本发明涉及陶瓷砖
技术领域：
，具体涉及一种提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料、釉粉及制备方法。
背景技术：
因深色系陶瓷砖具有厚重、大气的装饰效果，在与其他浅色系陶瓷砖搭配铺贴时能起到提升整体空间感与视觉感的点缀作用，所以深色系陶瓷砖在建材市场一直受到消费者的青睐。陶瓷生产厂家在生产深色系陶瓷砖产品过程中，由于深色系产对窑炉的烧成气氛极为敏感，产品生产砖型往往难以控制，常常需要坯釉配方做出调整配合窑炉调整曲线才能正常生产。特别的，当浅色系产品转产深色系产品时，由于深色产品的釉面颜色较深吸热比坯体明显，导致面温较低，底温高，坯体的膨胀系数大于釉料的膨胀系数，生产出来的深色系产品砖型基本偏拱，需要窑炉大幅度拉大高温区上下温差、拉大急冷风管上下开度、调整釉面温度等手段才能确保产品砖型达到生产可控范围内，后续工序正常开展。因窑炉温度的调节波动导致了整个产品的质量受到影响，技术人员又需根据调整后的窑炉参数重新试板对色，才能达到之前样板的效果要求，这样不仅降低了对板效率而且增加了工作强度；同时窑炉温度在调整过程中，受窑炉气氛波动影响的产品因颜色对不上标准版、产品质量达不到客户要求需做降级处理，拉低了整个产品的优等率，增加了企业的生产成本。技术实现要素：本发明的目的是提供一种增加釉面的平整度，扩大烧成范围，使釉料的膨胀系数更接近匹配与坯体，缓解坯釉压力，提高坯釉结合性从而提升产品釉面品质的深色陶瓷产品生产砖型控制釉料。本发明的另一目的是提供一种含有高铝钡成分，可有效扩大配方的烧成范围，提高墨水的发色色域，提高产品釉面品质的深色陶瓷产品生产砖型控制釉粉。本发明的再一目的是提供一种制备工艺操作简单，对于解决深色系陶瓷产品砖型易凸的问题特别适用，浅色产品转产深色产品时不需调整窑炉参数，减少了因窑炉调整带来的其他负面影响，提高了生产效率；通过改进釉料，提高坯釉结合性，提升深色陶瓷产品在生产过程中砖型可控系数，增加产品颜色稳定性，降低试板对色次数，提高产品优等率的深色陶瓷产品生产砖型控制釉料制备方法和釉粉制备方法。本发明的第一技术解决方案是该提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料，其特殊之处在于，所述控制釉料的矿物组分由如下重量百分比的配料组成：硅酸锆5～20％钾长石20～35％钠长石20～35％烧滑石1～4％超细石英粉10～15％高岭土5～15％釉粉1～4％。作为优选：所述控制釉料的矿物组分进一步如下重量百分比的配料：硅酸锆5.8％钾长石32.6％钠长石32.6％烧滑石2.3％超细石英粉14％高岭土11.5％釉粉1.2％。作为优选：所述釉粉由如下重量百分比的配料组成：sio240～60％al2o310～20％fe2o30.1～0.3％cao8～15％mgo2～5％k2o1～4％na2o2～4％zno2～4％tio20～0.1％bao3～8％b2o30.2～0.7％。作为优选：所述釉粉由如下重量百分比的配料组成：sio247.82％al2o317.57％fe2o30.21％cao11.02％mgo4.67％k2o2.78％na2o4.56％zno3.66％tio20.07％bao6.97％b2o30.67％。本发明的第二技术解决方案是该提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料，其特殊之处在于，所述控制釉料的化学组分由如下重量百分比的组份组成：sio250～70％al2o310～20％fe2o30.1～0.5％cao1～2％mgo0.5～1.2％zno0.8～1.5％bao5～10％b2o30.2～0.8％k2o2～5％na2o2～4％zro25～20％。本发明的第三技术解决方案是所述提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料的制备方法，其特殊之处在于，包含如下步骤：⑴按照釉料配方重量含量配备称重后添加物料重量含量0.20～0.40％的羧甲基纤维素钠，物料重量含量0.30～0.50％的三聚磷酸钠进行混合；⑵将混合好的原料与球石和水混合，按照原料：球石：水为1:1.2:0.43的比例混合加入球磨机内进行球磨得到釉浆，釉浆的细度控制在标准筛325目，筛余0.3～0.5％，釉浆比重为1.76～1.82，福特杯4号粘度计测量流出时间为30～60s，釉浆除铁过筛，陈腐48～72h后备用。本发明的第四技术解决方案是所述提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料中的釉粉，其特殊之处在于，所述釉粉由如下重量百分比的配料组成：煅烧氧化锌2.5％碳酸钡6.8％钾长石15.6％钠长石15.6％脱硅氢铝8.1％烧滑石8.1％方解石0.6％超细石英粉3.2％白云石3.2％硅灰石25％霞石粉11.3％。