专利名称：连续制备金属皂的方法
技术领域：
本发明涉及按复分解或沉淀法连续制备高质量金属皂的方法。
已知的生产金属皂的技术可粗略地分为熔融法和复分解法。熔融法包括直接将熔融的脂肪酸和金属氧化物或金属氢氧化物进行反应以制备金属皂。复分解法包括将碱皂水溶液与无机金属盐进行反应，其中的碱皂包括脂肪酸的碱金属盐或铵盐(简称“碱皂”)。
虽然熔融法具有反应容器方面的优点，即其步骤比较简单，小型的反应容器即可进行熔融法的生产，但它也存在着许多缺点(a)其反应不易完全，因而所得到的金属皂含有相当量的未反应的脂肪酸和金属氧化物或氢氧化物，(b)由于反应是在高温下进行的，所得到的金属皂稍带颜色，(c)所得到的金属皂沾染了由起始的金属氧化物或氢氧化物衍生的各种金属(例如铁、铅、镉和锰)，其程度已不容忽视，(d)所得到的产品一般颗粒较大，需要较多的劳动力将粗颗粒研磨成所需要的颗粒细度。
相反，复分解法却具有产品质量方面的优点，即未反应物和各种金属的含量较低，产品的色泽和细度比较满意。但其缺点是(a)需用大型反应容器，(b)反应淤浆在水中的分散度不稳定，(c)所生成的金属皂中有水溶性盐残留。
因此，为了克服熔融法或复分解法的上述缺点，已进行了各种方法的研究。例如，建议在表面活性剂存在下进行熔融法，如JP-B-60-21573(“JP-B”为日本专利申请公告)中所公开的方法，或在减压下进行，如JP-B-61-39296中所公开的方法。然而，按照这些建议进行熔融法生产，产品中仍残留着未反应的脂肪酸和金属氧化物或金属氢氧化物，其严重程度虽然不及常规直接法生产的产品，但产品质量达不到用复分解法生产的产品的同等水平。类似地，也有人建议在表面活性剂存在下进行复分解法的生产，如JP-B-51-44022中所公开的方法。但所得到的产品不能避免表面活性剂的污染。虽然淤浆浓度能够提高到常规复分解法的2倍，但由于该方法是批量操作，仍需要大型的反应容器。
至今，几种连续制备金属皂的方法已有报道。例如英国专利693，741，是用复分解法连续生产铝皂的方法，此方法是用设有溢流联结的串联的四个容器进行的。在第一个容器中连续送入钠皂水溶液和硫酸铝〔Al2(SO4)3〕水溶液，进料率基本上是等当量的(假定每摩尔铝原子有2摩尔羧基进行反应)，以进行复分解反应。随后，反应产物进入第二容器，其中有过量的Al2(SO4)3溶液〔过量11-13%，以氧化铝(Al2O3)计算〕。反应产品再进入第三容器，然后连续进入第四容器和陈化，将铝皂颗粒增大到易于过滤的细度。
按照此方法，第一反应容器中的反应应在剧烈搅拌下进行而与所使用的反应容器的结构无关，即生产方法的设计是使反应淤浆连续通过串联的间歇反应容器内。因此，此方法没有连续法可减小工厂规模的优点。再者，在高温下混合时会增大颗粒的细度。然而从混合是用大量过量的起始金属盐Al2(SO4)3进行的这一事实出发，考虑到在完成阶段需除去过量的起始原料、最终产品中金属含量的增加和起始原料的消耗，此方法不能认为是很实际的。
JP-A-56-169642(“JP-A”为日本专利申请公开)叙述了湿熔融法连续制备金属皂的方法，该方法包括在高剪切条件下将脂肪酸水乳液和碱金属碳酸盐的水分散液混合以连续制取金属皂水浆。金属皂水浆是一种所谓宾汉流体，它在外力作用下才有低粘度和流动性，但在外力消除后其粘度会增加并降低流动性。
上述湿熔融法所采用的设备可使作为原料的两部分液体在管中汇合，然后进入有高剪力的部位，换言之，两部分液体不是直接送入处于高剪力下的部位。因此，可以认为金属皂是在两部分液体汇合处产生的。含有所产生的金属皂的淤浆增加了粘度而失去了流动性，这将会堵塞管道，最后导致不能连续使用设备。此外，因此该设备使用了无自排放能力的混料机，没有考虑到在高剪切条件下混合后的水浆排放问题，所以该混料机有可能因聚集了浓稠的淤浆而导致最后不能使用。由上述的各种考虑，复分解法采用这样的设备由于有堵塞问题是不可能进行连续生产的。
