专利名称：应用再分配反应的改进的有机硅烷制备方法
技术领域：
本发明涉及改进的制备有机硅烷的方法，具体地讲，本发明涉及应用所谓再分配反应的改进的有机硅烷制备方法。更具体地讲，本发明涉及改进的制备有机硅烷的方法，该方法利用氯化的有机氢硅烷(organohydrosilane)同有机取代的并且视具体情况而定氯化了的硅烷之间的再分配反应，以生成含有再分配的氯化有机氢硅烷的产物，所述再分配的氯化有机氢硅烷通过蒸馏从反应混合物中分离出来。
没有任何限定的意思，本发明尤其涉及烷基氢二氯硅烷和三烷基氯硅烷之间的再分配反应，以生成含有再分配的二烷基氢氯硅烷的产物。该再分配的二烷基氢氯硅烷是一种具有非常广泛的应用价值的合成试剂，例如，用于制备有机硅单体或进一步缩合的基质化合物。
二烷基氢氯硅烷是根据公知的常规方法合成烷基氯硅烷时的副产物之一，所述方法包括，将烷基氯与硅在铜催化剂存在下反应生成烷基氯硅烷。在该合成方法中，二烷基二氯硅烷是主要产物。除上述二烷基氢氯硅烷副产物外，还可以得到三烷基氯硅烷、烷基三氯硅烷和烷基氢二氯硅烷类型的化合物。
由于这些副产物、特别是二烷基氢氯硅烷如二甲基氢氯硅烷在聚硅氧烷化学中的工业价值，目前已提出了多种获取这些副产物的方法。其中的一种方法包括，在例如烷基氢二氯硅烷和三烷基氯硅烷之间或烷基氢二氯硅烷和四烷基硅烷之间进行再分配反应。所述再分配过程生成所需的二烷基氢氯硅烷，该产物通过蒸馏从反应混合物中分离出来。
就此而言，在各种催化剂如Lewis酸存在下许多种有机硅烷的再分配反应，包括硅-烷基、硅-氯或硅-氢键的断裂和再分配是已知的。法国专利FR-A-2119477清楚地说明了通过再分配/蒸馏来制备二烷基氢氯硅烷的方法。根据该专利的教导，将甲基氢二氯硅烷和三甲基氯硅烷在由AlCl3形成的催化剂存在下反应，其中甲基氢二氯硅烷/三甲基氯硅烷的摩尔比约为0.5。将反应混合物置于反应器中，在大约3～5×105Pa自生压力下于约85-170℃保持数小时。本申请人重复了现有技术的该过程，结果发现，当在该过程的最后进行蒸馏以便从反应混合物中分离再分配的二甲基氢氯硅烷时，蒸馏的收率非常低，最高约为71％。必需考虑到，就工业收益而言，该结果是无法令人满意的。
在此基础上，本发明的主要目的之一是提供一种改进的制备有机硅烷的方法，该方法利用氯化的有机氢硅烷同有机取代的并且视具体情况而定氯化了的硅烷之间的再分配反应，以生成含有再分配的氯化有机氢硅烷的产物，所述再分配的氯化有机氢硅烷通过蒸馏从反应混合物中分离出来，该方法的特征在于，最终的目的产物即再分配的氯化有机氢硅烷的蒸馏收率明显高于已知的再分配/蒸馏方法。
本发明的另一目的是提供一种非常易于进行并且经济的上述方法。
为了能够达到所有这些以及其它的目的，本申请人对催化剂在蒸馏过程中所引起的副反应进行了研究。事实上，可以证实，常规的再分配催化剂如AlCl3可以催化通过再分配所产生的氯化有机氢硅烷的歧化反应。所述歧化作用导致所述再分配产物转变成视具体情况而定氯化的有机氢硅烷类型和氯化的有机硅烷类型的副产物。因此，这种歧化副反应导致例如Me2HSiCl转变成Me2SiH2和Me2SiCl2(缩写Me指单价的甲基)。
很明显，这种现象仅对再分配的氯化有机氢硅烷如Me2HSiCl的收率有不利影响。
本申请人的优点并不局限于对这种存在于已知的再分配/蒸馏反应中的技术问题的发现。这是因为，非常令人惊奇并且意想不到的是，已经发现待再分配催化剂完成其在本方法第一阶段的作用后通过其作用来降低甚至消除歧化副反应的方法。