本发明的第五技术解决方案是所述提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料中的釉粉制备方法，其特殊之处在于，包括如下步骤：⑴按配方称取上述原料后添加物料重量含量0.22％的羧甲基纤维素钠、物料重量含量0.38％的三聚磷酸钠进行混合，按照原料：球石：水为1:1.2:0.43的比例混合加入球磨机内进行球磨得到釉浆，釉浆的细度控制在标准筛325目，筛余0.3～0.5％；将球磨得到的浆料进行喷雾干燥形成粉料，粉料的含水率为6～8％，然后将该粉料送入料仓进行陈腐；⑵将粉料压制成型形成釉坯，将釉坯送入干燥窑干燥，釉坯的含水率为0.5～0.6％，然后再送入辊道窑中进行煅烧，烧成温度为1100～1200度，烧成时间为60～90分钟，煅烧后的釉坯的含水率为0.01～0.05％；⑶对釉坯进行破碎处理形成粉料，再经200目过筛放置备用。与现有技术相比，本发明的有益效果：⑴本发明釉料的制备工艺操作简单，对于解决深色系陶瓷产品砖型易凸的问题特别适用，浅色产品转产深色产品时不需调整窑炉参数，减少了因窑炉调整带来的其他负面影响，提高了生产效率；⑵本发明增加了釉面的平整度，扩大烧成范围，使釉料的膨胀系数更接近匹配与坯体，缓解坯釉压力，提高坯釉结合性从而提升产品釉面品质；⑶本发明有效提高墨水的发色色域范围，减少墨水的使用量，缓解喷墨花机在滴墨、拉线、色痕方面的压力，促进产品生产的稳定性，减少窑位色差问题。⑷本发明利用netzschdil402ep热膨胀仪对提高深色陶瓷产品砖型控制釉料进行热膨胀系数检测，测定各温度相对应的热膨胀系数情况如下表：表一提高深色陶瓷产品砖型控制釉料膨胀系数⑸从图1施有提高深色陶瓷产品砖型控制釉料样品出窑砖型和图2煮水后的砖型可以看出，砖面平整度好，符合产品生产标准要求。⑹本发明的釉粉里面含有高铝钡的成分，加入能有效扩大配方的烧成范围，提高墨水的发色色域，提高了产品釉面的品质。附图说明图1是本发明施有提高深色陶瓷产品砖型控制釉料样品出窑砖型示意图；图2是本发明施有提高深色陶瓷产品砖型控制釉料样品煮水24小时后的砖型示意图。具体实施方式本发明下面将结合实施例作进一步详述：实施例1：深色系全抛釉陶瓷砖釉料的矿物组份重量含量为：硅酸锆5％钾长石32％钠长石32％烧滑石4％超细石英粉14％高岭土12％釉粉1％。釉料的化学组份重量含量为：sio260.85％al2o314.52％fe2o30.37％cao1.85％mgo0.88％k2o3.97％na2o2.95％zro25.15％tio20.15％zno1.24％bao7.65％b2o30.42％。其中釉粉的化学组份重量含量为：sio247.82％al2o317.57％fe2o30.21％cao11.02％mgo4.67％k2o2.78％na2o4.56％zno3.66％tio20.07％bao6.97％b2o30.67％。提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料的制备方法，包括：⑴按照配方称取上述原料后添加物料重量含量0.22％的羧甲基纤维素钠、物料重量含量0.35％的三聚磷酸钠进行混合，按照原料：球石：水为1:1.2:0.43的比例混合加入球磨机内进行球磨得到釉浆，釉浆的细度控制在标准筛325目，筛余0.4％，釉浆比重为1.78，福特杯4号粘度计测量流出时间为33s，釉浆除铁过筛，陈腐48h以上备用；⑵将制备好的釉浆采用淋釉的方式利用钟罩淋釉器直接施于全抛釉砖生坯表面上，施釉量为350～400g/m2，然后按照一般的生产工艺流程喷墨打印图案后再施透明釉；⑶将完成施釉制作后的全抛釉陶瓷砖生坯在干燥窑中以150～180℃烘干，坯体干燥后的含水率为0～2％，送入辊道窑中进行烧成成型，最高烧成温度为1183℃，烧成周期54min，氧化气氛，制成全抛釉陶瓷砖半成品；⑷将全抛釉陶瓷砖半成品进行抛光、磨边、分级，得到最终的全抛釉陶瓷砖。实施例2：深色系仿古陶瓷砖陶瓷釉料的矿物组份重量含量为：硅酸锆6％钾长石33％钠长石33％烧滑石2％超细石英粉14％高岭土10％釉粉2％。釉料相应的化学组份重量含量为：sio266.18％al2o312.91％fe2o30.30％cao1.75％mgo0.89％k2o3.22％na2o3.37％zro25.16％tio20.07％zno0.93％bao4.74％b2o30.48％。其中釉粉的化学组份重量含量为：sio247.82％al2o317.57％fe2o30.21％cao11.02％mgo4.67％k2o2.78％na2o4.56％zno3.66％tio20.07％bao6.97％b2o30.67％。提高深色陶瓷产品生产砖型控制釉料的制备方法，包括：⑴按照配方称取上述原料后添加物料重量含量0.20％的羧甲基纤维素钠、物料重量含量0.33％的三聚磷酸钠进行混合，按照原料：球石：水为1:1.2:0.43的比例混合加入球磨机内进行球磨得到釉浆，釉浆的细度控制在标准筛325目，筛余0.37％，釉浆比重为1.76，福特杯4号粘度计测量流出时间为31s，釉浆除铁过筛，陈腐48h以上备用；⑵将制备好的釉浆采用淋釉的方式利用钟罩淋釉器直接施于仿古砖生坯表面上，施釉量为350～400g/m2，然后按照一般的生产工艺流程喷墨打印图案后再施透明釉；⑶将完成施釉制作后的仿古陶瓷砖生坯在干燥窑中以150～180℃烘干，坯体干燥后的含水率为0～2％，送入辊道窑中进行烧成成型，最高烧成温度为1197℃，烧成周期51min，氧化气氛，制成仿古陶瓷砖半成品；⑷将仿古陶瓷砖半成品进行分级、打包，得到最终的仿古陶瓷砖。以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。当前第1页12