再后，从熔融法的本质看，此方法存在反应不完全的问题，因此可以认为其产品含有大量游离脂肪酸或起始碱金属碳酸盐，但在其公开的内容中没有涉及这一点。而且此方法还要求起始原料的预处理以制备脂肪酸水乳液和碱金属碳酸盐水分散液，在预处理时还要使用氨。因此在实际操作中需要有洗涤步骤以除去氨或脂肪酸铵盐，因而增加了操作步骤，而且还不容易从产品中将氨完全除尽。产品中残留着氨的气味也是一个问题。
美国专利4，307，027叙述了一种连续熔融法，该方法包括连续向搅拌着的罐式反应器中送入脂肪酸和金属氧化物或金属氢氧化物，在熔融条件下混合以进行反应。将反应混合物连续送入活塞式流动反应器以继续反应并从排放口连续排放固体或膏状金属皂。按照此方法，虽然金属皂可以在小型反应容器中制备，但产物被大量杂质污染，这是熔融法的特性。比较具体地说，产品含有残留金属氧化物或金属氢氧化物起始原料，其量比理论量高1-1.5重量%(以灰分为基础计算)。
因此，虽然如上所述的许多有关金属皂连续生产的建议已经提出，但工业上可实施的，使用较小型反应容器以制备与复分解法所得到的产物具有同等的高质量的金属皂的连续生产方法，还未曾开展。
如上所述，制备金属皂的方法包括熔融法和复分解法，它们各有优缺点。但是后一方法在产品质量上的优点较多，与前一方法相比，被认为是优越的。
如果克服了复分解法的缺点，在工业上就能建立起生产金属皂的好方法。现将复分解法的缺点详细叙述于下(a)制备过程中的淤浆浓度低至5-13重量%，方法不连续。因而所要求的反应容器的体积约为生产体积的10倍，同时需要大量的能量。
(b)复分解反应后的金属皂水浆不稳定。如果反应期间无机金属盐的进料率超过给定值(视金属皂的种类而有所不同)，则所生产的金属皂显拒水性而全部飘浮远离水层，产生极差的加工性能。
(c)复分解反应后的金属皂被未反应的碱皂、无机金属盐和副产品碱金属盐或铵盐所污染，甚至通过随后的洗涤步骤也不能将这些杂质完全去除。其结果使水溶性物质残留于产品中，造成产品吸水以及产品熔融时的混浊现象。
本发明的目的是要克服上述常规复分解法的缺点并提供一种方法，可以用简单和小型反应容器连续制备高质量的金属皂。
经广泛研究后，本发明的发明人发现，上述目的可以在进行复分解反应的混料机上增加一些特殊装置来实现，更具体地说就是增加碱皂水溶液和无机金属盐的进料装置和从混料机排放反应产物的装置。
本发明涉及用复分解法制备金属皂的连续生产方法，此方法是将碱皂水溶液和无机金属盐分别直接送到混料机的旋转叶轮表面，将它们即时混合，并将得到的反应混合物及时地从混料机排放出来。
图1所示为本发明实例5中所得到的硬脂酸钙平均颗粒细度/混合条件(时间和温度)特性图。
用于本发明中的碱皂包括脂肪酸碱金属盐和脂肪酸铵盐。碱皂之例有含6-22个碳原子的脂肪酸碱金属盐或铵盐，例如己酸、辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸、花生酸、山萮酸、异硬脂酸、油酸、亚油酸、亚麻酸、蓖麻酸和12-羟基硬脂酸的碱金属盐或铵盐或它们的混合物。制备这些碱皂的方法没有特别限制，不连续或连续体系均可以用。以反应容器的优点作总体考虑，最好是使用连续体系。
本发明所用的无机金属盐包括水溶性金属盐，例如氢氯酸盐、硫酸盐、镁、钙、锶、钡、锌、镉、铅、铝、铜、铁或钴的硝酸盐或醋酸盐以及它们的混合物。
本发明方法的特征在于用恒速输送的进料器或泵连续将碱皂水溶液和粉状或水溶液状的无机金属盐分别直接送到混料机旋转叶轮表面并即时分散、混合在一起，立刻用例如固定在转子上的刮板从混合器连续排放所产生的金属皂水浆，混料机内没有浓浆聚集。
