专利名称：一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺的制作方法
一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺
技术领域：
本发明涉及一种茶籽深加工技术领域，具体涉及从油茶茶粕中的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺技术领域。
背景技术：
茶皂素又名茶皂甙，是由茶树种子中提取出来的一类醣甙化合物，是一种性能良好的天然表面活性剂，它可广泛应用于轻工、化工、农药、饲料、养殖、纺织、采油、采矿、建材与高速公路建设等领域，制造乳化剂、洗洁剂、农药助剂、饲料添加剂、蟹虾养殖保护剂、纺织助剂、油田泡沫剂、采矿浮选剂以及加气混凝土稳泡剂与混凝土外加剂——防冻剂等。目前国内工业化提出茶皂素的基本工艺如下，首先将茶粕粉碎研磨；然后平转浸出器中浸提，在平转浸出器中加入浓度为65%的甲醇，油茶和甲醇的质量比为1 10，搅拌均勻后约2. 5个小时，从平转浸出器中底部获得甲醇皂素混合溶液，提取完毕后在平转浸出器中获得皂素渣；将甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；后放入外循环蒸发器回收水分，而后喷雾干燥即获得茶皂素成品。该工艺在外循环蒸发器阶段，回收水分达到将絮状茶皂素沉淀物浓缩目的，含固率在30%左右，然后喷雾干燥。采用外循环蒸发器来浓缩，目前有以下几个缺点1.使用蒸汽量大。每小时蒸发1000公斤水，基本用气量在1000公斤蒸汽。2.回收和浓缩时间较长。以每小时蒸发1000公斤的蒸发器为例，需要6小时才能达到浓缩的目的，很容易起泡，造成翻管到冷凝器中需要重新蒸发。3.由于蒸发器内的温度在100度左右，时间6个小时造成物料颜色较深，使成品应用领域受到限制。基于上述问题，使得其生产工艺能耗高，操作不便，蒸汽量的大小变化经常造成泡沫翻管，而且颜色较深，限制成品的应用领域。
发明内容为解决以上不足，本发明提供一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺，采用该工艺可以克服茶皂素提取工艺中能耗高、操作不便，蒸汽量的大小变化经常造成泡沫翻管，成品而且颜色较深，限制成品的应用领域。本发明采用的技术方案是一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下1.将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎成微粒；2.将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；3.将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；4.将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，然后通过膜分离设备回收水分；5.将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。
所述的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特征是，所述的甲醇的浓度为 50% -80%,甲醇和茶粕的质量比为1:6-1: 12，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。所述的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特征是，所述的溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟；所述的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特征是，所述的膜分离设备采用中药膜分离设备，将经过活性炭过滤后的液体通过大小孔径不等的膜，有效过滤面积 2O-5Om2,处理能力 1T/H;本发明基于以上原理采用活性炭过滤溶液中杂质和色素，使最终成品的色度较低增加成品利用领域。通过膜分离技术，将上述液体首先通过膜孔径等于茶皂素分子直径，由于杂质分子孔径大于该膜孔径杂质无法通过，而茶皂素和水分子可以筛选通过；然后通过膜孔径小于茶皂素分子孔径但大于水分子孔径，将有效的茶皂素筛选出，而水分子通过膜回收。采用膜分离技术可以茶皂素彻底的分离截留，将水脱除，使得有效成分得到浓缩精制；并通过特殊设计的运行工艺使杂质不容易堵塞在膜表面，解决了膜污染堵塞难题，膜透过水可以回收利用到前提出工序，节能减排。膜分离技术应用在该工艺有以下优点1.每脱一吨水，耗电5度(固含量由2%浓缩到30%以上)；2.常温下浓缩，不会造成皂素液体起泡翻管；3.产品颜色较淡，应用领域宽泛。本发明有益效果采用本法的生产工艺，可以降低生产过程中能耗，并且将各种原料回收利用，节能同时降低排放，同时提高产品质量。为使更进一步了解本发明的特征和技术内容，详见实施方式，然而所附实施方式仅供参考与说明用，并非是对本发明加以限制。
具体实施方式
下面以具体实施例对本发明做详细说明实施例1，一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎程微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，甲醇的浓度为50%，甲醇和茶粕的质量比为1 6-1 12，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。实施例2，一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎程微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，甲醇的浓度为70%，甲醇和茶粕的质量比为1 6-1 12，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。
实施例3，一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎程微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，甲醇的浓度为80%，甲醇和茶粕的质量比为1 6-1 12，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。实施例4，一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎程微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，甲醇的浓度为60-80%，甲醇和茶粕的质量比为1 6，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。实施例5，一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎程微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，甲醇的浓度为60-80%，甲醇和茶粕的质量比为1 10，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。实施例6，一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其具体步骤如下将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎程微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，甲醇的浓度为60-80%，甲醇和茶粕的质量比为1 12，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。采用本法的生产工艺，可以降低生产过程中能耗，并且将各种原料回收利用，节能同时降低排放，同时提高产品质量。然而上述仅本发明较佳可行的实施例而已，非因此局限本发明保护范围，依照上述实施例所作各种变形或套用均在此技术方案保护范围之内。
权利要求
1.一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特质是将茶粕原料采用烘干机烘干，后通过研磨粉碎装置研磨粉碎成微粒；将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；将上述甲醇皂素混合溶液放入长管蒸发器中回收甲醇；将上述溶液通过活性炭过滤杂质和色素，然后通过膜分离设备回收水分；将上述粗品采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。
2.根据权利要求1所述的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特征是，所述的甲醇的浓度为50%-80%，甲醇和茶粕的质量比为1 6-1 12，甲醇和茶粕混合时间1-3小时。
3.根据权利要求1所述的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特征是，所述的溶液通过活性炭过滤时间为10-20分钟。
4.根据权利要求1所述的一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺其特征是，所述的膜分离设备采用中药膜分离设备，将经过活性炭过滤后的液体通过大小孔径不等的膜，有效过滤面积20-50m2，处理能力1T/H。
全文摘要
一种提取茶皂素采用膜分离浓缩的工艺将茶粕原料烘干研磨粉碎成微粒，将粉碎后的茶粕放入平转浸出器中加入甲醇浸提，在平转浸出器底部抽取甲醇皂素混合溶液，抽取完毕平转浸出器剩余为皂素渣；然后放入长管蒸发器中回收甲醇；然后通过活性炭过滤杂质和色素，然后通过膜分离设备回收水分；采用喷雾干燥后即获得成品茶皂素。采用本法的生产工艺，可以降低生产过程中能耗，并且将各种原料回收利用，节能同时降低排放，同时提高产品质量。
文档编号C07H15/256GK102229637SQ20111010099
公开日2011年11月2日 申请日期2011年4月18日 优先权日2011年4月18日
发明者张向杰 申请人:浙江久晟茶业发展有限公司