本发明属于高镍材料制备技术领域，涉及一种降低高镍材料残碱含量的方法及制备得到的低残碱高镍材料。
背景技术：
近年来，由于人类对传统能源的过度开采和使用，不仅导致传统能源的资源短缺，还造成环境污染和温室效应等诸多全球性问题。因此，发展环保和可再生的新能源被认为是取代传统能源的重要途径。锂离子电池作为新能源中的一种新型电池，由于具有能量密度高，循环寿命长，环境友好和安全性高等优点，在众多化学电源中脱颖而出，引起了人类社会的广泛关注。正极材料是锂离子电池的重要组成部分，它是制约大功率和长寿命的锂离子电池发展的重要因素。其中，镍钴锰三元正极材料(ncm)尤其是高镍三元正极材料因具有较高的比容量，被认为是下一代锂离子电池正极材料中最有力的候选者。然而高镍三元材料也存在一些本征的缺点，例如随着镍含量的升高，li/ni混排的现象会越来越严重，导致材料的倍率性能下降；镍含量越高的三元材料，越容易与空气中的co2和h2o发生反应生成li2co3和lioh，造成材料表面残余碱含量过高，进而影响材料的循环性能。
目前高镍三元正极材料的制备工艺的具体步骤如下：1、将高镍三元前驱体氢氧化镍钴锰、锂盐和掺杂剂均匀混合后在气氛炉中进行一次高温烧结。2、对烧结后的物料进行破碎、研磨和筛分。3、将筛分后的物料与一定比例的水搅拌混合，并进行抽滤和干燥。4、将干燥好的物料和包覆剂均匀混合后在气氛炉中进行二次高温烧结。5、对烧结后的物料进行筛分和除磁，便得到高镍三元正极材料的成品。
由于锂盐在高温烧结的过程中会挥发损失一部分，因此在配料的时候，往往会提高锂盐的添加量，即提高锂盐比，使反应得以充分进行。但添加过量的锂盐会导致锂的残留，残留的锂会吸收空气中的co2和h2o生成li2co3和lioh残余碱。这种情况集中体现在一次高温烧结，一烧产物的残余碱总量少可达到七八千，多则一万以上。过量的残余碱会使浆料形成果冻状，导致涂布工艺难以进行，其次会降低材料的循环性能，同时还会造成软包的产气问题导致电池安全性能下降。
cn109768254a公开了一种改性的低残碱型高镍三元正极材料，所述改性的低残碱型高镍三元正极材料是将高镍三元正极材料及磷酸氢盐均匀分散于溶剂，然后对所得混合溶液进行烘干，再对烘干所得产物进行烧结，以使高镍三元正极材料表面的残碱与磷酸氢盐反应生成磷酸盐而得到的。
cn110071278a公开了一种含活性氧去除剂的高镍三元正极材料，包括活性氧去除剂及高镍三元材料，所述活性氧去除剂包覆在所述高镍三元正极材料表面，本发明还提供一种活性氧去除剂包覆的高镍三元正极材料的制备方法，是将高镍三元正极材料与活性氧去除剂按照一定质量比溶解在无水乙醇中进行超声分散，过滤后将样品在100℃下真空干燥12～24h而得到，既可以消除高镍三元正极材料在循环或存储过程中形成的活性氧，抑制电解液氧化分解产气，还可以消除高镍三元正极材料表面残锂，降低表面残碱。
cn109360983a公开了一种改性高镍三元正极材料及其制备方法和应用。该改性高镍三元正极材料的制备方法为：制备高镍三元中间相溶液，将酸性固体溶于水中得到酸性溶液；将上述两种溶液混合均匀后，经过水热或溶剂热反应后，进行煅烧，降温研磨过筛后得到改性高镍三元正极材料。
虽然目前多采用水洗的方法将材料表面的残余碱洗掉，但水洗过程中，伴随着残余碱的去除，大量的锂离子也会随之流失；同时，颗粒表面受到水的侵蚀会导致结构稳定性下降，这些情况都增加了材料的不可逆容量，降低了材料的循环性能。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种降低高镍材料残碱含量的方法及制备得到的低残碱高镍材料，本发明从根源上解决了高镍三元材料一烧产物残余碱过高的问题，该方法通过采用梯度烧结方式，设置低温平台，在低温平台中使得弱酸盐添加剂熔融，通过熔融的弱酸盐添加剂来消耗高镍三元材料表面的lioh和li2co3等残碱。通过本发明提供的方法可以获得低残碱的一烧产物，因此无需再进行水洗处理，大大缩短了工艺周期，降低了工艺的复杂程度，提高了生产效率，同时还减少了水洗过程对材料表面结构的破坏，有利于维持材料的结构稳定。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法包括：
高镍三元正极材料前驱体、锂盐和添加剂混合后进行梯度烧结，得到低残碱的高镍三元一烧产物，所述的添加剂为弱酸盐。
本发明从根源上解决了高镍三元材料一烧产物残余碱过高的问题，该方法通过采用梯度烧结方式，设置低温平台，在低温平台中使得弱酸盐添加剂熔融，通过熔融的弱酸盐添加剂来消耗高镍三元材料表面的lioh和li2co3等残碱。通过本发明提供的方法可以获得低残碱的一烧产物，因此无需再进行水洗处理，大大缩短了工艺周期，降低了工艺的复杂程度，提高了生产效率，同时还减少了水洗过程对材料表面结构的破坏，有利于维持材料的结构稳定。此外，该方法获得产物的残余碱已经达到了成品的要求，如果其电性能和成品相差不大，该方法有可能成为一步烧结法取代传统的二次烧结甚至是三次烧结法，其在生产效率和能源消耗上都具有较大优势。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的高镍三元正极材料前驱体的化学式为nixcoymn1-x-y(oh)2，其中0.6≤x＜1，0＜y≤0.4，0<x+y<1，例如x可以是0.6、0.65、0.7、0.75、0.8、0.85、0.9或0.95，y可以是0.05、0.1、0.15、0.2、0.25、0.3、0.35或0.4，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的锂盐包括氢氧化锂；