一般说来，复分解反应的反应速率很高，在上述的二种起始原料相遇的片刻便产生了金属皂。而且由复分解反应得到的金属皂水浆是如上述所谓的宾汉流体，在外力作用下具有低的粘度并呈现流动性，但外力去除后其粘度增加并降低了流动性。因此，如两种起始原料不是分别送到混料机旋转叶轮表面，即如果它们在到达转子之前在无混合力处相汇合(例如在管道中汇合)，片刻间即产生了金属皂，使淤浆粘度增加、流动性降低，并在该处聚集。如果反应后不是及时将聚集的金属皂水浆从反应器排放出来，即如果使用无自排放能力和不能快速排放淤浆的混料机〔如静态混合机、在线混合机(line mixer)和在线研磨机(line mill)〕，则混料机可被水浆阻塞。
相反，因为本发明中的两种起始原料是分别送到混料机旋转叶轮表面，反应产物及时从混料机中排放出去而没有阻塞，所以上述问题(即起始原料进入混料机前的管路阻塞和产物淤浆在混料机中聚集)都是不会发生的，因而可使金属皂的制备连续进行。
本发明所用的混料机中的叶轮数的选择是要使两种起始原料充分分散、混合，同时要有足够的排放能力。作为混料机的有涡轮叶片的泵是可以用于本发明的。在使用这种类型的泵时，重要的是要使用两种起始原料分别直接供到真空面的旋转的涡轮叶片表面，输送一侧的管道应当宽而短，以便减少阻力。
碱皂水溶液的浓度和温度的选择应足以保持碱皂的水溶性，并因碱皂的种类而有不同。例如硬脂酸钠(一种常用的碱皂)水溶液的适合浓度是5-20重量%，温度为7-100℃。浓度太低时会降低所产生的金属皂水浆的浓度。
无机金属盐可用粉末的形式或水溶液或水浆的形式进料。以水溶液进料时，其浓度和温度的选择应使无机金属盐在水中保持溶解状态，比较具体地说，水溶液的浓度范围应为5-80重量%，最好是10-50重量%。如果浓度低于5重量%，所得到的金属皂水浆的浓度较低;水溶液的浓度超过80重量%时进料会产生困难。
无机金属盐与碱皂的当量比通常为0.95-1.05。当量比超出此范围时，未反应的起始原料的量会有增加，可以迅速污染产物。严格说来，无机金属盐/碱皂当量比依所产生的金属皂的种类而不同。例如生产硬脂酸钙时其范围为1.00-1.05，优先选择的是1.00-1.02。如当量比低于1.00，则在随后的洗涤步骤中难于除尽的残留碱皂量便会增加，如超过1.05，则淤浆不稳定，金属皂飘浮在水层上。生产硬脂酸锌时，无机金属盐/碱皂当量比为0.95-1.00，优先选择的是0.98-1.00，超出之范围就会产生如同上述的缺点。
用本发明方法生产的金属皂水浆的适合浓度在很大程度上决定于金属皂的种类。生产硬脂酸钙或硬脂酸锌时其浓度常在5-20重量%，优先选择8-15重量%。浓度太低时会出现有关反应器规模方面的缺点，尽管方法是连续的;浓度太高(即粘度太高)的淤浆会损害操作性能。
这样得到的金属皂水浆再以常用的方法进行过滤、洗涤和干燥，需要时还可进一步进行研磨。所制得的金属皂颗粒具有特有的小的平均粒度，一般在2.5-3.5μm的范围内，小于常规的粒度4.5-5.5μm。
发明人经继续研究的制备颗粒细度比上述范围大的金属皂颗粒，结果发现在加热下连续混合水浆时，颗粒细度随时间增长而增大，例如在95℃下将水浆混合30分钟，其颗粒细度与常规产品的细度相同。改变混合时间和温度可以得到各种粒度的金属皂颗粒。
用于粉末冶金或颜料分散的金属皂根据用途要求有不同的颗粒细度。常规的复分解法不需要对颗粒细度有精确的控制，而本发明的在加热下连续混合的方法则可容易地得到满足需要的颗粒细度的金属皂。
淤浆的混合可采用装有多个叶轮和一溢流排放口的反应容器以连续方式进行。在上述条件下所得到的金属皂水浆的混合不要求加入过量的无机盐或碱皂。混合时的温度通常是50-100℃，优先选择70-90℃。增大颗粒细度的效果是不可能在低温下产生的。混合温度愈高，达到所需颗粒细度所需要的时间愈短。
