专利名称：汽车零件及其制备方法
技术领域：
本 发明涉及汽车零部件制备技术领域，尤其涉及一种汽车零件及其制备方法。
背景技术：
随着我国社会经济的快速发展，近年来家用汽车的数量也在不断的增长。目前汽车产业发展方向的主要目标是节约能源、防止环境恶化、改善安全性能，即主题是“节能”、“环保”和“安全”。作为汽车内饰材料的应用直接关系着这三大主题。现阶段汽车内饰的零件中普遍采用塑料作为主要原料，但是塑料不易分解会对环境造成一定的影响，而且随着汽车销量的提高，其对环境的影响将逐渐明显，另外塑料的制作成本也较高，不利于降低汽车内饰的成本。
发明内容
本发明提供了一种汽车零件及其制备方法，用以解决现有技术中汽车零件多采用塑料对环境造成的污染，及不利于降低汽车内饰的成本的问题。本发明提供了一种汽车零件，所述汽车零件由竹纤维及聚丙烯塑料粒子按照设定的重量比混合后制备而成。所述竹纤维和聚丙烯塑料粒子的重量比为I : I。所述汽车零件中还包括色料；且，所述汽车零件中竹纤维、聚丙烯塑料粒子及色料的重量比为50% 50% -(0 0. 5) % : (0 0. 5) % ;或，所述汽车零件中竹纤维、聚丙烯塑料粒子及色料的重量比为50% -(0 0. 5) % 50% (0 0. 5) %。所述混合物中还包括尼龙；且，所述汽车零件中色料和尼龙的重量和，与竹纤维、聚丙烯塑料粒子的重量比为(0 0.5)% 50% 50%-(0 0. 5) %。所述竹纤维的纤维长度大于0.02mm。本发明提供一种基于上述汽车零件的制备方法，所述制备方法包括按照设定的竹纤维和聚丙烯塑料粒子的重量比，称取一定重量的竹纤维和聚丙烯塑料粒子；将称取的竹纤维和聚丙烯塑料粒子混合，并将混合物输送到热压板压制；将压制后的混合物冷却获得汽车零件。所述将混合物输送到热压板压制之前，还包括将所述混合物输送到烘箱烘烤。述将混合物输送到热压板压制之前，所述方法还包括将所述混合物通过梳理机梳理为不同厚度的平行材料；根据汽车零件的重量要求，将不同厚度的多个平行材料重叠，经过乱针织成片材；并，根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该片材。本发明提供一种基于上述汽车零件的制备方法，所述制备方法包括按照设定的竹纤维与聚丙烯塑料粒子的重量比，称取一定重量的竹纤维和聚丙烯塑料粒子；将称取的竹纤维和聚丙烯塑料粒子混合，并采用螺杆对该混合物进行挤压、塑模处理；将处理后的混合物冷却获得汽车零件。
采用螺杆对该混合物进行挤压、塑模处理包括将该混合物经过螺杆挤压进注塑模具；或，将混合物经过螺杆挤压为颗粒，对该颗粒注塑成型。本发明提供一种汽车零件，所述汽车零件由竹纤维和高分子聚氨酯合成材料按照设定的重量比混合后制备而成。所述竹纤维和高分子聚氨酯合成材料的重量比为(50% 80) (20% 50% )。所述竹纤维的纤维长度为0. 02mm 10mm。本发明提供一种基于上述汽车零件的制备方法，该制备方法包括按照设定的竹纤维和高分子聚氨酯合成材料的重量比，称取一定重量的竹纤维和高分子聚氨酯合成材料；将所述竹纤维和高分子聚氨酯合成材料混合，采用螺杆对该混合物进行挤压，并将挤压后的颗粒注入到发泡模具中发泡成型；将发泡后的物质冷却获得汽车零件。采用螺杆对该混合物进行挤压，并将挤压后的颗粒注入到发泡模具中发泡成型，包括采用螺杆将该混合物挤压到传输带上；在50°C 80°C的条件下，将该传输带上的颗粒传送到烘箱发泡；根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该发泡后的物质；将该裁剪后的物质放入热压模具中成型。上述制备的汽车零件包括顶棚、IP部分零件、门板、衣帽架及外轮罩，其中所述IP部分零件包括左右静音板、左右端盖、手套箱隔板、膝部挡板加强板。本发明提供了一种汽车零件及其制备方法，该汽车零件由竹纤维和聚丙烯PP塑料粒子构成，或由竹纤维与PU构成，由于该汽车零件中增加了竹纤维，因此可以大量减小汽车零件中塑料的使用，从而达到低碳环保的目的，并且，该竹纤维采用竹子为原材料，价格便宜，因此可以有效的降低汽车内饰的成本。