因此，本发明涉及一种改进的制备有机硅烷的方法，该方法包括· 式(1)(R)a(H)bSiCl4-a-b的氯化有机氢硅烷和式(2)(R’)cSiCl4-c的有机取代和视具体情况而定氯化的硅烷之间的再分配反应，式中a=1或2；b=1或2；a+b=3；c=1、2、3或4；符号R和R’相同或不同，并且分别表示直链或支链的C1-C6烷基或C6-C12芳基；所述再分配反应在有效量催化剂存在下进行，所述催化剂由式(3)M(X)d的Lewis酸组成，其中M表示选自Ti、Fe、Cu、Ag、Zn、Cd、Hg、Al、Ga、In、B、Sn、Pb、Sb和Bi的金属；X表示卤原子；d表示金属M的化合价；· 然后通过蒸馏分离通过再分配所产生的氯化有机氢硅烷；该方法的特征在于，在再分配反应后，加入至少一种可抑制再分配催化剂的化合物，该化合物的定义如下-该化合物选自在25℃下的粘度最大为5000mPa·s的液体聚硅氧烷(缩写为POS)；-该化合物的使用比例可以使比值
等于或小于0.9。
根据本发明，最好在再分配催化剂完成其功能后即对其进行抑制。中和催化剂活性可以尽可能地减少甚至消除通常在蒸馏过程中发生的歧化副反应。因此在蒸馏后，可以以更好的收率得到所需的再分配氯化有机氢硅烷。
当抑制剂化合物的使用比例使得上述比值r严格地处在0.6-0.9的范围内时，可以得到非常好的效果，这构成了本发明的一个优选实施方案。
另一个非常好的效果是，消除了蒸馏残余物中固体物质的出现和沉淀，从而具有均匀的外观。当不含抑制剂化合物或抑制剂化合物的使用比例不够(相当于r值大于0.9)时，或当抑制剂化合物的使用比例过高(相当于r值小于0.6)时，则由于固体物质的出现和沉淀会使蒸馏残余物呈现两相。本申请人认为这些固体物质可能是当抑制剂化合物的使用比例不够时，为由催化剂颗粒；当抑制剂化合物的使用比例过高时，为催化剂和抑制剂聚硅氧烷化合物形成的配合物的无定形晶体。
抑制剂聚硅氧烷化合物可以是(ⅰ)由式(4)的单元组成的直链或基本上直链的POS，链的一端以式(5)的单元结束，另一端以式(6)的单元结束，(2ⅰ)由式(4)的单元组成的环状POS，(3ⅰ)各种(ⅰ)或(2ⅰ)彼此之间形成的混合物，(4ⅰ)一种或多种(ⅰ)和一种或多种(2ⅰ)的混合物，
式中·各R1符号彼此相同或不同，并且分别表示被一个或多个卤素视具体情况而定取代的直链或支链C1-C8烷基，例如，甲基、乙基、丙基、辛基或3,3,3-三氟丙基；C5-C8环烷基，例如环己基或环庚基；或C6-C12芳基或含有C6-C12芳基部分和C1-C4烷基部分的芳烷基，其中，在芳基部分被一个或多个卤素、C1-C3烷基和/或C1-C3烷氧基视具体情况而定取代，例如苯基、二甲苯基、甲苯基、苄基、苯乙基、氯苯基或二氯苯基；· 各Y符号彼此相同或不同，并且分别表示R1基团或OR2基团，其中R2是氢原子或直链或支链C1-C3烷基。
直链POS(ⅰ)应理解为是指除式(4)、(5)和(6)单元之外的其它单元例如式R1SiO3/2(T)和/或SiO2(Q)的单元不超过3％的POS，其中的％表示每100个硅原子中T和/或Q单元的数量。
抑制剂聚硅氧烷化合物优选由25℃下粘度最大等于1000mPa·s并且其中至少有60％的R1符号表示甲基的(ⅰ)、(2ⅰ)、(3ⅰ)或(4ⅰ)型的液体组成。
特别适宜的聚硅氧烷化合物抑制剂的例子是· 作为直链POS(ⅰ)在链的末端被三甲基硅氧基单元[式(4)、(5)和(6)中R1=Y=CH3]或被羟基[式(4)、(5)和(6)中R1=CH3并且Y=OH]封闭、并且25℃下粘度在5-300mPa·s之间的聚二甲基硅氧烷；· 作为环状POS(2ⅰ)具有3-9个式(4)单元的环状聚二甲基硅氧烷，其中R1=CH3；· 以及它们的(3ⅰ)或(4ⅰ)类型的各种可能的混合物。
在本发明的方法中用作催化剂的Lewis酸优选为氯化物或溴化物。
特别适宜的催化剂的例子是TiCl4、FeCl3、CuCl、AgCl、ZnCl2、AlCl3、SnCl2、BiCl3及其各种混合物。极优选的催化剂是AlCl3。
以开始时加入的式(1)和(2)的硅烷的总重量计，催化剂的使用比例通常为0.1-10％(重量)，优选为0.5-5％(重量)。特别优选的比例为1-4％(重量)。