根据金属皂水溶液具如上所述的宾汉流体特性，本发明按以下方式设计，即，将碱皂水溶液和无机盐分别直接送到混料机旋转的叶轮表面，并将产生的金属皂水浆迅速从混料机排放出去，由此以稳定方式连续制备金属皂水浆而不会引起起始原料进料通道和混料机内的阻塞现象。
再者，由于碱皂水溶液和无机金属盐是被混料机的叶轮所分散并即时混合在一起的，在最终产品中基本上阻了游离碱皂、游离无机金属盐或副产品碱金属盐或铵盐的掺入。
本发明方法所得到的金属皂的颗粒细度比常规不连续体系所得到的颗粒细度小时，可藉延长加热混合的时间而增大，混合时间超出某一时间时便不再产生效果，所以颗粒细度不会超过某一界限。此现象的机理目前尚不清楚。
现将本发明方法产生的效果总结如下(a)可通过复分解法连续制备金属皂水浆，因而不需要常规的不连续复分解法所用的庞大反应容器。由混料机和小型陈化罐构成的简单反应容器已足以进行生产，大大地降低了反应容器的成本。同时生产的连续性也降低了能量消耗。
(b)由本发明方法制得的水浆中的金属皂颗粒基本上不被游离碱皂所污染。游离碱皂是作为表面活性剂以均匀的溶解状态存在于淤浆中的。因此，与常规复分解法相比，常规法中的碱皂应根据经验来控制，同时还要观察反应淤浆的分散状态;而本发明方法在有小量游离碱皂存在下总可得到几乎不飘浮的稳定的金属皂淤浆，因而显著改进了加工性能。
(c)按本发明方法制备的金属皂水浆要经过过滤、洗涤和干燥，需要时按常法进行研磨以得到最终产品。因为金属皂颗粒基本上不被游离碱皂、游离无机金属盐或副产品碱金属盐或铵盐所污染，所以这些杂质容易用小量水洗涤而除去，得到水溶性杂质含量小的金属皂。此效果在制备硬脂酸锌的时候是特别明显的。
(d)本发明方法所制取的水浆中的金属皂颗粒可由加热混合增大其粒度，得到的颗粒不仅与常规不连续的复分解法所得到的颗粒细度相同，而且还可根据最终用途改变细度，特别是它可以得到比常规不连续复分解法所得到的颗粒细度更小的颗粒。
因此，本发明的方法克服了常规复分解法的缺点并提供了质量高的各种颗粒细度的金属皂。
现以下述各实例对本发明进行更详细的说明。但应知道，本发明是不能认为只限于此的。除非另外指明，实例中的百分率都是以重量计算的。
实例1在一500升的反应容器中加入50公斤硬脂酸(中和值200)、14.9公斤48%的氢氧化钠和385公斤水，于90℃下加热30分钟，制备12%的硬脂酸钠(下称Na-St)水溶液。
分别用恒速进料泵分别以100公斤/小时和12.1公斤/小时的速度将Na-St水溶液和20%的氯化化钙水溶液连续地垂直送入离心泵“CSX-503”(Kabushikikaisha Torishima Seisakusho制造，排放量＝0.25m3/min×10mH，转数3600rpm)真空面的旋转叶轮表面上，为时4.5小时，以制备硬脂酸钙(下称Ca-St)水浆。CaCl2/Na-St当量比为1.02。
所用的离心泵具有涡轮叶轮，是垂直放置的。供给部分(真空面)的管路设计使两种起始溶液可以分别直接送至旋转的涡轮叶轮表面，排放部分的管路设计尽可能宽而短，使反应淤浆不能聚集在泵中。
将所产生的Ca-St水浆于90℃在装有两个叶轮的混合罐中继续混合1小时的驻留时间。然后将水浆在压滤机里过滤，再以5倍Ca-St干粉体积量的水洗涤。所得到的湿滤饼含水量为33%，湿滤饼在热空气干燥器中进行干燥，其温度设置在105℃，最后得到Ca-St粉末。Ca-St粉末的水溶物含量为0.18%，平均颗粒细度为5.3μm。
实例2分别用恒速进料泵分别以100公斤/小时和15.8公斤/小时的进料速度将按实例1的方法制备的12%的Na-St水溶液和20%的硫酸锌水溶液连续送入如实例1中使用的相同的离心泵内制备硬脂酸锌水浆(下称Zn-St)。ZnSO4/Na-St当量比为0.99。