图I为本发明提供的第一实施例的汽车零件的制备过程；图2A为本发明提供的第二个实施例的制备汽车零件过程；图2B为上述图2A对应的实施例的简单过程示意；
图3A为本发明提供的第三个实施例的该汽车零件的制备过程；图3B为上述图3A对应的实施例的简单过程示意；图4为本发明提供的第四个实施例的汽车零件的制备过程；图5A为本发明提供的第五实施例的汽车零件的制备过程；图5B为上述图5A对应的实施例的简单过程示意；图6为本发明提供的第六个实施例的制备汽车零件的过程；图7A为本发明提供的第七个实施例的制备汽车零件的过程；图7B为上述图7A对应的实施例的简单过程示意； 图7C为上述图7A对应的实施例的另一简单过程示意。
具体实施例方式本发明为了降低汽车零件对环境的污染，降低汽车零件的成本，提供了一种汽车零件及其制备方法，该汽车零件由竹纤维及聚丙烯塑料粒子按照设定的重量比混合后制备而成。由于该汽车零件中增加了竹纤维，因此可以大量减小汽车零件中塑料的使用，从而达到低碳环保的目的，并且，该竹纤维采用竹子为原材料，价格便宜，因此可以有效的降低汽车内饰的成本。下面结合说明书附图，对本发明进行详细说明。在本发明中该汽车零件由竹纤维及聚丙烯PP塑料粒子按照设定的重量比混合后制备而成。其中，在该汽车零件中，该竹纤维与PP塑料粒子的重量比为I : I。另外，为了使该汽车零件具有一定的颜色，在该汽车零件中还包含有色料；当该汽车零件中包含色料时，该汽车零件中竹纤维、聚丙烯塑料粒子及色料的重量比为50% 50% -(0 0. 5) % : (0 0. 5) %。或者该汽车零件中，竹纤维、聚丙烯塑料粒子及色料的重量比为50% -(0 0. 5) % 50% (0 0. 5) %也是可以的。为了增加汽车零件的韧性，在该汽车零件中还包含有尼龙；且，所述汽车零件中色料和尼龙的重量和，与竹纤维、聚丙烯塑料粒子的重量比为(0 0.5)% 50% 50%-(0 0. 5) %。在该汽车零件中该竹纤维的纤维长度大于0. 02mm。其中，该汽车零件包括IP部分零件以及门板，其中该IP部分零件包括左右静音板、左右端盖、手套箱隔板、膝部挡板加强板。图I为本发明提供的第一实施例的汽车零件的制备过程，该过程包括以下步骤SlOl :按照设定的竹纤维和聚丙烯塑料粒子的重量比，称取一定重量的竹纤维和聚丙烯塑料粒子。S102 :将称取的竹纤维和聚丙烯塑料粒子混合，并将混合物输送到热压板压制。S103 :将压制后的混合物冷却获得汽车零件。该汽车零件的制备方法，可以制备衣帽架、IP部分零件以及门板等产品。具体的上述制备汽车零件的过程中，需要采用计量器、梳理机、传输带、热压板、裁切工装等设备。
