专利名称：一种腈纶聚合物造粒剂及其制造方法
技术领域：
本发明涉及化纤制造技术，具体为用于干法腈纶生产的腈纶造粒剂及其制造方法，国际专利分类号拟为Int.cl7.D01D 4/00、D01F 6/18。
干法腈纶的主要工艺是采用水相悬浮聚合法(二步法)生成聚丙烯腈聚合物；水洗除去其金属离子等杂质后，浓缩；然后进入挤出造粒机造粒，此时聚合物粒子的含水率在54％左右；再经干燥至含水为0.5％以下，才能形成干燥的聚合物粒子；干燥的聚合物粒子经粉碎机充分粉碎后，用二甲基甲酰胺(DMF)溶剂溶解，配成纺丝原液进行干法纺丝。在这一干法腈纶工艺方法中，一方面，要求聚合物必须含有54％以上的水才能使其在造粒机中容易挤出，并形成具有一定强度的圆柱型粒子；另一方面，干法纺丝要求聚合物粒子必须干燥，含水率要求低于0.5％，才能顺利进行粉碎、配液和进行纺丝。因此，挤出聚合物粒子的含水率必须由54％降至0.5％以下。这必经的工艺过程会带来以下缺陷第一，效率低，产能不配套。很明显，聚合物粒子的含水率由54％降至0.5％以下，这种干燥过程需要较长时间，能耗很大，生产效率低下。干法腈纶的主要技术特点就是其聚合和纺丝工序生产潜力相对较大，但由于其聚合物的干燥能力相对不足，从而影响了其能力以及整套工艺和设备产能的充分发挥；第二，易破碎，原料太浪费。聚合物含水率高，粒子强度不足，在干燥时聚合物粒子容易破裂，每周形成的原料消耗粉末可高达两吨(单台干燥机产量在4-4.4T/hr时)之多，既造成原料的很大浪费，同时又容易堵塞干燥床，空耗能源，影响干燥效率；第三，效率低，安全存隐患。由于聚合物粒子容易在干燥风道中大量积累，干燥的粉末存在着爆炸的安全隐患，为此工艺要求每周都要停车清理风道粉末，以避免危险。停车清理既耽误生产，又严重污染生产环境。但多年来各个腈纶厂家一直延续这种生产工艺，聚合物粒子干燥问题一直困绕着各个企业，成为腈纶制造业提高效率的“瓶颈”。
为解决这一问题，国外有人研究用在腈纶聚合物造粒过程中加入添加剂——一种可以在生产腈纶聚合物过程中提高造粒产质量(如强度、含水、形体等)的添加剂——的方法，以期降低聚合物的含水率，减少干燥成本，提高生产效率。这种造粒剂也有小量的造粒剂产品问世，例如我国仅有吉林某公司的湿法腈纶生产中使用了进口的造粒剂。使用造粒剂后，可使腈纶聚合物的含固量由44％左右上升到60％，为企业节约了大量的能源和原料，并且显著增加了产量。但遗憾的是文献所述和实际所用的腈纶聚合物造粒剂及其工艺方法仅适用于湿法腈纶生产，而不适宜干法腈纶生产。其因在于干法和湿法腈纶的生产工艺路线、聚合物分子量、溶剂种类、干燥、粉碎方式及纺丝等都不相同，因而适用于湿法腈纶生产的造粒剂和方法并不适用于干法腈纶生产。例如，在造粒过程中，湿法腈纶生产设备设计有粉末回收装置，尽管该方法挤出的粒子强度小，在干燥后的风送过程容易自行破裂为粉末，但它可经粉末回收装置或系统再次返回进入挤出机。对于干法腈纶而言，因工艺特点它没有设计粉末回收装置，因而要求挤出后的聚合物粒子具有比湿法粒子更大的强度，不容易破裂，以尽量避免粉末在干燥机中产生；另一方面，从后续干燥工序节约能源、提高效率的角度看，也应降低含水率，要求干法挤出后的聚合物粒子具有比湿法粒子更低的含水。所以，干法腈纶和湿法腈纶对造粒剂有着根本不同的要求。经检索，关于干法腈纶生产造粒剂的文献尚未见报道。
本发明解决所述技术问题的技术方案是，设计一种用于干法腈纶生产的腈纶聚合物造粒剂，其重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚50-80％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 10-40％；C.磷酸酯胺盐 5-10％；D.渗透剂 3-5％；E.水 1-20％。其中所述的
组分A中的烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇(起始剂)、聚氧乙烯链(EO)段加成数为3-15；组分B中的烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇(起始剂)、聚氧乙烯链段(EO)加成数为5-15、聚氧丙烯链段(PO)加成数为5-20、聚氧乙烯醚聚氧丙烯链段为无规形式，分子量在1000-2000之间；组分C为C8-C12的饱和直链或支链脂肪醇的磷酸酯胺盐、或醇醚磷酸酯胺盐(EO＝3或10)；组分D为市售JFC。