优选地，锂盐中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.02～1.06，例如可以是1.02、1.03、1.04、1.05或1.06，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的添加剂为磷酸二氢铵、偏磷酸锂、磷酸二氢锂、硫酸氢氨、硫酸铵或硫酸锂中的一种或至少两种的组合。
需要说明的是，本发明采用得添加剂不限于以上例举的弱酸盐，只要满足其熔点在低温平台范围内即可用于本发明。
优选地，所述的添加剂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.1～0.4wt％，例如可以是0.1wt％、0.15wt％、0.2wt％、0.25wt％、0.3wt％、0.35wt％或0.4wt％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的烧结过程在氧气气氛炉中进行。
优选地，所述的氧气气氛炉中氧气的体积含量≥97％，例如可以是97.0％、97.2％、97.4％、97.6％、97.8％、98％、98.2％、98.4％、98.6％、98.8％或99％，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的梯度烧结过程具体包括：
高镍三元正极材料前驱体、锂盐和添加剂混合后依次经高温烧结和低温烧结，随后冷却至室温。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的高温烧结过程包括：混合物料以1～5℃/min的升温速率升温至高温烧结温度，例如可以是1.0℃/min、1.5℃/min、2.0℃/min、2.5℃/min、3.0℃/min、3.5℃/min、4.0℃/min、4.5℃/min或5.0℃/min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的高温烧结温度为700～900℃，例如可以是700℃、720℃、740℃、760℃、780℃、800℃、820℃、840℃、860℃、880℃或900℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，在高温烧结温度下保持8～12h，例如可以是8.0h、8.5h、9.0h、9.5h、10.0h、10.5h、11.0h、11.5h或12.0h，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述的低温烧结过程包括：高温烧结后的混合物料以1～5℃/min的降温速率降温至低温烧结温度，例如可以是1.0℃/min、1.5℃/min、2.0℃/min、2.5℃/min、3.0℃/min、3.5℃/min、4.0℃/min、4.5℃/min或5.0℃/min，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的低温烧结温度为200～400℃，例如可以是200℃、220℃、240℃、260℃、280℃、300℃、320℃、340℃、360℃、380℃或400℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，在低温烧结温度下保持3～5h，例如可以是3.0h、3.2h、3.4h、3.6h、3.8h、4.0h、4.2h、4.4h、4.6h、4.8h或5.0h，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本方法通过采用梯度烧结方式，在高温烧结后增设低温烧结的低温平台，在低温平台中添加的弱酸盐添加剂熔融，通过熔融的弱酸盐添加剂来消耗高镍三元材料表面的lioh和li2co3等残碱。因此低温烧结过程采用的工艺参数至关重要。本发明特别限定了低温烧结过程的烧结温度为200～400℃，当烧结温度低于200℃时，会导致添加剂降低材料残碱的能力减弱，残碱相对较高，这是由于低于该温度时，添加剂不能以熔融状态的形式存在；当烧结温度高于400℃时，会导致材料的残碱含量相对偏高，同时生产成本也会有所增加，这是由于烧结温度对高镍材料残碱的影响有一个临界值，低于或高于该临界值时，材料的残碱含量会相对较高。