图2A为本发明提供的第二个实施例的制备汽车零件过程，该过程包括以下步骤S201 :按照设定的竹纤维与PP塑料粒子的重量比，采用计量器称取相应重量的竹纤维和PP塑料粒子。其中，该竹纤维和PP塑料粒子的重量比为I : I。当该汽车零件需要满足颜色要求和韧性要求时，采用计量器称取一定重量的色料和尼龙，其中称取的色料和尼龙的重量和，与竹纤维和PP塑料粒子的重量比为(0 0. 5) % 50% 50%-(0 0. 5) %。并且称取的该竹纤维的纤维长度为0. 5mm 100mm。S202 :将称取的竹纤维和PP塑料粒子均匀混合。其中，该混合的过程可以采用人工的方式混合，或者采用机械装置均匀混合。S203 :将混合后得到的竹纤维和PP塑料粒子的混合物散落在料桶中，通过传输带进到热压板制成板材。上述过程该混合物在热压板制成板材时，可以选择温度范围为180°C 220°C，较佳的选择200°C在热压板制成板材。或者，在该过程中在将混合物进到热压板压制呈板材之前，还可以将混合后的竹纤维和PP塑料粒子的混合物，通过传输带进到烘箱烘烤，之后再通过热压板制成板材。该烘箱烘烤的温度选择在180°C 220°C之间，并且优选为200°C。同样该热压板制成板材时，可以选择温度范围为180°C 220°C，较佳的选择200°C在热压板制成板材。S204 :根据汽车零件的尺寸要求，将制成的板材裁剪为相应的尺寸。S205 :将裁剪后的相应尺寸的板材在室温下冷却，冷却后加入到热压模具中成型。S206 :成型后在室温下冷却，获得汽车零件。其中该方法可以制备衣帽架、IP部分零件、外轮罩以及门板等产品。图2B为上述图2A对应的实施例的简单过程示意，首先将竹纤维和PP塑料粒子混合，混合物经过梳理机的梳理，得到多个2mm厚的毡层，根据汽车零件的密度要求，将多个2mm厚的毡层叠加得到满足相应密度的毡片，将该相应密度的毡片经过热压板的热压制成成型的板材，其中该板材即为包含了竹纤维和PP塑料粒子的混合物,对该成型的板材进行裁剪、热压模具的成型即可得到相应的汽车零件。图3A为本发明提供的第三个实施例的该汽车零件的制备过程，该过程包括以下步骤S301 :按照设定的竹纤维与PP塑料粒子的重量比，采用计量器称取相应重量的竹纤维和PP塑料粒子。其中，该竹纤维和PP塑料粒子的重量比为I : I。当该汽车零件需要满足颜色要求和韧性要求时，采用计量器称取一定重量的色料和尼龙，其中称取的色料和尼龙的重量和，与竹纤维和PP塑料粒子的重量比为(0 0. 5) % 50% 50%-(0 0. 5) %。并且称取的该竹纤维的纤维长度大于50mm。S302 :将称取的竹纤维和PP塑料粒子均匀混合。S303 :通过梳理机将混合后的竹纤维和PP塑料粒子的混合物，梳理为不同厚度的平行材料。
其中，在梳理该混合物时，可以将该混合物梳理为不同厚度的平行材料，该梳理的厚度可以为IOmm 50mm。S304:根据汽车零件的重要要求，通过乱针将多片不同厚度的多片平行材料重叠织成毡片。其中，上述梳理机的梳理过程，以及乱针织的过程在常温下进行即可以。S305 :根据汽车零件的尺寸要求，将织成的毡片裁剪为相应的尺寸。S306 :将裁剪后的相应尺寸的毡片加入到热压模具中成型。S307 :成型后在室温条件下冷却，获得汽车零件。
通过该方法制备的汽车零件包括衣帽架、IP部分零件以及门板等产品。图3B为上述图3A对应的实施例的简单过程示意，首先将竹纤维和PP塑料粒子混合，混合物经过梳理机的梳理，得到多个不同厚度的毡层，该毡层的厚度可以为5mm 10_。根据汽车零件的厚度要求，将多个不同厚度的毡层叠加通过织针工序中的乱针织成相应厚度的毡片，将该相应厚度的毡片经过热压板的热压制成成型的毡片，其中该毡片中即为包含了竹纤维和PP塑料粒子的混合物。具体的采用上述制备汽车零件的方法，可以制备成隔音毡，该隔音毡可以直接用于制备吸音垫以及隔音垫等零件。图4为本发明提供的第四个实施例的汽车零件的制备过程，该过程包括以下步骤S401 :按照设定的竹纤维与聚丙烯塑料粒子的重量比，称取一定重量的竹纤维和聚丙烯塑料粒子。S402 :将称取的竹纤维和聚丙烯塑料粒子混合，并采用螺杆对该混合物进行挤压、