组分E为蒸馏水或去离子水。
本发明所设计的腈纶聚合物造粒剂的制造方法是(1).制造组分A。在高压反应釜中加入起始剂及催化剂，进行环氧乙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70—99℃，放空；(2).制造组分B。在高压反应釜中加入起始剂及催化剂，进行环氧乙烷、环氧丙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70—99℃，放空；其特征在于(1)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分A；(2)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分B；(3).制造造粒剂产品Z，在不锈钢釜中，先加入所述配方比例的组分A，升温至25-35℃，搅拌下，再依次加入所述配方比例的其他各组分，充分搅拌40-90分钟，即可得到所述的腈纶聚合物造粒剂产品Z。
本发明所述的腈纶聚合物造粒剂适用于干法腈纶生产造粒，其具有造粒强度大、固含量高、含水率低、不易破碎、节约干燥时间，减少能耗，提高效率等诸多特点。经吉林、秦皇岛、浙江和抚顺四家企业的生产实验表明在聚合物干重100添加本发明造粒剂0.01％(每吨聚合物约增加成本2.5元)的情况下，挤出聚合物粒子的长度增加20-30％；固含量由原来的44％提高到47-49％；干燥能力提高10％；节约蒸汽400-600kg/h；挤出机挤出电流稳定，干燥链板温度提高，冷区粉尘明显减少(据推算，每年可减少聚丙烯腈原料消耗40-50吨)，并且未发现对后续纺丝的不利影响，产量可增加10％；而成本大幅下降，具有明显地实用价值和经济意义。
具体实施方式
下面结合实施例进一步详细叙述本发明本发明所述的腈纶聚合物造粒剂(以下简称造粒剂)的重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚50-80％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 10-40％；C.磷酸酯胺盐 5-10％；D.渗透剂 3-5％；E.水 1-20％；其中所述的组分A中的烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇(起始剂)、聚氧乙烯链(EO)段加成数为3-15；组分B中的烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇(起始剂)、聚氧乙烯链段(EO)加成数为5-15、聚氧丙烯链段(PO)加成数为5-20、聚氧乙烯醚聚氧丙烯链段为无规形式，分子量在1000-2000之间；组分C为C8-C12的饱和直链或支链脂肪醇的磷酸酯胺盐、或醇醚磷酸酯胺盐(EO＝3或10)；组分D为市售JFC；组分E为蒸馏水或去离子水。
本发明造粒剂的配方组成设计原理是腈纶造粒时，需要水与腈纶聚合物颗粒两相混合，但由于腈纶聚合物本身具有一定的疏水性，水分子难以进入聚合物颗粒之间的间隙，因此两者结合不好，同时水分子分布也不均匀。本发明造粒剂选用适当的表面活性剂作为造粒剂配方的主体，如所述的组分A、B、C、D均为表面活性剂，可以很好地解决两相界面混合问题。
其中组分A脂肪族聚氧乙烯醚(其烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇、聚氧乙烯链(EO)段加成数为3-15)占50-80％，是主要的组分。它具有较低的表面张力，加入聚合物粉末中后，可明显降低水的表面张力；它可以在腈纶聚合物的表面形成吸附膜，疏水基吸附在聚合物颗粒表面，而亲水基朝外形成亲水层，从而使水分子能够迅速地进入聚合物颗粒之间的空隙，均匀润湿颗粒。由于水分子具有较好的凝聚力，所以可以使腈纶聚合物容易、快速地造粒成型，同时减少了水的用量，也即降低了腈纶粒子含水率，解决本发明所要解决的主要技术问题。