本发明方法的另一个重要参数是加入抑制剂聚硅氧烷化合物的时间。在所有情况下，优选将其在再分配反应结束时加入。
此外，已知再分配反应通常在50℃-200℃的温度范围内(最好在自生压力下)进行并在蒸馏前将反应混合物冷却，可以预见，抑制剂化合物可以· 在再分配温度下，在冷却前加入，· 或在将反应混合物冷却至该冷却温度后加入，· 或在所述冷却前加入。
以下给出本发明的两个优选实施方案根据第一个实施方案，- 再分配反应在50-200℃、优选80-150℃的温度下进行，最好在自生压力下进行，
- 随后将反应混合物冷却至40℃以下，优选30℃以下，更优选在10-30℃之间，- 然后加入抑制剂聚硅氧烷化合物，- 最后，通过蒸馏将通过再分配所产生的所需氯化有机氢硅烷分离。根据第二个实施方案，- 再分配反应在50-200℃、优选80-150℃的温度下进行，最好在自生压力下进行，- 加入抑制剂聚硅氧烷化合物，从而终止再分配反应，- 随后将反应混合物冷却至40℃以下，优选30℃以下，更优选在10-30℃之间，- 最后，通过蒸馏将所需的氯化有机氢硅烷分离。
为了说明我们的观点，将对该方法的参数(反应时间、温度、压力)进行详细说明，即，非常优选再分配反应的温度为例如约90-120℃，理想的压力为约3-5×105Pa。再分配反应的持续时间取决于反应的化学计量以及温度。例如，可以约为1-3小时。
特别优选将再分配后的反应混合物冷却到约15℃。
在加入抑制剂前，如需要，可通过例如脱气将反应混合物恢复至常压。
优选缓慢加入抑制剂聚硅氧烷化合物，例如在十分钟或数十分钟、如20-30分钟内加入。抑制剂化合物的加入通常会引起温度稍微升高以及气体的明显溢出，还有可能会形成白色沉淀。
随后进行的步骤是蒸馏，该步骤优选在常压下进行，蒸馏后得到含有再分配的所需氯化有机氢硅烷的馏出液和两相或均相的(取决于所用抑制剂聚硅氧烷化合物的量)蒸馏残余物。
对于可用于反应的两种类型硅烷、即式(1)的氯化有机氢硅烷和式(2)的有机取代并且视具体情况而定氯化的硅烷，符号R和R’可以选自例如甲基、乙基、丙基、异丙基、丁基、己基、苯基、萘基和联苯基。
优选符号R和R’彼此相同或不同并且分别表示直链或支链C1-C3烷基或苯基。
在所有情况下，特别优选符号R和R’彼此相同或不同并且分别表示甲基或苯基。
本发明方法适用于式RHSiCl2的氯化有机氢硅烷(1)和式R’3SiCl的有机取代的和氯化的硅烷(2)(在该情况下，a=1,b=1并且c=3)之间的再分配反应，上式中，符号R和R’具有本发明中关于式(1)和(2)所给出的一般含义。
本发明方法特别适用于式RHSiCl2的氯化有机氢硅烷(1)和式R’3SiCl的有机取代的和氯化的硅烷(2)(在该情况下，a=1,b=1并且c=3)之间的再分配反应，式中符号R和R’彼此相同或不同并且分别表示直链或支链C1-C3烷基或苯基。
本发明方法极其适用于式RHSiCl2的氯化有机氢硅烷(1)和式R’3SiCl的有机取代的和氯化的硅烷(2)之间的再分配反应，式中符号R和R’彼此相同或不同并且分别表示甲基或苯基。
通常，在实施本发明方法时，以式(1)的氯化有机氢硅烷+式(2)的有机取代和视具体情况而定氯化的硅烷的混合物为基准计，再分配反应介质中所含的式(1)氯化有机氢硅烷类型反应剂的比例至少为10mol％。
优选地，摩尔比
在0.1-2之间。更优选该摩尔比在0.3-0.7之间。
特别适用于本发明方法的再分配反应使用例如MeHSiCl2和Me3SiCl作为原料硅烷(1)和(2)，反应结束时回收通过再分配作用生成由Me2HSiCl组成的氯化有机氢硅烷和化合物Me2SiCl2回收。应当注意，硅烷Me2SiCl2主要是再分配反应的一种产物，但该化合物也可以由上述的歧化副反应产生，在所述歧化副反应中，一部分再分配的硅烷Me2HSiCl转变成了Me2SiH2和Me2SiCl2。
本发明的方法可以显著提高再分配氯化有机氢硅烷(例如Me2HSiCl)的产率，并简化合成操作过程(再分配/蒸馏)。