塑模处理。S403 :将处理后的混合物冷却获得汽车零件。其中，采用螺杆对该混合物进行挤压、塑模处理包括将该混合物经过螺杆挤压进注塑模具；或，将混合物经过螺杆挤压为颗粒，对该颗粒注塑成型。图5A为本发明提供的第五实施例的汽车零件的制备过程，该过程包括以下步骤S501 :按照设定的竹纤维与PP塑料粒子的重量比，采用计量器称取相应重量的竹纤维和PP塑料粒子。其中，该竹纤维和PP塑料粒子的重量比为I : I。当该汽车零件需要满足颜色要求时，采用计量器称取一定重量的色料，其中称取的色料的重量，与竹纤维和PP塑料粒子的重量比为(0 0. 5) % : 50% -(0 0. 5) % 50%。这里PP塑料粒子选择的重量比例为50%，是为了保证在后续注塑过程中，混合物能够在螺杆以及注塑模具中具有流动性。并且，称取的该竹纤维的纤维长度位于0. 02mm IOmm之间。S502 :将称取的竹纤维和PP塑料粒子均匀混合。S503 :在常温条件下，采用螺杆将混合后的竹纤维和PP塑料粒子的混合物挤进注塑模具。
或者，在该过程中也可以采用螺杆将混合后的竹纤维和PP塑料粒子的混合物挤压为颗粒，具体的将该混合物挤压为颗粒时可以在温度在180°C 230°C的温度下进行，优选的为200°C。当将混合物挤压为颗粒后，在常温条件下采用螺杆将该颗粒加压进注塑模具中。该步骤在实现起来更加的便捷，并且方法简单，工艺清晰，并且当混合物被挤压为颗粒时，任何用户都可以使用该颗粒，制作满足自身要求的汽车零件。S504 :待成型后在室温条件下冷却，获得汽车零件。采用该方法得到的汽车零件包括IP部分零件、外轮罩以及门板等产品。图5B为上述图5A对应的实施例的简单过程示意，根据设定的竹纤维与PP塑料粒子的重量比，通过计量器称取相应重量的PP塑料粒子以及竹纤维。将称取的PP塑料粒子以及竹纤维进行混合，将该PP塑料粒子以及竹纤维的混合物通过螺杆挤压为颗粒后，根据 汽车零件的重量要求，通过计量器称取相应重量的颗粒，将称取的颗粒通过螺杆挤压进注塑模具中成型，冷却后得到成型后的汽车零件。另在，在本发明中在制作汽车零件时，也可以采用高分子聚氨酯合成材料(Polyurethane,PU)与竹纤维的混合物来制作。该汽车零件由竹纤维和高分子聚氨酯合成材料按照设定的重量比混合后制备而成。并且在该汽车零件中，所述竹纤维和高分子聚氨酯合成材料的重量比为(20% 50% ) (50% 80% )。所述竹纤维的纤维长度为0. 02mm 10_。图6为本发明提供的第六个实施例的制备汽车零件的过程，该过程包括以下步骤S601 :按照设定的竹纤维和高分子聚氨酯合成材料的重量比，称取一定重量的竹纤维和高分子聚氨酯合成材料。S602 :将所述竹纤维和高分子聚氨酯合成材料混合，采用螺杆对该混合物进行挤压，并将挤压后的颗粒注入到发泡模具中发泡成型。具体的，在本发明中采用螺杆对该混合物进行挤压，并将挤压后的颗粒注入到发泡模具中发泡成型，包括采用螺杆将该混合物挤压到传输带上；在50°C 80°C的条件下，将该传输带上的颗粒传送到烘箱发泡；根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该发泡后的物质；将该裁剪后的物质放入热压模具中成型。S603 :将成型后的物质冷却获得汽车零件。该汽车零件的制备方法可以制备顶棚、衣帽架、IP部分零件、外轮罩以及门板等产品。具体的在上述制备汽车零件的过程中，需要使用发泡料桶、计量器等设备。