专利名称：利用平炉尘直接制取钡、锶硬磁铁氧体的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种硬磁铁氧体的制取方法，特别适合于利用平炉尘直接制取钡、锶硬磁铁氧体的方法，属于磁性材料的技术领域。
目前国内外生产钡、锶硬磁铁氧体材料均采用含量为98%的氧化铁(α-Fe2O3)为原料(见表1)，然而平炉氧化铁的含量一般在92%左右(见表2)。众所周知，要把含量氧化铁92%的平炉尘提高到98%以上是要付出很高代价的，工艺流程长、成本高，同时将会造成二次污染。如果直接用含量98%的氧化铁生产钡、锶硬磁铁氧体，将会消耗大量的原材料，成本亦高。
随着炼钢工业的发展，平炉尘污染问题日趋严重，如果将这些平炉尘收集起来作为生产制取钡、锶硬磁体氧体的原材料，不仅能减轻或消除环境污染，同时还可以节约原材料，降低钡、锶硬磁铁氧体的成本，从而也为平炉尘的综合利用开辟了一条新途径。
本发明的目的是提供一种以平炉尘直接制取钡、锶硬磁铁氧体材料的生产方法，打破高纯度氧化铁作为制取钡、锶硬磁铁氧体材料的传统观念和方法，从而缩短生产工艺、降低生产成本。
本发明是按如下步骤实现的先采用水洗提纯去除平炉尘中的部分碱性氧化物和碳，并适量的加入添加剂来提高磁性能。将含量(γ-Fe2O3)大于92%的平炉尘和水按1∶1装入搅拌池，搅拌沉淀后，将水和漂浮物排出后干燥，而后将氧化钡(或氧化锶)与干燥后的物料比为1∶5-5.7(克分子比)进行配料，将配好的料加入添加剂氧化铋或氧化硼、氧化钠、氧化铅0.2-2%均可，而后按水∶料∶球为1∶1∶1.5混料8小时，出料、静置、排水、干燥至水份在7-8%后用油压机或造球机将料压成饼或造成球，分别用隧道窑或迥转窑采取高温1300℃在空气中烧结，将烧结好的料直接置于水中急冷。上述为硬磁铁氧体原料生产工艺。原料出来后再根据需要进行常规的工序进行粗粉碎，粒度达到2mm左右后用湿式球磨按水∶料∶球为1∶1∶1.5进行细粉碎，达到1.3μ左右时出料，静置8小时，排水、使含水量在30-40%左右，将料在磁场中剂压成型，成型后置于105℃的干燥器内干燥，使含水量在5%左右时，放入隧道窑内温度控制在1200-1250℃进行烧结，将烧好的型料用磨床进行加工，使其达到出厂精度要求，按本发明制成的钡硬磁铁氧体材料的磁性能和国家标准对照见表3，按本发明制成的锶硬磁铁氧体材料磁性能和国家标准对照见表4。
本发明的优点在于直接利用平炉尘制取钡、锶硬磁铁氧体材料的生产方法，从而使钡、锶硬磁铁氧体的生产工艺简化，成本大大降低也避免了二次污染，为平炉尘的综合利用开辟了一条新的途径。
下面说明实施本发明的实例先采取水洗提纯去除平炉尘中的部分碱性氧化物和碳，将1公斤水和1公斤平炉尘置于搅拌池内，水洗20分钟后将水和漂浮物排出，达到完全干燥，然后将干燥后的物料与碳酸钡或者干燥后的物料与碳酸锶按克分子比为1∶5.2进行配料，配料分别为干燥物料832克，碳酸钡198克;或者干燥物料832克，碳酸锶155克，然后加入添加剂碳酸钠4.8克，按水∶料∶球为1∶1∶1.5球磨混料5小时，出料、静置、排水干燥至水份在7-8%，用油压机压成饼，再用1300℃高温在空气中烧结4小时，将烧结好的料直接置于水中急冷后成为硬磁铁氧体原料。然后按常规工序进行粗粉碎粒度至2mm左右，再进行球磨，按水∶料∶球为1∶1∶1.5，粒度至2μ左右时出料，静置8小时排水，使含水量在30-40%左右后在磁场中挤压成型，将成型料置于105℃的干燥器内干燥，使含水量在5%左右放入隧道窑内，温度控制在1200-1250℃进行二次烧结，将烧好的成型料用磨床进行加工，使其达到出厂精度要求。
权利要求
1.一种利用平炉尘直接制取钡、锶硬磁铁氧体的方法，是以含量大于98%的氧化铁(α-Fe2O3)为原料，经过混合→烧结→粗粉碎→细粉碎→磁场成型→二次烧结→精整加工→硬磁铁氧体产品，本发明的特征在于是以含量(γ-Fe2O3)大于92%的平炉尘，采用水洗去杂提纯，加入适量添加剂，混合配料，烧结为制取硬磁铁氧体的原料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是氧化钡(或氧化锶)与平炉尘混合配料比是1∶5-5.7(克分子比)
3.根据权利要求1所述的方法，其特征是添加剂的加入量是总投入料量的0.2-2%。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征是添加剂为钠系化合物。
全文摘要
本发明提供了一种以平炉尘直接制取钡、锶硬磁铁氧体材料的生产方法，打破了高纯度α-Fe
文档编号C01G49/06GK1044730SQ8910069
公开日1990年8月15日 申请日期1989年2月3日 优先权日1989年2月3日
发明者边毅, 边力 申请人:包头钢铁公司环境保护研究所