该方法所用的设备是本领域技术人员熟知的常规化学工程设备。
以下实施例通过比较试验说明了收率的增加，借助这些实施例可以更好地理解本发明方法的所有改变形式和优点(操作性能)。实施例A)所用的抑制剂聚硅氧烷化合物·POS 1α,ω-二羟基化的直链聚二甲基硅氧烷油，25℃下的粘度等于50mPa·s，结构式为
并且具有如下特征分子量计算值=283.3g；每摩尔油中的氧原子数=4.59；·POS 2含有4个二甲基硅氧基单元的环状聚二甲基硅氧烷油，25℃下的粘度等于2mPa·s并且具有如下特征分子量计算值=296g；每摩尔油中的氧原子数=4；·POS 3含有5个二甲基硅氧基单元的环状聚二甲基硅氧烷油，25℃下的粘度等于2.5mPa·s并且具有如下特征分子量计算值=370g；每摩尔油中的氧原子数=5。
B)方法(Ⅰ)未对催化剂进行抑制的试验对比实施例1搅拌下，将913g Me3SiCl和483g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105Pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至4.5×105pa。于100℃保温2小时。将反应器冷却至20℃并通过脱气除去残余的1.5-2×105Pa压力。将含有193gMe2HSiCl和3％(重量)氯化铝的1387g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和含有AlCl3的多相悬浮蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl136g。(Ⅱ)对催化剂进行抑制的试验实施例1搅拌下，将915g Me3SiCl和483g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至4.5×105Pa。于100℃保温2小时。将反应器冷却至15℃。通过脱气除去残余的1.5×105Pa压力。将149g抑制剂化合物POS 1于20分钟内加入到反应器中。温度升至18.5℃。观察到明显的气体溢出和白色沉淀的形成。将含有185.7g Me2HSiCl和灭活的催化剂的1557g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和两相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl:185g。
实施例2搅拌下，将915g Me3SiCl和483g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至4.5×105Pa。于100℃保温2小时。将反应器冷却至15℃。通过脱气除去残余的1.5×105Pa压力。将66g抑制剂化合物POS 1于20分钟内加入到反应器中。温度升至18.5℃。观察到明显的气体溢出和白色沉淀的形成。将含有199.6g Me2HSiCl和灭活的催化剂的1476g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和两相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl:199g。
实施例3搅拌下，将915g Me3SiCl和483g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至4.5×105Pa。于100℃保温2小时。将58.5g抑制剂化合物POS 3于10分钟内加入到反应器中。未观察到压力的增加。随后将反应器冷却至20℃。通过脱气除去残余的1.5-2×105Pa压力。将含有196.8gMe2HSiCl和灭活的催化剂的1462g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和两相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl196.4g。