本发明特别限定了低温烧结过程的烧结时间为3～5h，当烧结时间小于3h时，会导致材料的残碱含量相对偏高，这是由于低于该时间时，添加剂与残碱的反应不够完全；当烧结时间大于5h时，材料的残碱含量会有所增加，同时会增加材料的生产成本，这是由于添加剂的计量已基本反应完全，随着时间的延长，材料会再次产生li2co3导致残碱升高。本发明特别限定了低温烧结过程的降温速率为1～5℃/min，当降温速率低于1℃/min时，会导致材料的残余碱含量相对偏高以及降低材料的比容量，这是由于低于该降温速率时，会诱导材料表面的重构现象，例如li2co3很容易在颗粒表面堆积，以及颗粒表面缺锂层的形成；当降温速率高于5℃/min时，材料的残碱含量不会有明显的改变，但会降低材料的比容量，这是由于较快的降温速率会使得材料颗粒结晶体积较大，不利于提高材料的比容量。
作为本发明一种优选的技术方案，烧结完成后，对烧结物料依次进行破碎、研磨和过筛，得到低残碱的高镍三元一烧产物。
优选地，所述的破碎后的粒径为7～13μm，例如可以是7.0μm、7.5μm、8.0μm、8.5μm、9.0μm、9.5μm、10.0μm、10.5μm、11.0μm、11.5μm、12.0μm、12.5μm或13.0μm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，对研磨后的烧结物料过200～500目筛网，例如可以是200目、250目、300目、350目、400目、450目或500目，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
第二方面，本发明提供了一种采用第一方面所述的方法制备得到的低残碱高镍材料，所述的低残碱高镍材料中的残碱含量为3500～7000ppm，例如可以是3500ppm、4000ppm、4500ppm、5000ppm、5500ppm、6000ppm、6500ppm或7000ppm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明旨在降低一烧产物的残余碱，通过采用梯度烧结方式，设置低温平台，并掺入添加剂，制备得到低残碱的一烧产物。先在高温状态下使前驱体和锂盐充分反应，然后在低温平台中，过量的锂氧化物和熔融状态下的添加剂与烧结产物表面的lioh和li2co3发生酸碱中和反应，从而降低了高镍材料表面的残碱含量。由于该方法可以获得低残碱的一烧产物，因此可以省去水洗处理，这不仅大大缩短工艺周期，降低工艺的复杂程度，提高了生产效率，同时还减少了水洗过程对材料表面结构的破坏，有利于维持材料的结构稳定。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.6co0.3mn0.1(oh)2、氢氧化锂和添加剂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.02，添加剂包括硫酸锂和磷酸二氢铵，硫酸锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.1wt％，磷酸二氢铵的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.4wt％；
(2)混合物料以1℃/min的升温速率升温至700℃，保温10h；随后再以1℃/min的降温速率降温至200℃，保温5h，最后随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为8μm，破碎研磨后的物料过200目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例2
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.65co0.15mn0.2(oh)2、氢氧化锂和添加剂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.03，添加剂包括硫酸铵和偏磷酸锂，硫酸氢氨的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.1wt％，偏磷酸锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.2wt％；
(2)混合物料以2℃/min的升温速率升温至800℃，保温8h；随后再以2℃/min的降温速率降温至300℃，保温5h，最后随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为9.5μm，破碎研磨后的物料过300目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例3