图7A为本发明提供的第七个实施例的制备汽车零件的过程，该过程包括以下步骤S701 :按照设定的竹纤维与的重量比，采用计量器称取相应重量的竹纤维和PU。其中，该竹纤维和PU的重量比为(20% 50% ) (50% 80% )。所述竹纤维的纤维长度为0. 02mm 10mm。S702 :将称取的竹纤维和PP塑料粒子均匀混合。S703 :在50°C 80°C的温度下，较佳的优选70°C，用螺杆将混合后的竹纤维和PU的混合物挤进发泡模具中发泡成型。或者上述过程中也可以是，用螺杆将混合后的竹纤维和的混合物加压为颗粒，并挤压在传输带上，将传输带上的颗粒输送进烘箱进行发泡，其中发泡的温度在50°C 80°C，优选为70°C。发泡后，根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该发泡后的物质，获得每块片板，将每块片板放入热压模具中成型。S704 :将成型后的物质在室温条件下冷却，获得汽车零件。采用上述制备汽车零件的方法，可以制备隔音隔热垫、顶棚、衣帽架、外轮罩等产品。
图7B为上述图7A对应的实施例的简单过程示意，根据设定的竹纤维与PU的重量t匕，通过计量器称取相应重量的竹纤维和PU。将称取的竹纤维和混合。根据汽车零件的重量要求，通过螺杆将相应重量的PU以及竹纤维的混合物挤压为颗粒后，喷射到传输带上。该传输带上的颗粒输送进烘箱进行发泡后，根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该发泡物质得到合适宽度和长度的片板，敬每块拼版放入热压模具中成型，得到成品板材。图7C为上述图7A对应的实施例的另一简单过程示意，根据设定的竹纤维与PU的重量比，通过计量器称取相应重量的竹纤维和PU。将称取的竹纤维和混合。根据汽车零件的重量要求，通过螺杆将相应重量的PU以及竹纤维的混合物挤压进发泡模具中发泡成型，将成型后的物质在室温条件下冷却，获得成型的汽车零件。本发明提供了一种汽车零件及其制备方法，该汽车零件由竹纤维和聚丙烯PP塑料粒子构成，由于该汽车零件中增加了竹纤维，因此可以大量减小汽车零件中塑料的使用，从而达到低碳环保的目的，并且，该竹纤维采用竹子为原材料，价格便宜，因此可以有效的降低汽车内饰的成本。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
权利要求
1.一种汽车零件，其特征在于，所述汽车零件由竹纤维及聚丙烯塑料粒子按照设定的重量比混合后制备而成。
2.如权利要求I所述的汽车零件，其特征在于，所述竹纤维和聚丙烯塑料粒子的重量比为1:1。
3.如权利要求I所述的汽车零件，其特征在于，所述汽车零件中还包括色料； 且，所述汽车零件中竹纤维、聚丙烯塑料粒子及色料的重量比为50% 50%-(O 0.5) % (0 0. 5) % ; 或，所述汽车零件中竹纤维、聚丙烯塑料粒子及色料的重量比为50% -(0 0.5) % 50% (0 0. 5) %。
4.如权利要求3所述的汽车零件，其特征在于，所述混合物中还包括尼龙；且， 所述汽车零件中色料和尼龙的重量和，与竹纤维、聚丙烯塑料粒子的重量比为(0 0.5) % 50% 50% -(0 0. 5) %。
5.如权利要求I所述的汽车零件，其特征在于，所述竹纤维的纤维长度大于0.02mm。
6.—种权利要求I 5任一所述的汽车零件的制备方法,其特征在于,所述制备方法包括 按照设定的竹纤维和聚丙烯塑料粒子的重量比，称取一定重量的竹纤维和聚丙烯塑料粒子； 将称取的竹纤维和聚丙烯塑料粒子混合，并将混合物输送到热压板压制； 将压制后的混合物冷却获得汽车零件。