实施例4搅拌下，将915g Me3SiCl和483g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105Pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至4.5×105Pa。于100℃保温2小时。将反应器冷却至20℃。通过脱气除去残余的1.5～2×105Pa压力。将46.2g抑制剂化合物POS 2于10分钟内加入到反应器中。轻微放热，未观察到气体溢出。将含有206gMe2HSiCl和灭活的催化剂的1416g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和两相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl:200g。
实施例5搅拌下，将915g Me3SiCl和483g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至5×105Pa。于100℃保温2小时。将45g抑制剂化合物POS 3于10分钟内加入到反应器中。随后将反应器冷却至20℃。通过脱气除去残余的1.5-2×105Pa压力。将含有194.3g Me2HSiCl和灭活的催化剂的1424g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和两相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl:190.4g。
实施例6搅拌下，将915g Me3SiCl和491g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105Pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调至5×105Pa。于100℃保温2小时。将36g抑制剂化合物POS 3于10分钟内加入到反应器中。随后将反应器冷却至20℃。通过脱气除去残余的1.5-2×105Pa压力。将含有71g Me2HSiCl和灭活的催化剂的543.8g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和均相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl:69.3g。
比较例2搅拌下，将909g Me3SiCl和476g MeHSiCl2加入到预先用氮气吹扫的2升不锈钢反应器中，以使MeH/Me3的摩尔比等于0.5。
向该混合物中加入催化剂，即42g无水氯化铝。将反应器封闭并用氮气将压力调至10×105Pa，然后调至常压。用Rushton涡轮机进行搅拌。将搅拌速度设置为1000转/分钟。加热至100℃并将压力调节至5×105Pa。于100℃保温2小时。将23.7g抑制剂化合物POS 3于10分钟内加入到反应器中。随后将反应器冷却至20℃。通过脱气除去残余的1.5-2×105pa压力。将含有73.5g Me2HSiCl和灭活的催化剂的518g反应混合物通过常压蒸馏进行分离。得到含有二甲基氢氯硅烷的馏出液和两相的蒸馏残余物。
通过气相色谱对馏出液和残余物进行分析。馏出液中的Me2HSiCl:41.2g。
在下表Ⅰ中对所得结果进行了总结。RR表示蒸馏的收率。
权利要求