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.7co0.1mn0.2(oh)2、氢氧化锂和添加剂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.04，添加剂包括硫酸氢氨和偏磷酸锂，硫酸氢氨的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.3wt％，偏磷酸锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.2wt％；
(2)混合物料以3℃/min的升温速率升温至850℃，保温8h；随后再以3℃/min的降温速率降温至400℃，保温4h，最后随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为10.3μm，破碎研磨后的物料过400目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例4
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.8co0.1mn0.1(oh)2、氢氧化锂和添加剂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.05，添加剂包括硫酸锂和磷酸二氢铵，硫酸锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.2wt％，磷酸二氢铵的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.3wt％；
(2)混合物料以4℃/min的升温速率升温至900℃，保温9h；随后再以4℃/min的降温速率降温至250℃，保温3h，最后随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为11.6μm，破碎研磨后的物料过400目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例5
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.9co0.05mn0.05(oh)2、氢氧化锂和添加剂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.06，添加剂包括硫酸氢铵、磷酸二氢锂和硫酸锂，硫酸氢铵的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.4wt％，磷酸二氢锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.1wt％，硫酸锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.2wt％；
(2)混合物料以5℃/min的升温速率升温至750℃，保温10h；随后再以5℃/min的降温速率降温至300℃，保温3h，最后随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为12.8μm，破碎研磨后的物料过500目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例6
本对比例与实施例3的区别在于：步骤(2)中，高温烧结后以3℃/min的降温速率降温至150℃，保温4h，最后随炉冷却得到烧结物料。其余工艺参数及操作步骤与实施例1完全相同。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例7
本对比例与实施例3的区别在于：步骤(2)中，高温烧结后以3℃/min的降温速率降温至450℃，保温4h，最后随炉冷却得到烧结物料。其余工艺参数及操作步骤与实施例1完全相同。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例8
本对比例与实施例3的区别在于：步骤(2)中，高温烧结后以3℃/min的降温速率降温至400℃，保温2h，最后随炉冷却得到烧结物料。其余工艺参数及操作步骤与实施例1完全相同。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例9
本对比例与实施例3的区别在于：步骤(2)中，高温烧结后以3℃/min的降温速率降温至400℃，保温6h，最后随炉冷却得到烧结物料。其余工艺参数及操作步骤与实施例1完全相同。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例10
本对比例与实施例3的区别在于：步骤(2)中，高温烧结后以0.5℃/min的降温速率降温至400℃，保温4h，最后随炉冷却得到烧结物料。其余工艺参数及操作步骤与实施例1完全相同。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
实施例11