7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述将混合物输送到热压板压制之前，还包括 将所述混合物输送到烘箱烘烤。
8.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，述将混合物输送到热压板压制之前，所述方法还包括 将所述混合物通过梳理机梳理为不同厚度的平行材料； 根据汽车零件的重量要求，将不同厚度的多个平行材料重叠，经过乱针织成片材；并， 根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该片材。
9.一种权利要求I 5任一所述的汽车零件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括 按照设定的竹纤维与聚丙烯塑料粒子的重量比，称取一定重量的竹纤维和聚丙烯塑料粒子； 将称取的竹纤维和聚丙烯塑料粒子混合，并采用螺杆对该混合物进行挤压、塑模处理； 将处理后的混合物冷却获得汽车零件。
10.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于，采用螺杆对该混合物进行挤压、塑模处理包括 将该混合物经过螺杆挤压进注塑模具；或， 将混合物经过螺杆挤压为颗粒，对该颗粒注塑成型。
11.一种汽车零件，其特征在于，所述汽车零件由竹纤维和高分子聚氨酯合成材料按照设定的重量比混合后制备而成。
12.如权利要求11所述的汽车零件，其特征在于，所述竹纤维和高分子聚氨酯合成材料的重量比为(50% 80) (20% 50%)。
13.如权利要求11所述的汽车零件，其特征在于，所述竹纤维的纤维长度为0.02mm 10mnin
14.一种权利要求11 13任一所述的汽车零件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括 按照设定的竹纤维和高分子聚氨酯合成材料的重量比，称取一定重量的竹纤维和高分子聚氨酯合成材料； 将所述竹纤维和高分子聚氨酯合成材料混合，采用螺杆对该混合物进行挤压，并将挤压后的颗粒注入到发泡模具中发泡成型； 将发泡后的物质冷却获得汽车零件。
15.如权利要求14所述的制备方法，其特征在于，采用螺杆对该混合物进行挤压，并将挤压后的颗粒注入到发泡模具中发泡成型，包括 采用螺杆将该混合物挤压到传输带上； 在50°C 80°C的条件下，将该传输带上的颗粒传送到烘箱发泡； 根据汽车零件的尺寸要求，裁剪该发泡后的物质； 将该裁剪后的物质放入热压模具中成型。
16.如权利要求1、6、9、11或14所述的汽车零件包括顶棚、IP部分零件、门板、衣帽架及外轮罩，其中所述IP部分零件包括左右静音板、左右端盖、手套箱隔板、膝部挡板加强板。
全文摘要
本发明提供了一种汽车零件及其制备方法，该汽车零件由竹纤维和聚丙烯PP塑料粒子构成，或由竹纤维与PU构成，由于该汽车零件中增加了竹纤维，因此可以大量减小汽车零件中塑料的使用，从而达到低碳环保的目的，并且，该竹纤维采用竹子为原材料，价格便宜，因此可以有效的降低汽车内饰的成本。
文档编号C08L97/02GK102796390SQ20111013752
公开日2012年11月28日 申请日期2011年5月24日 优先权日2011年5月24日
发明者陈亚洪, 陈婷艳, 周淑渊, 何戈博, 倪康庭, 严浩 申请人:上海通用汽车有限公司, 泛亚汽车技术中心有限公司