腈纶聚合物在造粒后，需输送至干燥机链板烘干。在这一过程中，为解决聚合物成型后的颗粒容易破裂成粉末的问题，本发明在配方中设计加入了10-40％具有较大分子量的聚醚(即组分B聚氧乙烯聚氧丙烯醚)组分。它具有较好的粘合力，可明显提高挤出后的粒子强度，从而使聚合物粒子在输送烘干过程中不容易破碎，以减少粉末的产生。
本发明配方中设计加入了5-10％所述的组分C磷酸酯胺盐(其烷基链为C8-C12的饱和直链或支链脂肪醇的磷酸酯胺盐或醇醚磷酸酯胺盐)。这是考虑到聚丙烯腈分子中含有N原子，加入这类单体，可增加配方组分与聚丙烯腈分子之间的亲和力，更有助于增加造粒剂对聚丙烯腈分子的粘合力。
本发明在配方中还设计加入了3-5％的渗透剂D，如常用的市售JFC等。它有助于造粒剂在使用量很小(一般仅为100ppm/吨干聚合物)的情况下，快速均匀地润湿聚合物颗粒。
本发明配方中需加入含量1-20％的水，称为组分E，以调节造粒剂的稳定性，保证造粒剂在常温下保持稳定不分层。组分E为蒸馏水或去离子水。
由上可以看出，本发明所设计的腈纶聚合物造粒剂专用于干法腈纶生产，或者说是针对干法腈纶生产工艺所设计。但这并不排除它可能用于湿法腈纶生产工艺。
另外，本发明的配方中还可以加入含量4-10％的硫酸酯胺盐(其烷基链为C12的饱和直链脂肪醇或醇醚的硫酸酯胺盐)，可称为组分F。其目的是调节造粒剂产品的粘度，以适应不同厂家的工艺要求。加入组分F后的重量百分比配方相应调整为A.脂肪族聚氧乙烯醚45-75％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 5-35％；C.磷酸酯胺盐 5-10％；D.渗透剂 3-5％；E.水 1-20％；F.硫酸酯胺盐4-10％。
本发明所设计适用于干法腈纶生产的造粒剂的制造方法是(1).制造组分A。在高压反应釜中加入起始剂及催化剂，进行环氧乙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70-99℃，放空；(2).制造组分B。在高压反应釜中加入起始剂及催化剂，进行环氧乙烷、环氧丙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70-99℃，放空；其特征在于
(1)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分A；其金属离子(K+)的含量要求控制在20ppm以下；(2)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5％，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分B；其金属离子(K+)含量也要求控制在20ppm以下；(3).制造造粒剂产品Z，在不锈钢釜中，先加入所述配方比例的组分A，升温至25-35℃，搅拌下，再依次加入所述配方比例的其他各组分，充分搅拌40-90分钟，即可得到所述的造粒剂产品Z。
在造粒剂组分A，B的合成制造过程中，一般都使用碱性催化剂，因为它有利于反应的快速进行。但使用碱性催化剂带来的问题是它需要中和(通常的生产方法是采用醋酸中和)，而中和后生成的盐形不成结晶，因无法去除而残留在聚合物粒子产品中。这种残留物不能满足后续的纺丝工艺要求，会造成后续纺丝的工艺不畅，如断头增多等。为了解决这一技术问题，本发明造粒剂组分A，B合成的过程中，设计了磷酸中和、结晶技术及加入吸附剂的新方法。该方法具体是在放空，降温至一定温度后，选用磷酸来中和金属离子(主要是钾离子K+)，从而可以容易地形成可去除的结晶盐；与此同时加入吸附剂(如合成硅酸镁等)，可以使未完全中和掉的钾离子K+以及小颗粒的结晶盐被吸附剂所吸附；再通过过滤工艺将所述的结晶盐粒和吸附剂同时去除，可以有效地去除中和工艺中所残留的金属离子，将金属离子的含量控制在纺丝技术要求的20ppm以下，解决了现有技术聚合物粒子中金属离子含量高、不利于纺丝的问题。所述的碱性催化剂为金属碱，实施例采用氢氧化钾(KOH)；所述的吸附剂实施例采用合成硅酸镁，但这并不意味着其他性质相同或相近的化学物质不可以使用。