然后，按实例1相同的方法继续混合Zn-St水浆，在压滤机中过滤，以10倍Zn-St干粉体积量的60℃温水洗涤。所得到的湿滤饼的含水量为26%。在105℃的热空气干燥器中干燥湿滤饼，得到粉状Zn-St。粉状Zn-St的水溶物含量为0.39%，平均颗粒细度为5.7μm。
实例3在一500升的反应容器中加入55公斤硬脂酸(中和值200)、16.3公斤48%的氢氧化钠和352公斤水，在90℃下混合30分钟制备14%的Na-St水溶液。分别用恒速进料泵分别以1600公斤/小时和120公斤/小时的进料速度将Na-St水溶液和35%的氯化钙水溶液连续送入如实例1所用的离心泵15分钟以制备Ca-St水浆。CaCl2/Na-St当量比为1.02。
将一部分所得到的Ca-St水浆取出并进一步在90℃混合1小时，在压滤机中过滤，用5倍Ca-St干粉体积量的水洗涤，得到含水量为34%的湿滤饼。在105℃的热空气干燥器中将湿滤饼进行干燥，得到粉状Ca-St。粉状Ca-St含水溶物0.22%，平均颗粒细度为5.0μm。
实例4分别用恒速进料泵分别以10.0公斤/小时、7.13公斤/小时和72.9公斤/小时的进料速度将硬脂酸(中和值200)、20%氢氧化钠和90℃的热水连续送入在线高速混料机(line homomixer)以制备12%的Na-St水溶液，从出口连续送入与实例1所用的相同的离心泵，在离心泵中与用恒速进料泵以10.1公斤/小时的进料速度加入的20%的氯化钙水溶液混合。CaCl2/Na-St的当量比为1.02。
所得到的Ca-St水浆经与实例1相同的方法混合、过滤、洗涤和干燥后，得到水溶物含量为0.23%的Ca-St粉末，平均颗粒细度为4.9μm。
对比实例1分别用恒速进料泵分别以100公斤/小时和12.1公斤/小时的进料速度将按与实例1相同方法制备的12%的Na-St水溶液以及20%的氯化钙水溶液送入一离心泵。此例所用的离心泵与实例1不同，其供应部分的设计使两种溶液可在通过管道时互相汇合，然后再供给涡轮叶片。从开始进料起一分钟有Ca-St水浆排放出来，此后供应一侧的管道Ca-St阻塞，使反应无法继续进行。
对比实例2分别用恒速进料泵分别以80公斤/小时和9.6公斤/小时的进料速度将按与实例1相同方法制备的12%的Na-St水溶液以及20%的氯化钙水溶液送入一在线研磨机。所用的在线研磨机的自排放能力不强。从开始进料起10分钟有Ca-St水溶液排放出来，但此后研磨机内聚集了Ca-St，使反应无法继续进行。经观察研磨机内部，发现在产生剪力部位的后部凹陷处有浓稠的Ca-St聚集。
对比实例3在一500升的反应容器中加入45公斤硬脂酸(中和值200)、13.4公斤48%的氢氧化钠和347公斤水，在90℃下混合30分钟制备12%的Na-St水溶液。在此水溶液(90℃)中加入45.4公斤20%的氯化钙水溶液，历时30分钟。然后在90℃下混合30分钟，得到Ca-St水浆。CaCl2/Na-St当量比为1.02。
所得到的水浆在压滤机内过滤，以2倍Ca-St干粉体积量的水洗涤，得到含水量为31%的湿滤饼，经在105℃的热空气干燥器中干燥后，得到含水溶液物为0.31%的粉状Ca-St，其平均颗粒细度为5.1μm。
对比实例4除将12%Na-St水溶液保持在70℃和在加入氯化钙水溶液后立即将水浆进行脱水(接着进行洗涤和干燥)外，重复对比实例3的步骤，得到的粉状Ca-St的平均颗粒细度为4.4μm。以不连续反应制备的Ca-St很难将颗粒细度控制在此值以下。
对比实例5将按对比实例3的方法制备的保持在90℃的12%的Na-St水溶液加入一500升的反应容器内，再向其中加入62.8公斤20%硫酸锌水溶液，历时30分钟，在90℃下混合30分钟，得到Zn-St水浆。ZnSO4/Na-St当量比为0.97。
将水浆在压滤机内过滤，以10倍Zn-St干粉体积量的60℃热水洗涤，得到含水量为28%的湿滤饼。将湿滤饼在105℃的热空气干燥器中干燥，得到含水溶物为0.92%的粉状Zn-St，其平均颗粒细度为6.0μm。
