一种高塔复合肥生产系统的制作方法

本实用新型属于高塔复合肥技术领域，特别涉及一种高塔复合肥生产系统。

背景技术：

高塔复合肥属国家鼓励、扶持发展的“三高”支农开发项目，采用国际先进熔体尿素载体塔式造粒技术，项目关键创新点，是采用熔融尿素与磷、钾等原料，在充分混合的情况下，从高塔顶部喷淋而下，自然冷却造粒，生产过程无水分引入和三废排放，是在原基础上的一个重大突破，节省土建投资，流程更加衔接， 产品外观光滑，并带有针孔状，自身具有防伪功能，其含氮量为目前世界复合肥制造领域最高。

其工艺原理如下：固体尿素或硝铵（硝铵磷等）加热熔融后成为熔融液，也可以直接使用蒸发浓缩后的熔融液。在熔融液中加入相应的磷肥、钾肥、填料及添加剂制成混合料浆。混合料浆送入高塔造粒装置进行喷洒造粒，通过造粒装置喷洒进入造粒塔的造粒物料，在从高塔下降过程中，与从塔底上升的气体阻力相互作用，与其进行热交换后降落到塔底，落入塔底的颗粒物料，经筛分表面处理后得到颗粒复合肥料。

现有技术中的复合肥生产系统包括三楼的三楼滚筒筛（规格为1800mm*6000mm）与造粒装置机头，二楼的二楼滚筒筛（规格为1400mm*4500mm）与包膜机和一楼的破碎机和一楼的爬坡皮带等。三楼滚筒筛不但筛粉还筛成品，筛分后大颗粒的物料进入破碎机，粉末进入返料皮带，成品进入二楼滚筒筛进行筛粉，二楼滚筒筛筛分后，粉末进入返料皮带，合格料进入包膜机，破碎机和返料皮带均通过一楼至三楼的爬坡皮带至造粒装置。

申请人在采用上述系统生产复合肥时发现如下问题：

1、物料粉末由三楼送往二楼落差产生粉尘，物料粉末由二楼送往一楼落差产生粉尘，导致现场扬尘大。

2、在破碎过程，颗粒大小落差大，破碎效率不高，破碎机负荷大。

3、爬坡皮带易打滑。

4、产品水分含量高（1.5-2.0%）及成品装袋时温度（大于60℃）较高，导致产品易结块。

5、现场扬尘大，除尘系统不易设置，需要设置多套除尘系统。

6、筛分能力达不到设计要求，容易出现瑕疵品。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种高塔复合肥生产系统，该系统能得到颗粒更加均匀且不易结块的产品，同时该系统的生产环境好，扬尘较少。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种高塔复合肥生产系统，该系统分三楼布置，包括由下至上依次贯穿一楼、二楼与三楼的造粒装置、返料皮带与斗提机，处于一楼的干燥装置、冷却装置、一楼滚筒筛与粉碎装置，处于二楼的二楼滚筒筛与包膜装置和处于三楼的三楼滚筒筛；所述造粒装置底部的出料口、干燥装置、一楼滚筒筛和冷却装置通过传送带依次连接；所述冷却装置的出料口通过斗提机与三楼滚筒筛的进料口连接；所述三楼滚筒筛的出料口、二楼滚筒筛和包膜装置通过传送带依次连接，其粗料出口通过传送带与粉碎装置的进料口连接；所述粉碎装置的出料口、一楼滚筒筛的细料出口和二楼滚筒筛的细料出口均通过返料皮带与造粒装置的返料口连接；所述三楼滚筒筛的筛分能力大于一楼滚筒筛的筛分能力。

其中，本实用新型实施例中的粉碎装置为链式破碎机，所述冷却装置为板式换热器，所述干燥装置为流化床。

具体地，本实用新型实施例中的一楼滚筒筛的规格为1400mm*4500mm，所述二楼滚筒筛的规格为1600mm*7000mm，所述三楼滚筒筛的规格为1800mm*6000mm。

进一步地，本实施例提供的高塔复合肥生产系统还包括设于三楼的造粒除尘装置，所述造粒装置的机头位于三楼，所述造粒除尘装置靠近造粒装置的机头设置且其包括第一旋风除尘器、第一尾气风机、第一洗涤塔和调节槽，所述第一洗涤塔中设有喷头和循环槽构成循环喷淋结构，所述造粒装置的尾气出口、第一旋风除尘器、第一尾气风机和第一洗涤塔通过管路依次连接，所述第一旋风除尘器的排灰口通过传送带与反料皮带连接，所述循环槽、调节槽和造粒装置的机头通过管路依次连接，所述调节槽和循环槽均通过管路与硫酸储罐连接。

进一步地，本实施例提供的高塔复合肥生产系统还包括设于一楼的干燥与冷却除尘装置，所述干燥与冷却除尘装置包括第二旋风除尘器、尘降室、第二尾气风机和第二洗涤塔，所述冷却装置的尾气出口和干燥装置的尾气出口均通过管路与第二旋风除尘器的进气口连接，所述第二旋风除尘器的出气口、尘降室、第二尾气风机和第二洗涤塔通过管路依次连接，所述第二旋风除尘器的排灰口通过传送带与反料皮带连接。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本实用新型实施例提供了一种高塔复合肥生产系统，相对于常规的高塔来说，增加了一楼滚筒筛、干燥装置和冷却装置等并减少了爬坡皮带，同时调整了各设备的布局及连接方式（减少了上下层的粉尘输送），通过多次筛分，不但提高了冷却效果，减低了冷却机负担，还保证了筛分效果，同时减低了破碎机的负担和保证了产品的一致性；另外根据实际情况，三个滚筒筛采用不同的规格，以实现最佳的筛分效率。进一步地，通过干燥装置和冷却装置的设置保证产品的含水量和温度，避免产品结块；通过两条单独的喷淋除尘系统的设置可保证生产现场无粉尘，保证现场良好的环境。