下面给出具体实施例实施例1在高压反应釜中加入起始剂十二酸200kg，以及催化剂(KOH)1.92kg，抽真空，再经氮气置换4次，升温至120℃，在负压下通入440kgEO(EO数为10)，保持反应压力在0.3-0.4mPa下，继续反应直至压力不在变化，放空，然后降温至80℃，加入磷酸3.9kg，搅拌30min，加入吸附剂合成硅酸镁0.6kg，继续搅拌60分钟，过滤，可得到组分A1；在高压反应釜中加入起始剂十二酸200kg，以及催化剂(KOH)3kg，抽真空，再经氮气置换3-4次，升温至130℃左右，在负压下通入混合好的264kgEO(EO数为6)和580kgPO(PO数为10)，保持反应压力在0.3-0.4mPa下，继续反应直至压力不在变化，放空，然后降温至80℃，加入磷酸6.2kg，搅拌30分钟，加入吸附剂合成硅酸镁1kg，继续搅拌60分钟，过滤，可得到组分B1；在1吨的不锈钢釜中先加入组分A1250kg，加热至30℃，再依次加入组分B1100kg，加入C1辛醇磷酸酯胺盐50kg，加入渗透剂JFC 25kg，加入75kg水，保持温度在30℃，继续充分搅拌1小时，即得到产品造粒剂Z1。
实施例2在高压反应釜中加入起始剂十二醇200kg，以及催化剂(KOH)1kg，抽真空，再经氮气置换3-4次，升温至110℃左右，在负压下通入142kgEO(EO数为3)，保持反应压力在0.3-0.4mPa下，继续反应直至压力不在变化，放空，然后降温至90℃，加入磷酸2.05kg，搅拌30分钟，加入合成硅酸镁0.3kg，继续搅拌70分钟，过滤，可得到组分A2。
在高压反应釜中加入起始剂十二醇100kg，以及催化剂(KOH)1.94kg，抽真空，再经氮气置换3-4次，升温至120℃左右，在负压下通入混合好的236kgEO(EO数为10)和249kgPO(PO数为8)，保持反应压力在0.3-0.4mPa下，继续反应直至压力不在变化，放空，然后降温至90℃，加入磷酸4kg搅拌30分钟，加入合成硅酸镁0.6kg，继续搅拌70分钟，过滤，可得到组分B2。
在1吨不锈钢釜中先加入组分A2175kg，加热至30℃，再依次加入组分B225kg，加入C2十二醇醚磷酸酯胺盐(EO＝3)12.5kg，加入渗透剂JFC10kg，加入27.5kg水，保持温度在30℃，充分搅拌80分钟，得到造粒剂Z2。
实施例3在高压反应釜中加入起始剂辛醇100kg，以及催化剂(KOH)1.75kg，抽真空，再经氮气置换3-4次，升温至100℃左右，在负压下通入485kgEO(EO数为15)，保持反应压力在0.3-0.4mPa下，继续反应直至压力不在变化，放空，降温至80℃，加入磷酸3.6kg，搅拌30分钟，加入合成硅酸镁0.6kg，充分搅拌40分钟，过滤，可得到组分A3。
在高压反应釜中加入起始剂十六醇100kg，以及催化剂(KOH)1.94kg，抽真空，再经氮气置换3-4次，升温至130℃左右，在负压下通入混合好的218kgEO(EO数为6)和287kgPO(PO数为6)，保持反应压力在0.3-0.4mPa下，继续反应直至压力不在变化，放空，降温至80℃，加入磷酸4kg，搅拌30分钟，加入合成硅酸镁0.6kg，继续搅拌40分钟，过滤得到组分B3。
在1吨的不锈钢釜中先加入组分A2 400kg，加热至30℃，再依次加入组分B260kg，加入C3辛醇醚(EO＝10)磷酸酯胺盐40kg，加入渗透剂JFC20kg，F1AESA(十二醇醚硫酸酯胺盐EO＝3)25kg，加入55kg水，保持温度在30℃，继续搅拌1.5小时，得到造粒剂Z3。
实施例4其中组分A4为十六醇聚氧乙烯醚(EO＝3)。在高压反应釜中加入起始剂十六醇400kg，通入EO 218.2kg，加入KOH1.8kg，反应温度120℃，反应完毕后，加入磷酸4kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.8kg，其余工艺同实施例1，即得A4。
组分B4为辛酸聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(EO＝10，PO＝5)。在高压反应釜中加入起始剂C8醇100kg，通入EO 305kg，PO 201kg加入KOH1.9kg，反应温度130℃，反应完毕后，加入磷酸4kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.8kg，其余工艺同实施例1，即得B4。
