部也设有类似导轨的装置，将产品从第四冷却机构106传输到第五冷却机构107，再通过出料口111出来。

保压机构102包括固定于机架101上的保压底座102a、设于保压底座102a上的保压压板102b、与保压压板102b连接的保压气缸102c。保压底座102a内设有陶瓷加热管。生产时，产品放在保压底座102a与保压压板102b之间，保压气缸102c推动保压压板102b向下压产品。陶瓷加热管可起到保压退火的功能。

第一冷却机构103、第二冷却机构104、第三冷却机构105、第四冷却机构106、第五冷却机构107均包括冷却底座108、设于冷却底座108上的冷却压板109、与冷却压板109连接的冷却气缸110。生产时，产品放在冷却底座108与冷却压板109之间，冷却气缸110推动冷却压板109向下压产品。

本实施例中，控制器设于进料装置的侧部，这样可方便控制且观察进料的情况。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。