1.改进的制备有机硅烷的方法，该方法包括· 式(1)(R)a(H)bSiCl4-a-b的氯化有机氢硅烷和式(2)(R’)cSiCl4-c的有机取代和视具体情况而定氯化的硅烷之间的再分配反应，式中a=1或2；b=1或2；a+b=3；c=1、2、3或4；符号R和R’相同或不同，并且分别表示直链或支链的C1-C6烷基或C6-C12芳基；所述再分配反应在有效量催化剂存在下进行，所述催化剂由式(3)M(X)d所示Lewis酸组成，其中M表示选自Ti、Fe、Cu、Ag、Zn、Cd、Hg、Al、Ga、In、B、Sn、Pb、Sb和Bi的金属；X表示卤原子；d表示金属M的化合价；· 然后通过蒸馏分离通过再分配所产生的氯化有机氢硅烷；该方法的特征在于，在再分配反应后，加入至少一种可抑制再分配催化剂的化合物，该化合物的定义如下-该化合物选自在25℃下的粘度最大为5000mPa·s的液体聚硅氧烷POS；-该化合物的使用比例使比值
等于或小于0.9。
2．根据权利要求1的方法，其特征在于，抑制剂聚硅氧烷化合物的使用比例使比值r在0.6-0.9的范围内。
3．根据权利要求1或2的方法，其特征在于，所述抑制剂聚硅氧烷化合物可以是(ⅰ)由式(4)的单元组成的直链或基本上直链的POS，链的一端以式(5)的单元结束，另一端以式(6)的单元结束，(2ⅰ)由式(4)的单元组成的环状POS，(3ⅰ)各种(ⅰ)或(2ⅰ)彼此之间的混合物，(4ⅰ)一种或多种(ⅰ)和一种或多种(2ⅰ)的混合物，
式中· 各R1符号彼此相同或不同，并且分别表示被一个或多个卤素视具体情况而定取代的直链或支链C1-C8烷基；C5-C8环烷基；或C6-C12芳基或含有C6-C12芳基部分和C1-C4烷基部分的芳烷基，其中，在芳基部分被一个或多个卤素、C1-C3烷基和/或C1-C3烷氧基视具体情况而定取代；· 各Y符号彼此相同或不同，并且分别表示R1基团或OR2基团，其中R2是氢原子或直链或支链的C1-C3烷基。
4．根据权利要求3的方法，其特征在于，所述抑制剂聚硅氧烷化合物由25℃下的粘度最大等于1000mPa·s并且其中至少有60％的R1符号表示甲基的(ⅰ)、(2ⅰ)、(3ⅰ)或(4ⅰ)型的液体组成。
5．根据权利要求1-4中任意一项的方法，其特征在于，用作催化剂的Lewis酸是氯化物和溴化物。
6．根据权利要求5的方法，其特征在于，所述催化剂选自TiCl4、FeCl3、CuCl、AgCl、ZnCl2、AlCl3、SnCl2、BiCl3及其各种混合物。
7．根据权利要求1-6中任意一项的方法，其特征在于，以开始时加入的式(1)和(2)的硅烷的总重量计，催化剂的使用比例为0.1-10％(重量)。
8．根据权利要求1-7中任意一项的方法，其特征在于-再分配反应在50-200℃的温度下进行，最好在自生压力下进行，-随后将反应混合物冷却至40℃以下，-然后加入抑制剂聚硅氧烷化合物，-最后，通过蒸馏将通过再分配所产生的所需氯化有机氢硅烷分离。
9．根据权利要求1-7中任意一项的方法，其特征在于-再分配反应在50-200℃的温度下进行，最好在自生压力下进行，-加入抑制剂聚硅氧烷化合物，从而终止再分配反应，-随后将反应混合物冷却至40℃以下，-最后，通过蒸馏将所需的氯化有机氢硅烷分离。
10．根据权利要求1-9中任意一项的方法，其特征在于在可用于进行反应的两种类型的硅烷、即式(1)的氯化有机氢硅烷和式(2)的有机取代且视具体情况而被氯化的硅烷中，符号R和R’彼此相同或不同并且分别表示直链或支链的C1-C3烷基或苯基。
11．根据权利要求1-10中任意一项的方法，其特征在于，再分配反应在式RHSiCl2的氯化有机氢硅烷(1)和式R’3SiCl的有机取代的和氯化的硅烷(2)(在该情况下，a=1,b=1并且c=3)之间进行。
全文摘要
改进的制备有机硅烷的方法,该方法包括:式(1)(R)
文档编号C07F7/20GK1222156SQ97195464
公开日1999年7月7日 申请日期1997年6月11日 优先权日1996年6月12日
发明者M·卡萨拉, P·科林, M·达达里, F·伊格舍穆 申请人:罗狄亚化学公司