对比实例6将按对比实例3的方法制备的90℃的12%Na-St水溶液置于一500升的反应容器内，再向其中加入63.4公斤的20%硫酸锌水溶液，历时30分钟。从加毕起几分钟内Zn-St层便完全浮离水层，不能进行下一步的处理。ZnSO4/Na-St当量比为0.98。
现将实例1-4和对比实例1-6的结果示于表1。表1的结果清楚地表明了本发明方法的优越性。表1中的“LM”为在线研磨机，“P-1”和“P-2”为离心泵。P-1的设计能使两部分起始原料分别送入涡轮叶片并使排放一侧的管道有较小的阻力。P-2的设计是使两部分起始原料在管道中混合后再供给涡轮叶片，排放一侧的管道如同P-1具有较小的阻力。
表1实例号 金属皂 反应方式 混料机 当量比 水溶物 平均粒度(%) (μm)实例1 Ca-St 连续 P-1 1.02 0.18 5.3实例2 Zn-St 连续 P-1 0.99 0.39 5.7实例3 Ca-St 连续 P-1 1.02 0.22 5.0实例4 Ca-St 连续 P-1 1.02 0.23 4.9对比实例1 Ca-St 连续 P-2 1.02 供应一侧阻塞，生产不能进行对比实例2 Ca-St 连续 LM 1.02 混料机阻塞，生产不能进行对比实例3 Ca-St 间歇 - 1.02 0.31 5.1对比实例4 Ca-St 间歇 - 1.02 - 4.4对比实例5 Zn-St 间歇 - 0.97 0.92 6.0对比实例6 Zn-St 间歇 - 0.98 反应后Zn-St 立即分离飘浮实例5将1公斤在实例1的离心泵中制得的Ca-St水浆从出口放出，在表2所示的条件下在2升的烧瓶中混合。水浆用布氏漏斗减压过滤，然后在漏斗以500ml水洗涤，再用热空气干燥器干燥。所得到的粉状Ca-St的平均粒度示于表2。
表2试验号 混合温度(℃) 混合时间(秒) 平均粒度(μm)1 75 30 4.02 75 60 4.63 75 90 4.94 75 120 5.35 85 30 4.56 85 60 5.07 85 90 5.38 85 120 5.59 95 30 5.010 95 60 5.511 95 90 5.812 95 120 5.913 未进行混合 2.7现将所得到的金属皂颗粒的混合时间与平均颗粒细度间的关系(以温度为参数)示于图1。图中的小方块、小三角形和小圆分别指75℃、85℃和95℃的曲线。从表2和图1可看出，改变温度和混合时间就可得到各种不同细度的Ca-St颗粒。
本发明已经详细叙述及给出了特定的具体实施方案。本领域技术熟练者显而易知，其中的各种变化或改变都不能脱离本发明的精神和范围。
权利要求
1.一种用复分解法连续制备金属皂的方法，其特征在于该方法是将碱皂水溶液和无机金属盐分别直接送入混料机的旋转的叶轮表面，将它们即时混合在一起，并将所得到的金属皂水浆从混料机及时排放出来。
2.如权利要求1所述的方法，其中无机金属盐/碱皂当量比的范围为0.95-1.05。
3.如权利要求1所述的方法，其中从混料机排放出的金属皂水浆在加热下进一步混合以增加金属皂颗粒的粒度。
4.如权利要求3所述的方法，其中所说的加热下的混合，其温度为50-100℃。
全文摘要
用复分解法连续制备金属皂的方法，该方法是将碱皂水溶液和无机金属盐分别直接送入混料机旋转叶轮的表面以将它们即时混合在一起，并将所得到的金属皂水浆从混料机及时排放出来。使用小型反应容器便可得到无未反应起始原料或副产物污染的金属皂，并且降低了能量消耗。
文档编号C07C51/00GK1052140SQ8910891
公开日1991年6月12日 申请日期1989年11月27日 优先权日1988年5月28日
发明者吉泽文彦, 菊地文男, 小岛成一, 汤朝贤一 申请人:日本油脂株式会社