在1吨的不锈钢釜中先加入组分A4200kg，加热至30℃，再依次加入组分B425kg，加入C4十二醇磷酸酯胺盐12.5kg，加入渗透剂JFC 7.5kg，加入5kg水，保持温度在30℃，继续搅拌1小时，得到造粒剂Z4。
实施例5组分A5为十二酸聚氧乙烯醚(EO＝10)。其中起始剂为C12酸200kg，通入EO 400kg，加入KOH1.8kg，反应温度110℃，反应完毕后，加入磷酸4kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.8kg，其余工艺同实施例1，即得A5。
组分B5为辛醇聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(E0＝15，PO＝5)。其中起始剂为C8醇100kg，通入EO 485kg，PO 213kg加入KOH2.4kg，反应温度100℃，反应完毕后，加入磷酸5kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.8kg，其余工艺同实施例1，即得B5。
在1吨不锈钢釜中先加入组分A5250kg，加热至30℃，再依次加入组分B5200kg，加入C5辛醇醚(EO＝10)磷酸酯胺盐25kg，加入渗透剂JFC 15kg，加入10kg水，保持温度在30℃，继续搅拌40分钟，得到造粒剂Z5。
实施例6组分A6为辛酸聚氧乙烯醚(EO＝10)。其中起始剂为C8酸100kg，通入EO 323kg，加入KOH1.3kg，反应温度100℃，反应完毕后，加入磷酸2.5kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.5kg，其余工艺同实施例1，即得A6。
组分B6为十二醇聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(EO＝10，PO＝5)。其中起始剂为C12醇186kg，通入EO 440kg，PO 290kg加入KOH2.7kg，反应温度120℃，反应完毕后，加入磷酸5.5kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.9kg，其余工艺同实施例1，即得B6。
在1吨的不锈钢釜中先加入组分A6250kg，加热至30℃，再依次加入组分B650kg，加入C6异辛醇醚(EO＝10)磷酸酯胺盐25kg，加入渗透剂JFC25kg，F2十二醇硫酸胺盐50kg，加入100kg水，保持温度在30℃±5℃，继续搅拌50分钟，可得到造粒剂Z6。
实施例7其中组分A7为C16酸聚氧乙烯醚(EO＝3)。用起始剂C16酸200kg，通入EO 103kg，加入KOH0.9kg，反应温度120℃，反应完毕后，加入磷酸1.8kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁0.3kg，其余同实施例1，即得A7。
组分B7为C16酸聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚(EO＝5，PO＝15)。用起始剂C16酸200kg，通入EO 171kg，PO 680kg加入KOH3kg，反应温度140℃，反应完毕后，加入磷酸6kg，搅拌30分钟，加入硅酸镁1kg，其余同实施例1，即得B7。
在1吨的不锈钢釜中先加入组分A7250kg，加热至30℃，再依次加入组分B7150kg，加入C7辛醇醚(EO＝3)磷酸酯胺盐25kg，加入渗透剂JFC25kg，加入水50kg，保持温度在30℃，继续搅拌1.5小时，得到造粒剂Z7。
权利要求