本对比例与实施例3的区别在于：步骤(2)中，高温烧结后以6℃/min的降温速率降温至400℃，保温4h，最后随炉冷却得到烧结物料。其余工艺参数及操作步骤与实施例1完全相同。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
对比例1
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.7co0.1mn0.2(oh)2和氢氧化锂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.04；
(2)混合物料以3℃/min的升温速率升温至850℃，保温8h；随后再以3℃/min的降温速率降温至400℃，保温4h，最后随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为10.3μm，破碎研磨后的物料过400目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
对比例2
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.7co0.1mn0.2(oh)2、氢氧化锂和添加剂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.04，添加剂包括硫酸氢氨和偏磷酸锂，硫酸氢氨的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.3wt％，偏磷酸锂的添加量占高镍三元正极材料前驱体质量的0.2wt％；
(2)混合物料以3℃/min的升温速率升温至850℃，保温8h，随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为10.3μm，破碎研磨后的物料过400目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
对比例3
本实施例提供了一种降低高镍材料残碱含量的方法，所述的方法具体包括如下步骤：
(1)高镍三元正极材料前驱体ni0.7co0.1mn0.2(oh)2和氢氧化锂混合均匀得到混合物料，氢氧化锂中锂元素与高镍三元正极材料前驱体中镍钴锰元素的摩尔比为1.04；
(2)混合物料以3℃/min的升温速率升温至850℃，保温8h，随炉冷却得到烧结物料；
(3)烧结物料依次进行破碎研磨，破碎研磨后的物料粒径为10.3μm，破碎研磨后的物料过400目筛网后得到低残碱的高镍三元一烧产物。
本实施例制备得到的高镍三元一烧产物的残碱量见表1。
表1
由表1数据可以看出：
(1)实施例6和7的残碱量大于实施例3，这是由于，实施例6中低温烧结温度过低，实施例7中低温烧结温度过高，烧结温度过低或过高均会导致残碱量升高，当烧结温度高于400℃时，会导致材料的残碱含量相对偏高，同时生产成本也会有所增加，这是由于烧结温度对高镍材料残碱的影响有一个临界值，低于或高于该临界值时，材料的残碱含量会相对较高。
(2)实施例8和9的残碱量大于实施例3，这是由于，实施例8中低温烧结过程的保温时间过短，导致残碱量升高，原因在于当烧结时间小于3h时，会导致材料的残碱含量相对偏高，这是由于低于该时间时，添加剂与残碱的反应不够完全；而实施例9中烧结过程的保温时间过长，导致残碱量升高，原因在于当烧结时间大于5h时，材料的残碱含量会有所增加，同时会增加材料的生产成本，这是由于添加剂的计量已基本反应完全，随着时间的延长，材料会再次产生li2co3导致残碱升高。因此，低温烧结过程的保温时间过长或过短均会影响高镍材料的残碱量。
(3)实施例10和11的残碱量大于实施例3，这是由于，实施例10中低温烧结过程的降温速率过低，当降温速率低于1℃/min时，会导致材料的残余碱含量相对偏高以及降低材料的比容量，这是由于低于该降温速率时，会诱导材料表面的重构现象，例如li2co3很容易在颗粒表面堆积，以及颗粒表面缺锂层的形成；而实施例11中低温烧结过程的降温速率过高时，材料的残碱含量不会有明显的改变，但会降低材料的比容量，原因在于当降温速率高于5℃/min时，材料的残碱含量不会有明显的改变，但会降低材料的比容量，这是由于较快的降温速率会使得材料颗粒结晶体积较大，不利于提高材料的比容量。因此，低温烧结过程的降温速率过快或过慢均会影响高镍材料的残碱量。
(4)对比例1-3的残碱量远高于实施例3，这是由于，对比例1中省去了添加剂，只保留了梯度烧结工艺，对比例2中省去了梯度烧结工艺，只保留了添加剂；对比例3中同时省去了添加剂和梯度烧结工艺。结合对比例1-3的残碱量数据可以看出，梯度烧结工艺和添加剂需要同时存在才能发挥作用，添加剂需要在熔融状态下与烧结产物表面的lioh和li2co3发生酸碱中和反应，实现对残碱的去除，而熔融过程只有在梯度烧结工艺的低温烧结段得以实现，因只有采用梯度烧结工艺配合添加剂的加入才能实现对残碱的去除。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。