附图说明

图1是现有的高塔复合肥生产系统的原理框图；

图2是本实用新型实施例提供的高塔复合肥生产系统的原理框图；

图3是本实用新型实施例提供的造粒除尘装置的原理框图；

图4是本实用新型实施例提供的干燥与冷却除尘装置的原理框图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图2，本实用新型实施例提供了一种高塔复合肥生产系统，该系统分三楼布置，包括由下至上依次贯穿一楼、二楼与三楼的造粒装置、返料皮带与斗提机，处于一楼的干燥装置、冷却装置、一楼滚筒筛与粉碎装置等，处于二楼的二楼滚筒筛与包膜装置等和处于三楼的三楼滚筒筛和造粒装置的机头等。其中，一楼滚筒筛用于热筛，可筛除部分粉末且具有降温的作用；二楼滚筒筛为成品筛可得到产品；三楼滚筒筛为粗筛用于筛除大颗粒进行返料；干燥装置、冷却装置分别用于对产品进行干燥和冷却使最终的产品的水分含量控制在0.5%左右、温度控制在45℃左右，防止产品结块；造粒装置为喷雾造粒结构，其机头设于三楼（包括配料罐、熔融罐、喷雾结构等），其塔体沿竖直方向贯穿一楼、二楼和三楼，其底部的出料口位于一楼。其中，造粒装置底部的出料口、干燥装置、一楼滚筒筛和冷却装置通过传送带依次连接；一楼滚筒筛的出料口通过斗提机与三楼滚筒筛的进料口连接；三楼滚筒筛的出料口、二楼滚筒筛和包膜装置通过传送带依次连接，其粗料出口通过传送带与粉碎装置的进料口连接；粉碎装置的出料口、一楼滚筒筛的细料出口和二楼滚筒筛的细料出口均通过返料皮带与造粒装置（配料槽）的返料口连接。进一步地，相对于现有的生产系统，增加二楼滚筒筛的筛分能力，三楼滚筒筛的筛分能力大于一楼滚筒筛的筛分能力；具体地，三楼滚筒筛的直径与长度均大于一楼滚筒筛的直径和长度。一楼滚筒筛筛分一定量的粉尘，降低冷却负担，减少上升掉落粉尘。

其中，本实用新型实施例中的粉碎装置为链式破碎机，冷却装置为板式换热器，干燥装置为流化床。

具体地，本实用新型实施例中的一楼滚筒筛的规格为1400mm（直径）*4500mm（长度），二楼滚筒筛的规格为1600mm（直径）*7000mm（长度），三楼滚筒筛的规格为1800mm（直径）*6000mm（长度）。

进一步地，本实施例中增加返料皮带的输送量，由B1000改为B1200。

进一步地，参见图3，本实施例提供的高塔复合肥生产系统还包括设于三楼的造粒除尘装置用于处理造粒装置的尾气。其中，造粒装置的机头位于三楼，该造粒除尘装置靠近造粒装置的机头设置且其包括第一旋风除尘器、第一尾气风机、第一洗涤塔和调节槽等，第一洗涤塔中设有喷头和循环槽构成循环喷淋结构，造粒装置的尾气出口、第一旋风除尘器、第一尾气风机和第一洗涤塔通过管路依次连接，第一旋风除尘器的排灰口通过传送带与反料皮带连接，循环槽、调节槽和造粒装置的机头（配料槽）通过管路依次连接，调节槽和循环槽均通过管路与硫酸储罐或硫酸生产装置连接。前述装置，采用酸洗的方式，将洗涤塔整套系统移至造粒装置的机头平台上，使尾气管线尽量缩短，酸洗液采用复合肥生产用稀硫酸，循环至合适浓度，再送入造粒装置，同时配合稀酸加入（补充水分）。

进一步地，参见图4，本实施例提供的高塔复合肥生产系统还包括设于一楼的干燥与冷却除尘装置用于处理干燥装置的尾气和冷却装置的尾气。其中，干燥与冷却除尘装置包括第二旋风除尘器、尘降室、第二尾气风机和第二洗涤塔等，冷却装置的尾气出口和干燥装置的尾气出口均通过管路与第二旋风除尘器的进气口连接，第二旋风除尘器的出气口、尘降室、第二尾气风机和第二洗涤塔通过管路依次连接，第二旋风除尘器的排灰口通过传送带与反料皮带连接。

更进一地，一楼、二楼和三楼各设置一套袋式除尘器（配套排风机使用），每楼的扬尘点处（设备上方或进出口、传送带处等）设置吸尘罩，多个吸尘罩通过管路与袋式除尘器的进气口连接，袋式除尘器的出气口通过管路与排风机连通用于排空，其排灰口（设有排灰阀）通过传送带与返料皮带连接。

其中，本实施例中的“第一”和“第二”仅起区分作用，无其他特殊意义。

本实用新型实施例提供了一种高塔复合肥生产系统，相对于常规的高塔来说，增加了一楼滚筒筛、干燥装置和冷却装置等并减少了爬坡皮带，同时调整了各设备的布局及连接方式（减少了上下层的粉尘输送），通过多次筛分，不但提高了冷却效果，减低了冷却机负担，还保证了筛分效果，同时减低了破碎机的负担和保证了产品的一致性；另外根据实际情况，三个滚筒筛采用不同的规格，以实现最佳的筛分效率。进一步地，通过干燥装置和冷却装置的设置保证产品的含水量和温度，避免产品结块；通过两条单独的喷淋除尘系统的设置可保证生产现场无粉尘，保证现场良好的环境。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。