1.一种用于干法腈纶生产的腈纶聚合物造粒剂，其特征在于所述的腈纶造粒剂的重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚50-80％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 10-40％；C.磷酸酯胺盐 5-10％；D.渗透剂 3-5％；E.水 1-20％，其中所述的组分A中的烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇，聚氧乙烯链(EO)段加成数为3-15；组分B中的烷基链为C8-16饱和脂肪酸或C8-16饱和脂肪醇，聚氧乙烯链段(EO)加成数为5-15、聚氧丙烯链段(PO)加成数为5-20、聚氧乙烯醚聚氧丙烯链段为无规形式，分子量在1000-2000之间；组分C为C8-C12的饱和直链或支链脂肪醇的磷酸酯胺盐、或醇醚磷酸酯胺盐(EO＝3或10)；组分D为市售JFC；组分E为蒸馏水或去离子水。
2.根据权利要求1所述的腈纶造粒剂，其特征在于所述的配方中还可加入组分F硫酸酯胺盐，含量4-10％；所述组分F中的烷基链为C12的饱和直链脂肪醇或醇醚的硫酸酯胺盐；加入组分F后的重量百分比配方包括A.脂肪族聚氧乙烯醚45-75％；B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚 5-35％；C.磷酸酯胺盐 5-10％；D.渗透剂 3-5％；E.水 1-20％；F.硫酸酯胺盐4-10％。
3.根据权利要求1所述的腈纶造粒剂的制造方法是，(1).制造组分A，在高压反应釜中加入所述的起始剂及催化剂，进行环氧乙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70-99℃，放空；(2).制造组分B，在高压反应釜中加入所述的起始剂及催化剂，进行环氧乙烷、环氧丙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70-99℃，放空；其特征在于(1)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分A；(2)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分B；(3).制造造粒剂产品Z，在不锈钢釜中，先加入所述配方比例的组分A，升温至25-35℃，搅拌下，再依次加入所述配方比例的其他各组分，充分搅拌40-90分钟，即可得到所述的造粒剂产品Z。
4.根据权利要求2所述的腈纶造粒剂的制造方法是，(1).制造组分A，在高压反应釜中加入所述的起始剂及催化剂，进行环氧乙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70-99℃，放空；(2).制造组分B，在高压反应釜中加入所述的起始剂及催化剂，进行环氧乙烷、环氧丙烷开环反应，直至反应压力不再变化；降温至70-99℃，放空；其特征在于(1)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分A；(2)中所述的放空后，还包括下述工艺再加入磷酸0.3-0.5‰，搅拌30分钟后，加入吸附剂0.1-3％，继续保温并搅拌40-70分钟，过滤，可得到所述的组分B；(3).制造造粒剂产品Z，在不锈钢釜中，先加入所述配方比例的组分A，升温至25-35℃，搅拌下，再依次加入所述配方比例的其他各组分，充分搅拌40-90分钟，即可得到所述的造粒剂产品Z。
全文摘要
本发明涉及用于干法腈纶生产的腈纶聚合物造粒剂及其制造方法。该造粒剂的重量百分比配方包括:A.脂肪族聚氧乙烯醚50－80%;B.脂肪族聚氧乙烯醚聚氧丙烯醚10－40%;C.磷酸酯胺盐5－10%;D.渗透剂3－5%;E.水1－20%。该制造方法是1制造组分A;2制造组分B;特征在于:1制造组分A中的放空后,再加入磷酸0.3－0.5‰,搅拌30分钟后,加入吸附剂0.1－3%,保温并搅拌40－70分钟,过滤,得组分A;2制造组分B同于制造组分A的放空后处理,得组分B;3.制造造粒剂Z,在不锈钢釜中,先加入所述组分A,升温至25－35℃,搅拌下,再依次加入所述其他各组分,搅拌40－90分钟,即得造粒剂Z。
文档编号C08F120/44GK1386919SQ0211676
公开日2002年12月25日 申请日期2002年5月10日 优先权日2002年5月10日
发明者郑帼, 刘燕军, 魏俊富, 孙波泉, 周存, 徐进云, 姜虹 申请人:中国石油化工股份有限公司, 天津工业大学